一种双面布及其加工方法技术领域
本发明涉及布料生产加工制造技术领域，具体涉及一种双面布及其加工方法。
背景技术
双面布是人们日常生活中经常要使用到的布料，在人们的日常生活中发挥了巨大的作用，被应用到日常生活的很多方面，比如此布种可做印花，亦可做净色面料使用，随着经济水平不断提高，人们对产品品质要求也不断提高，比如更细腻的手感、更佳的光泽度、更好的吸汗透气性等，因此，我们也需要对产品做出更进一步的改进来满足人们的需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足而提供一种手感细腻、光泽度佳的双面布及其加工方法。
本发明为解决上述问题所采用的技术方案为：
本发明提供一种双面布，所述双面布的布料成份为棉布料。
本发明提供一种双面布的加工方法，包括以下步骤：
(1)对原棉进行分检，并对所述原棉进行除质处理；
(2)按比例选取不同品级和长度的原棉进行混合；
(3)对步骤(2)中混合好的原棉利用清梳联设备进行分离、二次除杂处理，使所得原棉纤维平行排列形成棉条；
(4)对步骤(3)中所得棉条进行梳理使其分离成单纤维状态，并清除棉卷中残留的杂质、疵点及短纤维；
(5)对步骤(4)中所得棉条进行紧压形成均匀的宽带状棉层，所述棉层再经过并卷联合机制成布棉卷；
(6)对步骤(5)中所得布棉卷利用精梳机进行分梳成棉条，将所述棉条梳开、伸直，并除去不合要求的短纤维、杂质以及短纤维结粒；
(7)对步骤(6)中所得棉条利用并条机进行合并、混合及牵伸，纺成熟条；
(8)步骤(7)中所述熟条经过4～12倍牵伸，使其拉长变细并加捻，经粗纱机纺成粗纱，并将所述粗纱卷绕于筒管上；
(9)步骤(8)中所得粗纱经过去10～50倍的牵伸，使其抽长变细，并将其绕在筒管上形成管纱；
(10)所述管纱经自动络筒机形成筒子纱，同时除去纱线上的杂质和疵点，并将所述筒子纱经并纱机绕卷于纱管上，再利用倍捻机对所述纱线进行加捻；
(11)用步骤(10)中所得的筒子纱织造成胚布；
(12)利用开幅机将所述胚布沿抽针边剖开，再将所述胚布通过火焰或在炽热的金属表面烧去表面茸毛，最后用烧碱液进行处理；
(13)对步骤(12)中经过处理的胚布进行染色处理，将织物均匀投入染缸，加入冰醋酸和中和酸，再投入染料，染缸温度60～100℃，进缸时间为2～15小时。。
(14)对所述样品布进行清洗、定型和预缩得到成品布。
进一步地，步骤(11)中所述胚布克重为145～150g/m2。
进一步地，步骤(14)中对所述样品布进行清洗过程为所述样品布温度降至50度时进行清洗。
本发明的有益效果在于：
本发明提供的一种双面布与传统双面布相比面料挺括、抗皱性能更好、不易起球起皱；尺寸更稳定，垂悬感好，手感更细腻；具有丝绸面料一般的光泽久洗不变色，同时，保留了原棉面料的吸汗透气性能，该双面布加工方法具有工序简洁、加工成本低、生产效率高的特点，有效提高了双面布的生产效率，节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明一种双面布加工方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图具体阐明本发明的实施方式，这些实施例的给出仅仅是为了说明的目的，并不能理解为对本发明的限定，包括附图仅供参考和说明使用，不构成对本发明专利保护范围的限制，因为在不脱离本发明的精神和范围的基础上，可以对本发明进行许多改变。
实施例1
本实施例提供的一种双面布，所述双面布的布料成份为100％棉布料。
如图1所示，本实施例提供的一种双面布的加工方法包括以下步骤：
(1)对原棉进行分检，并对所述原棉进行除质处理，该工序由人工对原棉进行分检，去除一般清棉机难于清除的杂质，主要检出：毛羽、尼龙线、布碎、色线、麻丝等；
(2)按比例选取不同品级和长度的原棉进行混合(按照1级棉和2级棉比例为85％：15％的比例进行配比混合)，搭配使用，经过配棉可充分发挥不同原料的特点，达到合理使用，稳定生产、提高成纱质量和降低纺纱成本的目的；
(3)对步骤(2)中混合好的原棉利用清梳联设备进行分离、二次除杂处理，清除杂质、疵点及短纤，使所得原棉纤维平行排列形成棉条；
(4)对步骤(3)中所得棉条进行梳理使其分离成单纤维状态，并清除棉卷中残留的杂质、疵点及短纤维；
(5)对步骤(4)中所得棉条进行紧压形成均匀的宽带状棉层，所述棉层再经过并卷联合机制成布棉卷，过程中伴随着混合和平行牵伸，使棉纤维更趋于平行，结构不断改善；
(6)对步骤(5)中所得布棉卷利用精梳机进行分梳成棉条，将所述棉条梳开、伸直，并除去不合要求的短纤维、杂质以及短纤维结粒，以使纱线条干均匀、光洁、强力明显提高；
(7)对步骤(6)中所得棉条利用并条机进行合并、混合及牵伸，纺成熟条；
(8)步骤(7)中所述熟条经过4倍牵伸，使其拉长变细并加捻，经粗纱机纺成粗纱，并将所述粗纱卷绕于筒管上；
(9)步骤(8)中所得粗纱经过去10倍的牵伸，使其抽长变细，并将其绕在筒管上形成管纱；
(10)所述管纱经自动络筒机形成筒子纱，同时除去纱线上的杂质和疵点，并将所述筒子纱经并纱机把两根或三根棉纱并在一起绕卷于纱管上，再利用倍捻机对所述纱线进行加捻，以使制成的纱线具有一定的强力、弹性、光泽等物理性能；
(11)对步骤(10)中进行加捻过的纱线进行理顺，并套在丝光机套纱辊上，使所述套纱辊撑紧，并在撑紧状态下旋转使纱线浸入碱液，所述碱液浓度为230g/L～270g/L，去碱后使套纱辊放松，并将所述纱线从辊上取下，用冷水洗净，并将经过处理的所述纱线织造成胚布，布封：52〞，所述胚布克重为145～150g/m2；
(12)利用开幅机将所述胚布沿抽针边剖开，再将所述胚布通过火焰或在炽热的金属表面烧去表面茸毛，所述胚布通过火焰或炽热的金属表面的运行速度为80m/min，最后用烧碱液进行处理；
(13)对步骤(12)中经过处理的胚布进行染色处理，将织物均匀投入染缸，加入冰醋酸和中和酸，再投入染料，染缸温度95℃，进缸时间为10小时。
(14)对所述样品布进行清洗、定型和预缩得到成品布，所述样品布温度降至50度时进行清洗。
实施例2
本实施例提供的一种双面布，所述双面布的布料成份为100％棉布料。
如图1所示，本实施例提供的一种双面布的加工方法包括以下步骤：
(1)对原棉进行分检，并对所述原棉进行除质处理，该工序由人工对原棉进行分检，去除一般清棉机难于清除的杂质，主要检出：毛羽、尼龙线、布碎、色线、麻丝等；
(2)按比例选取不同品级和长度的原棉进行混合(按照1级棉和2级棉比例为85％：15％的比例进行配比混合)，搭配使用，经过配棉可充分发挥不同原料的特点，达到合理使用，稳定生产、提高成纱质量和降低纺纱成本的目的；
(3)对步骤(2)中混合好的原棉利用清梳联设备进行分离、二次除杂处理，使所得原棉纤维平行排列形成棉条；
(4)对步骤(3)中所得棉条进行梳理使其分离成单纤维状态，并清除棉卷中残留的杂质、疵点及短纤维；
(5)对步骤(4)中所得棉条进行紧压形成均匀的宽带状棉层，所述棉层再经过并卷联合机制成布棉卷，过程中伴随着混合和平行牵伸，使棉纤维更趋于平行，结构不断改善；
(6)对步骤(5)中所得布棉卷利用精梳机进行分梳成棉条，将所述棉条梳开、伸直，并除去不合要求的短纤维、杂质以及短纤维结粒，以使纱线条干均匀、光洁、强力明显提高；
(7)对步骤(6)中所得棉条利用并条机进行合并、混合及牵伸，纺成熟条；
(8)步骤(7)中所述熟条经过8倍牵伸，使其拉长变细并加捻，经粗纱机纺成粗纱，并将所述粗纱卷绕于筒管上；
(9)步骤(8)中所得粗纱经过去35倍的牵伸，使其抽长变细，并将其绕在筒管上形成管纱；
(10)所述管纱经自动络筒机形成筒子纱，同时除去纱线上的杂质和疵点，并将所述筒子纱经并纱机把两根或三根棉纱并在一起绕卷于纱管上，再利用倍捻机对所述纱线进行加捻，以使制成的纱线具有一定的强力、弹性、光泽等物理性能；
(11)对步骤(10)中进行加捻过的纱线进行理顺，并套在丝光机套纱辊上，使所述套纱辊撑紧，并在撑紧状态下旋转使纱线浸入碱液，所述碱液浓度为230g/L～270g/L，去碱后使套纱辊放松，并将所述纱线从辊上取下，用冷水洗净，并将经过处理的所述纱线织造成胚布，布封：52〞，所述胚布克重为145～150g/m2；
(12)利用开幅机将所述胚布沿抽针边剖开，再将所述胚布通过火焰或在炽热的金属表面烧去表面茸毛，所述胚布通过火焰或炽热的金属表面的运行速度为120m/min，最后用烧碱液进行处理；
(13)对步骤(12)中经过处理的胚布进行染色处理，将织物均匀投入染缸，加入冰醋酸和中和酸，再投入染料，染缸温度95℃，进缸时间为10小时。
(14)对所述样品布进行清洗、定型和预缩得到成品布，所述样品布温度降至50度时进行清洗。
实施例3
本实施例提供的一种双面布，所述双面布的布料成份为100％棉布料。
如图1所示，本实施例提供的一种双面布的加工方法包括以下步骤：
(1)对原棉进行分检，并对所述原棉进行除质处理，该工序由人工对原棉进行分检，去除一般清棉机难于清除的杂质，主要检出：毛羽、尼龙线、布碎、色线、麻丝等；
(2)按比例选取不同品级和长度的原棉进行混合(按照1级棉和2级棉比例为85％：15％的比例进行配比混合)，搭配使用，经过配棉可充分发挥不同原料的特点，达到合理使用，稳定生产、提高成纱质量和降低纺纱成本的目的；
(3)对步骤(2)中混合好的原棉利用清梳联设备进行分离、二次除杂处理，使所得原棉纤维平行排列形成棉条；
(4)对步骤(3)中所得棉条进行梳理使其分离成单纤维状态，并清除棉卷中残留的杂质、疵点及短纤维；
(5)对步骤(4)中所得棉条进行紧压形成均匀的宽带状棉层，所述棉层再经过并卷联合机制成布棉卷，过程中伴随着混合和平行牵伸，使棉纤维更趋于平行，结构不断改善；
(6)对步骤(5)中所得布棉卷利用精梳机进行分梳成棉条，将所述棉条梳开、伸直，并除去不合要求的短纤维、杂质以及短纤维结粒，以使纱线条干均匀、光洁、强力明显提高；
(7)对步骤(6)中所得棉条利用并条机进行合并、混合及牵伸，纺成熟条；
(8)步骤(7)中所述熟条经过12倍牵伸，使其拉长变细并加捻，经粗纱机纺成粗纱，并将所述粗纱卷绕于筒管上；
(9)步骤(8)中所得粗纱经过去50倍的牵伸，使其抽长变细，并将其绕在筒管上形成管纱；
(10)所述管纱经自动络筒机形成筒子纱，同时除去纱线上的杂质和疵点，并将所述筒子纱经并纱机把两根或三根棉纱并在一起绕卷于纱管上，再利用倍捻机对所述纱线进行加捻，以使制成的纱线具有一定的强力、弹性、光泽等物理性能；
(11)对步骤(10)中进行加捻过的纱线进行理顺，并套在丝光机套纱辊上，使所述套纱辊撑紧，并在撑紧状态下旋转使纱线浸入碱液，所述碱液浓度为230g/L～270g/L，去碱后使套纱辊放松，并将所述纱线从辊上取下，用冷水洗净，并将经过处理的所述纱线织造成胚布，布封：52〞，所述胚布克重为145～150g/m2；
(12)利用开幅机将所述胚布沿抽针边剖开，再将所述胚布通过火焰或在炽热的金属表面烧去表面茸毛，所述胚布通过火焰或炽热的金属表面的运行速度为140m/min，最后用烧碱液进行处理；
(13)对步骤(12)中经过处理的胚布进行染色处理，将织物均匀投入染缸，加入冰醋酸和中和酸，再投入染料，染缸温度95℃，进缸时间为10小时。
(14)对所述样品布进行清洗、定型和预缩得到成品布，所述样品布温度降至50度时进行清洗。
对实施例3所制的布料进行分析发现具有手感更细腻、光泽度更佳、吸汗透气性能更好的特点，同时该方法有效提高了双面布的生产效率，节约了生产成本。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。