一种斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置技术领域
本发明属于机械设备技术领域，更具体地说，涉及一种应用于斗轮堆取料机中的皮带防跑偏装置结构的改进。
背景技术
在散杂货装卸设备斗轮堆取料机在取料工况下，皮带机输送过程中常常发生皮带跑偏现象，严重情况下会触发跑偏限位造成停机。通过实践发现，皮带机跑偏原因主要有因为取物料密度、粘度差别而引起落料点变化，由于落料点变化引起皮带承载力变化，从而引起皮带跑偏现象，现有技术中当发现皮带发生跑偏时主要通过停机人工手动对皮带进行调整，浪费时间和精力，且影响整体的工作效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：本发明提出一种斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置，解决了现有技术中斗轮堆取料机中皮带跑偏时存在的调整费事费力、工作效率低的问题，通过本发明结构可以实现在皮带跑偏时自动进行调节，节省了时间和精力，提高了整体的工作效率。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置，所述斗轮堆取料机包括导料槽，其特征在于，所述皮带防跑偏装置包括控制装置、检测装置和用于驱动导料槽转动以改变导料槽与水平方向夹角的驱动装置，所述检测装置包括用于测量皮带侧面到其自身距离的检测元件和用与比较所述检测元件到皮带侧面间实际距离与检测元件到皮带侧面间初始距离大小的比较器，所述检测元件与所述比较器电连接，所述比较器与所述控制装置电连接，所述驱动装置与所述驱动装置电连接。
进一步的，所述驱动装置与所述导料槽的其中一端铰接，所述驱动装置为液压推杆、千斤顶或气动推杆。
进一步的，所述斗轮堆取料机还包括置在导料槽下方的缓冲托辊组，所述缓冲托辊组设置有2组，对称设置在所述皮带两侧的下方，所述检测元件设置有2个，对称设置在两侧的缓冲托辊组上，所述检测元件为光电传感器或位移传感器。
进一步的，所述比较器设置在所述导料槽上。
进一步的，所述皮带防跑偏装置还包括一用于将纠偏结果反馈给控制装置的反馈装置。
本发明与现有技术相比有许多优点和积极效果：
本发明提出一种斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置，包括控制装置、检测装置和用于驱动导料槽转动的驱动装置，检测装置包括检测元件和比较器，检测元件和比较器电连接，比较器和控制装置电连接，通过检测元件可以检测到皮带侧面到检测元件自身的距离，通过比较器比较检测元件与到皮带侧面初始距离和检测元件到皮带侧面实际距离值的大小，对皮带是否跑偏进行检测，当两者之间出现差值时，则代表皮带在运行时出现了跑偏，则相应的发出信号给控制装置，通过控制装置发出控制信号使驱动装置动作，进而改变导料槽与水平方向夹角，实现对皮带跑偏的纠正，通过本发明的皮带防跑偏装置可以自动对皮带进行跑偏纠正，节省了大量的时间和精力，提供了工作效率。
附图说明
图1为斗轮堆取料机工作时皮带跑偏原理分析图；
图2为本发明斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。
参见图2所示，本发明提供一种斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置的实施例，所述斗轮堆取料机包括导料槽1，所述皮带防跑偏装置包括控制装置、检测装置2和用于驱动导料槽1转动以改变导料槽1与水平方向夹角的驱动装置3，所述检测装置2包括用于测量皮带侧面到其自身距离的检测元件21和用与比较所述检测元件21到皮带侧面间实际距离与检测元件21到皮带侧面间初始距离大小的比较器22，所述检测元件21与所述比较器22电连接，所述比较器22与所述控制装置电连接，所述驱动装置3与所述控制装置电连接。
本实施例中提出一种斗轮堆取料机的皮带防跑偏装置，主要对斗轮堆取料机中的皮带跑偏时对皮带进行纠偏操作，具体的，本实施例中的斗轮堆取料机主要包括有导料槽1、设置在导料槽1下方的挡料板4，导料槽1与挡料板4的一端通过转轴5连接，且导料槽1可以绕转轴5进行上下转动，导料槽1转动则相应的改变了导料槽1与水平方向的夹角，在导料槽1的下方设置有缓冲托辊组6，皮带设置在缓冲托辊组6上，物料先进入到导料槽1内，然后通过下方的挡料板4落入到下方设置的弧形皮带上。
经分析知斗轮堆取料机在进行工作时，料流自斗轮的导料槽1落下后堆积在成弧形状皮带的一侧，料流重心偏离皮带中心，此时若设料堆垂直向下的重力为Fz，则Fz可以分解为两个相互垂直的分力如图1所示，即：垂直于皮带弧面的分力Fz2和沿着弧面切线方向的分力Fz1，Fz1会对皮带形成推力，使之横向移动造成皮带跑偏。移动过程中料堆重心不断向皮带中心趋近，Fz1也逐渐变小并趋近于0；与此同时，已经跑偏的皮带会产生两个力与Fz1相抗衡。第一个力是因为:皮带偏离侧所受拉应力越来越大，并大于内侧拉应力，会产生一个逐渐增大的向心弹力；第二个力：已经偏离皮带中心的皮带自重力，沿弧线切线方向产生一个分力。如果皮带跑偏严重，偏离侧受到其它装置的推挡就会产生第3个力，设这3个力之和为F合，当这3个力之和F合与Fz1相平衡时，皮带就停止横向移动。由于料堆在皮带上的位置一般不改变，Fz1始终存在，所以在没有采取纠偏措施的情况下，皮带会一直保持跑偏运行。同时由于F合的存在，料堆重心始终趋近于皮带中心而不能重合。皮带机在这种工况下运行极易造成物料洒落。皮带机跑偏原因主要有因为取物料密度、粘度差别而引起落料点变化，由于落料点变化引起皮带承载力变化，从而引起皮带跑偏现象。针对这种因物料落料点的变化而引起的皮带跑偏现象，通过分析得出改变导料槽1与水平面的夹角对于落料点位置的改变很明显，同时对皮带的跑偏有很好的防治效果。本实施例中的皮带防跑偏装置，主要通过改变落料点的落料位置，使落料点处于皮带的中心位置，实现对皮带跑偏的纠偏，主要包括有控制装置，检测装置2和驱动装置3，控制装置用于控制检测装置2和驱动装置3，实现对整个系统的控制，检测装置2主要用于检测皮带是否在运行过程中发生跑偏，驱动装置3主要用于驱动导料槽1转动，进而改变导料槽1和水平方向的夹角，实现对落料点位置的改变，进而实现对皮带跑偏的纠偏。工作时，通过测量元件21对皮带侧面到测量元件21自身的距离进行检测，将检测到的测量元件21与皮带侧面的距离反馈到与测量元件21电连接的比较器22中，比较器22可以接收到来自检测元件21中的信号，在比较器22中存储有从测量元件21传递来的测量元件21到皮带侧面的初始距离值，通过将皮带工作运行过程中的皮带侧面到测量元件21的距离值和初始距离值进行比较，对应判断出皮带是否发生跑偏，当跑偏量达到设定的允许值时，比较器22会给出一个动作信号，让驱动装置3动作，使导料槽1绕旋转轴5旋转一定的角度，使物料从导料槽1落下后的落料点改变，让物料的落料点趋近于皮带中心位置，从而改变物料对皮带的侧向力，达到防跑偏的作用。
进一步的，所述驱动装置3与所述导料槽1的其中一端铰接，所述驱动装置3为液压推杆、千斤顶或气动推杆。驱动装置3可以上下动作，在动作时可以相应的带动导料槽1上下运动，进而改变导料槽1与水平方向夹角，实现对落料点位置的改变的效果。
进一步的，所述斗轮堆取料机还包括置在导料槽1下方的缓冲托辊组6，所述缓冲托辊组6设置有2组，对称设置在所述皮带两侧的下方，所述检测元件21设置有2个，对称设置在两侧的缓冲托辊组6上，所述检测元件21为光电传感器或位移传感器。
优选的，本实施例中检测元件21设置2个，且对称设置在皮带两侧的缓冲托辊组6上，可以分别对应的检测皮带的左侧和右侧是否均存在跑偏现象，当其中一个由于故障失效时，另一个仍然可以动作，从而实现智能纠偏，确保系统的稳定运行。同时，比较器22中若接收不到任何信号，说明两个测量元件21均发生故障，这个时候可以给出一个警报信号，提醒作业人员检修。
若设测量元件21到皮带的两侧面上的一点的初始距离均为S0，设工作中右侧面测量元件21检测到的距离值为S2，左侧面测量元件21检测到的距离值为S1，若接收器22判断出S1大于或者等于S0的信号来源于左侧，或者S2小于S0的信号来源于右侧，说明皮带向左侧跑偏，反之则皮带向右偏转。
优选的，所述比较器22设置在所述导料槽1上。
进一步的，所述皮带防跑偏装置还包括一用于将纠偏结果反馈给控制装置的反馈装置。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。