镇流器铁芯制作方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 103854842 A (43)申请公布日 2014.06.11 CN 103854842 A (21)申请号 201210507264.7 (22)申请日 2012.11.29 H01F 41/02(2006.01) H01F 27/24(2006.01) (71)申请人杨敦狮地址 515800 广东省汕头市澄海区凤翔街道东湖仁顺巷 1 号 (72)发明人杨敦狮 (54) 发明名称镇流器铁芯制作方法 (57) 摘要本发明公开了一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料，其包括如下步骤： 1）制备混合绝缘涂料； 2）上料； 3）送。

2、料； 4）设定参数； 5）生产；本发明提供的方法工序少，制备简单，在大大降低了生产成本的同时，且保证产品的精度与一致性，大幅提高铁芯的层间绝缘性能、耐受高温、导磁效果和合格率，同时配合混合绝缘涂料均匀涂覆在该无取向磁性材料的表面上，以充分填充因材料形变而产生的微小缝隙并渗透至材料内部，从而整体上提高产品的性能。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页说明书 4 页附图 1 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请权利要求书2页说明书4页附图1页 (10)申请公布号 CN 103854842 A CN 1038548。

3、42 A 1/2 页 2 1. 一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料，其特征在于，其包括如下步骤：（1）制备混合绝缘涂料：用于均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，以充分填充至该无取向磁性材料因形变而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部，且可在高温处理过程中对无取向磁性材料进行渗硅；（2）上料：将一无取向磁性材料放置于全自动送料机上，并紧装固定备送料；（3）送料：将上述无取向磁性材料的始端部分牵引至全自动卷绕机，并定位备生产；（4）设定参数：根据所需要生产的铁芯的规格，预先在全自动送料机及全自动卷绕机上依次。

4、调试设定各相关所需参数；（5）生产：开启全自动送料机及全自动卷绕机，全自动送料机进行均速递输无取向磁性材料至全自动卷绕机，该全自动卷绕机以恒压气体及高油压方式，并结合 360 度均匀压制、卷绕所述的无取向磁性材料，使其形成一筒状本体；上述步骤（1）至（4）无先后顺序。 2. 根据权利要求 1 所述镇流器铁芯制作方法，其特征在于，所述步骤（1），其还包括如下步骤：（11）制备原料：制备 A 料：制备颗粒大小为 1800 2200 目的氧化硅；制备 B 料：制备颗粒大小为 1800 2200 目的磷酸二氢铝；制备 C 料：。

5、制备工业酒精；（12）配料搅拌：将上述 A 料、 B 料和 C 料的重量百分比为 A 料 28 34、 B 料 28 34和 C 料 38 42进行配比形成混合绝缘涂料，并在室温下将该混合绝缘涂料进行搅拌；（13）混合备用：将上述混合绝缘涂料进行均匀混合后，置于 28 35下保存备用。 3. 根据权利要求 1 所述镇流器铁芯制作方法，其特征在于，所述步骤（4），其还包括如下步骤：（31）开启全自动送料机及全自动卷绕机的自动控制模式，进入各相关参数的设定模式；（32）依次对应在全自动送料机及全自动卷绕机上设定送料长度、拖片延时、压位位置、。

6、焊接位置、推压时间、焊接时间、焊完延时、推压铁芯、卷料厚度、卷绕圈数、产品外径及产品内径的参数，其中卷料厚度 h、卷绕圈数 n、铁芯外径 D、铁芯内径 d 与铁芯占空系数的关系公式如下：其中，铁芯占空系数为 98%。 4. 根据权利要求 1 所述镇流器铁芯制作方法，其特征在于，所述的步骤（5），其还包括如下步骤：（41）放置混合绝缘涂料：将上述搅拌均匀后的混合绝缘涂料放入全自动卷绕机的加粉装置中，并继续保持在 28 35 ；（42）调节加粉装置：根据无取向磁性材料的规格，调节所述的加粉装置从而控制混合权利要求书。

7、 CN 103854842 A 2 2/2 页 3 绝缘涂料的投放量，以至能均匀涂覆在该无取向磁性材料上；（43）涂覆混合绝缘涂料：继续保持在 28 35，启动所述加粉装置，将上述的混合绝缘涂料均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，并使其形成绝缘涂层；（44）卷绕无取向磁性材料：在步骤（43）进行的同时，并同步启动全自动卷绕机对所述的无取向磁性材料进行卷绕，以使所述的混合绝缘涂料能及时填充至该无取向磁性材料因卷绕而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部。权利要求书 CN 103854842 A 3 1/4 页 4 镇流器铁芯制作方法。

8、技术领域 0001 本发明涉及镇流器技术领域，具体的涉及一种镇流器铁芯制作方法。背景技术 0002 现有技术中，镇流器等电器用的铁芯制造方法主要有叠片和卷绕两种。 0003 叠片式铁芯，其由无取向磁性材料按一定形状叠成，这种铁芯由于无取向磁性材料片间不够紧密，磁路中存在着空气隙，且局部地方材料的高导磁方向与磁路方向不一致，使铁芯的性能较差，制成的电器空载损耗较高、噪声较大。 0004 为了克服上述叠片式铁芯的缺陷，通常采用卷绕式铁芯；为了使性能进一步提高，减少漏磁与能量损耗，卷绕铁芯一般采用一定形状的无取向磁性材料连续卷绕而成；现有的黑色金属中的无取向磁性。

9、材料，通常为低碳、含硅或不含硅的铁或铁合金材料及制品，例如矽钢片。其在被机器冲压或卷绕出来的同时涂覆绝缘涂层，其成型后，必须进行退火操作，目的是去掉残余应力，同时使导磁率增加。退火条件根据不同材料而有所不同，一般是要求无氧环境退火防止高温氧化，缓慢升高温度，使退火温度达到 800左右，退火时间大约需要6个到10小时不定。但是，由于现有技术中，由于磁性铁合金材料所涂覆的绝缘涂料不能耐受高温，使其金属晶格织构不能得到有效还原，即其还原性能达不到最佳状态；而且目前生产卷绕铁芯过程复杂、质量隐患多，容易造成大量次品，并生产过程需要大量人力，同时含。

10、硅材料价格贵，使生产成本大大提高。发明内容 0005 针对现有技术中上述铁芯的不足，本发明的目的之一在于 , 提供一种工序少，单人操作就成完成生产，同时保证产品质量的镇流器铁芯制作方法；本发明的目的还在于，提供一种结构简单、可耐受高温、层间绝缘性能不损失、且可增强材料导磁效果的铁芯。 0006 本发明为实现上述目的所采用的技术方案为：一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料，其包括如下步骤：（1）制备混合绝缘涂料：用于均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，以充分填充至该无取向磁性材料因形变而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部。

11、，且可在高温处理过程中对无取向磁性材料进行渗硅；（2）上料：将一无取向磁性材料放置于全自动送料机上，并紧装固定备送料；（3）送料：将上述无取向磁性材料的始端部分牵引至全自动卷绕机，并定位备生产；（4）设定参数：根据所需要生产的铁芯的规格，预先在全自动送料机及全自动卷绕机上依次调试设定各相关所需参数；（5）生产：开启全自动送料机及全自动卷绕机，全自动送料机进行均速递输无取向磁性材料至全自动卷绕机，该全自动卷绕机以恒压气体及高油压方式，并结合 360 度均匀压制、卷绕所述的无取向磁性材料，使其形成一筒状本体；说明书 CN 10。

12、3854842 A 4 2/4 页 5 上述步骤（1）至（4）无先后顺序。 0007 所述步骤（1），其还包括如下步骤：（11）制备原料：制备 A 料：制备颗粒大小为 1800 2200 目的氧化硅；制备 B 料：制备颗粒大小为 1800 2200 目的磷酸二氢铝；制备 C 料：制备工业酒精；（12）配料搅拌：将上述 A 料、 B 料和 C 料的重量百分比为 A 料 28 34、 B 料 28 34和 C 料 38 42进行配比形成混合绝缘涂料，并在室温下将该混合绝缘涂料进行搅拌；（13）混合备用：将上述混合绝缘涂料进行均匀混。

13、合后，置于 28 35下保存备用。 0008 所述步骤（4），其还包括如下步骤：（31）开启全自动送料机及全自动卷绕机的自动控制模式，进入各相关参数的设定模式；（32）依次对应在全自动送料机及全自动卷绕机上设定送料长度、拖片延时、压位位置、焊接位置、推压时间、焊接时间、焊完延时、推压铁芯、卷料厚度、卷绕圈数、产品外径及产品内径的参数，其中卷料厚度 h、卷绕圈数 n、铁芯外径 D、铁芯内径 d 与铁芯占空系数的关系公式如下：其中，铁芯占空系数为 98%。 0009 所述的步骤（5），其还包括如下步骤：（41）放置混合绝。

14、缘涂料：将上述搅拌均匀后的混合绝缘涂料放入全自动卷绕机的加粉装置中，并继续保持在 28 35 ；（42）调节加粉装置：根据无取向磁性材料的规格，调节所述的加粉装置从而控制混合绝缘涂料的投放量，以至能均匀涂覆在该无取向磁性材料上；（43）涂覆混合绝缘涂料：继续保持在 28 35，启动所述加粉装置，将上述的混合绝缘涂料均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，并使其形成绝缘涂层；（44）卷绕无取向磁性材料：在步骤（43）进行的同时，并同步启动全自动卷绕机对所述的无取向磁性材料进行卷绕，以使所述的混合绝缘涂料能及时填充至该无取向磁性材料因卷绕。

15、而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部。 0010 本发明的有益效果为：本发明提供的方法工序少，单人操作就能完成生产，同时保证产品的精度与一致性，大幅提高铁芯的层间绝缘性能、耐受高温、导磁效果和合格率，而且采用恒压气体及高油压方式，结合 360 度均匀压制、卷绕无取向磁性材料，同时配合混合绝缘涂料均匀涂覆在该无取向磁性材料的表面上，以充分填充因材料形变而产生的微小缝隙并渗透至材料内部，从而整体上提高产品的性能；而且混合绝缘涂料具有良好的绝缘性能，附着性、耐蚀性好，可耐受 740 780的高温，并可在高温处理过程中对磁性材料进行渗硅操作。

16、，保证产品质量。 0011 下面结合附图与实施例，对本发明进一步说明。说明书 CN 103854842 A 5 3/4 页 6 附图说明 0012 图 1 是本发明的立体结构示意图；图 2 为图 1 径向剖开的结构示意图；图 3 为图 2 中局部 A 的结构放大示意图。具体实施方式 0013 实施例：参见图 1、图 2 和图 3，本发明提供的一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料 11，其包括如下步骤：（1）制备混合绝缘涂料 12 ：用于均匀涂覆在所述无取向磁性材料 11 的表面上，以充分填充至该无取向磁性材料 11 因形变而产生的微小。

17、缝隙中，并渗透至无取向磁性材料 11 内部，且可在高温处理过程中对无取向磁性材料 11 进行渗硅；（2）上料：将一无取向磁性材料 11 放置于全自动送料机上，并紧装固定备送料；（3）送料：将上述无取向磁性材料 11 的始端部分牵引至全自动卷绕机，并定位备生产；（4）设定参数：根据所需要生产的铁芯的规格，预先在全自动送料机及全自动卷绕机上依次调试设定各相关所需参数；（5）生产：开启全自动送料机及全自动卷绕机，全自动送料机进行均速递输无取向磁性材料 11 至全自动卷绕机，该全自动卷绕机以恒压气体及高油压方式，并结合 360 度均匀压制。

18、、卷绕所述的无取向磁性材料 11，使其形成一筒状本体 1 ；上述步骤（1）至（4）无先后顺序。 0014 所述步骤（1），其还包括如下步骤：（11）制备原料：制备 A 料：制备颗粒大小为 1800 2200 目的氧化硅；制备 B 料：制备颗粒大小为 1800 2200 目的磷酸二氢铝；制备 C 料：制备工业酒精；（12）配料搅拌：将上述 A 料、 B 料和 C 料的重量百分比为 A 料 28 34、 B 料 28 34和 C 料 38 42进行配比形成混合绝缘涂料 12，并在室温下将该混合绝缘涂料 12 进行搅拌；（13）混。

19、合备用：将上述混合绝缘涂料 12 进行均匀混合后，置于 28 35下保存备用。 0015 所述步骤（4），其还包括如下步骤：（31）开启全自动送料机及全自动卷绕机的自动控制模式，进入各相关参数的设定模式；（32）依次对应在全自动送料机及全自动卷绕机上设定送料长度、拖片延时、压位位置、焊接位置、推压时间、焊接时间、焊完延时、推压铁芯、卷料厚度、卷绕圈数、产品外径及产品内径的参数，其中卷料厚度 h、卷绕圈数 n、铁芯外径 D、铁芯内径 d 与铁芯占空系数的关系公式如下：说明书 CN 103854842 A 6 4/4 页 7 其。

20、中，铁芯占空系数为 98%。 0016 所述的步骤（5），其还包括如下步骤：（41）放置混合绝缘涂料 12 ：将上述搅拌均匀后的混合绝缘涂料 12 放入全自动卷绕机的加粉装置中，并继续保持在 28 35 ；（42）调节加粉装置：根据无取向磁性材料 11 的规格，调节所述的加粉装置从而控制混合绝缘涂料 12 的投放量，以至能均匀涂覆在该无取向磁性材料 11 上；（43）涂覆混合绝缘涂料 12 ：继续保持在 28 35，启动所述加粉装置，将上述的混合绝缘涂料 12 均匀涂覆在所述无取向磁性材料 11 的表面上，并使其形成绝缘涂层；（44）卷。

21、绕无取向磁性材料 11 ：在步骤（43）进行的同时，并同步启动全自动卷绕机对所述的无取向磁性材料 11 进行卷绕，以使所述的混合绝缘涂料 12 能及时填充至该无取向磁性材料 11 因卷绕而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料 11 内部。 0017 本实施例中采用的无取向磁性材料 11 是 H 系列冷轧无取向硅钢片，其型号为 H250 H1300，其厚度 h 为 0.1 0.5mm ；其他实施例中，无取向硅钢片，也可以是设有单面或双面绝缘层的低碳含硅或不含硅的软磁铁合金材料及其制品。在全自动送料机及全自动卷绕机的计算机编程控制下，以恒压气压及高油压方式，结合 360 度均匀压制，准确控制生产铁芯，组成铁芯的各层硅钢之间几乎没有间隙，且配合涂覆混合绝缘涂料 12，经测试表明可以提升铁芯性能 35 40%，而且混合绝缘涂料 12 具有良好的绝缘性能，附着性、耐蚀性好，可耐受 740 780的高温，并可在高温处理过程中对无取向硅钢片进行渗硅操作，保证产品质量。 0018 如本发明上述实施例所述，凡采用与其相同或相近的组配或方法而得到的其它铁芯，均在本发明所保护范围内。说明书 CN 103854842 A 7 1/1 页 8 图 1 图 2 图 3 说明书附图 CN 103854842 A 8 。

摘要
申请专利号：	CN201210507264.7	申请日：	2012.11.29
公开号：	CN103854842A	公开日：	2014.06.11
当前法律状态：	撤回	有效性：	无权
法律详情：	发明专利申请公布后的视为撤回IPC(主分类):H01F 41/02申请公布日:20140611\|\|\|公开
IPC分类号：	H01F41/02; H01F27/24	主分类号：	H01F41/02
申请人：	杨敦狮
发明人：	杨敦狮
地址：	515800 广东省汕头市澄海区凤翔街道东湖仁顺巷1号
优先权：
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内容摘要

本发明公开了一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料，其包括如下步骤：1）制备混合绝缘涂料；2）上料；3）送料；4）设定参数；5）生产；本发明提供的方法工序少，制备简单，在大大降低了生产成本的同时，且保证产品的精度与一致性，大幅提高铁芯的层间绝缘性能、耐受高温、导磁效果和合格率，同时配合混合绝缘涂料均匀涂覆在该无取向磁性材料的表面上，以充分填充因材料形变而产生的微小缝隙并渗透至材料内部，从而整体上提高产品的性能。

权利要求书

权利要求书
1.  一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料，其特征在于，其包括如下步骤：
（1）制备混合绝缘涂料：用于均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，以充分填充至该无取向磁性材料因形变而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部，且可在高温处理过程中对无取向磁性材料进行渗硅；
（2）上料：将一无取向磁性材料放置于全自动送料机上，并紧装固定备送料；
（3）送料：将上述无取向磁性材料的始端部分牵引至全自动卷绕机，并定位备生产；
（4）设定参数：根据所需要生产的铁芯的规格，预先在全自动送料机及全自动卷绕机上依次调试设定各相关所需参数；
（5）生产：开启全自动送料机及全自动卷绕机，全自动送料机进行均速递输无取向磁性材料至全自动卷绕机，该全自动卷绕机以恒压气体及高油压方式，并结合360度均匀压制、卷绕所述的无取向磁性材料，使其形成一筒状本体；
上述步骤（1）至（4）无先后顺序。

2.  根据权利要求1所述镇流器铁芯制作方法，其特征在于，所述步骤（1），其还包括如下步骤：
（11）制备原料：
制备A料：制备颗粒大小为1800～2200目的氧化硅；
制备B料：制备颗粒大小为1800～2200目的磷酸二氢铝；
制备C料：制备工业酒精；
（12）配料搅拌：将上述A料、B料和C料的重量百分比为A料28～34％、B料28～34％和C料38～42％进行配比形成混合绝缘涂料，并在室温下将该混合绝缘涂料进行搅拌；
（13）混合备用：将上述混合绝缘涂料进行均匀混合后，置于28～35℃下保存备用。

3.  根据权利要求1所述镇流器铁芯制作方法，其特征在于，所述步骤（4），其还包括如下步骤：
（31）开启全自动送料机及全自动卷绕机的自动控制模式，进入各相关参数的设定模式；
（32）依次对应在全自动送料机及全自动卷绕机上设定送料长度、拖片延时、压位位置、焊接位置、推压时间、焊接时间、焊完延时、推压铁芯、卷料厚度、卷绕圈数、产品外径及产品内径的参数，其中卷料厚度h、卷绕圈数n、铁芯外径D、铁芯内径d与铁芯占空系数η的关系公式如下：
n(D-d)÷2÷h×100%=η]]>
其中，铁芯占空系数η为≥98%。

4.  根据权利要求1所述镇流器铁芯制作方法，其特征在于，所述的步骤（5），其还包括如下步骤：
（41）放置混合绝缘涂料：将上述搅拌均匀后的混合绝缘涂料放入全自动卷绕机的加粉装置中，并继续保持在28～35℃；
（42）调节加粉装置：根据无取向磁性材料的规格，调节所述的加粉装置从而控制混合绝缘涂料的投放量，以至能均匀涂覆在该无取向磁性材料上；
（43）涂覆混合绝缘涂料：继续保持在28～35℃，启动所述加粉装置，将上述的混合绝缘涂料均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，并使其形成绝缘涂层；
（44）卷绕无取向磁性材料：在步骤（43）进行的同时，并同步启动全自动卷绕机对所述的无取向磁性材料进行卷绕，以使所述的混合绝缘涂料能及时填充至该无取向磁性材料因卷绕而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部。

说明书

说明书镇流器铁芯制作方法
技术领域
本发明涉及镇流器技术领域，具体的涉及一种镇流器铁芯制作方法。
背景技术
现有技术中，镇流器等电器用的铁芯制造方法主要有叠片和卷绕两种。
叠片式铁芯，其由无取向磁性材料按一定形状叠成，这种铁芯由于无取向磁性材料片间不够紧密，磁路中存在着空气隙，且局部地方材料的高导磁方向与磁路方向不一致，使铁芯的性能较差，制成的电器空载损耗较高、噪声较大。
为了克服上述叠片式铁芯的缺陷，通常采用卷绕式铁芯；为了使性能进一步提高，减少漏磁与能量损耗，卷绕铁芯一般采用一定形状的无取向磁性材料连续卷绕而成；现有的黑色金属中的无取向磁性材料，通常为低碳、含硅或不含硅的铁或铁合金材料及制品，例如矽钢片。其在被机器冲压或卷绕出来的同时涂覆绝缘涂层，其成型后，必须进行退火操作，目的是去掉残余应力，同时使导磁率增加。退火条件根据不同材料而有所不同，一般是要求无氧环境退火防止高温氧化，缓慢升高温度，使退火温度达到800℃左右，退火时间大约需要6个到10小时不定。但是，由于现有技术中，由于磁性铁合金材料所涂覆的绝缘涂料不能耐受高温，使其金属晶格织构不能得到有效还原，即其还原性能达不到最佳状态；而且目前生产卷绕铁芯过程复杂、质量隐患多，容易造成大量次品，并生产过程需要大量人力，同时含硅材料价格贵，使生产成本大大提高。
发明内容
针对现有技术中上述铁芯的不足，本发明的目的之一在于,提供一种工序少，单人操作就成完成生产，同时保证产品质量的镇流器铁芯制作方法；
本发明的目的还在于，提供一种结构简单、可耐受高温、层间绝缘性能不损失、且可增强材料导磁效果的铁芯。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案为：
一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料，其包括如下步骤：
（1）制备混合绝缘涂料：用于均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，以充分填充至该无取向磁性材料因形变而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部，且可在高温处理过程中对无取向磁性材料进行渗硅；
（2）上料：将一无取向磁性材料放置于全自动送料机上，并紧装固定备送料；
（3）送料：将上述无取向磁性材料的始端部分牵引至全自动卷绕机，并定位备生产；
（4）设定参数：根据所需要生产的铁芯的规格，预先在全自动送料机及全自动卷绕机上依次调试设定各相关所需参数；
（5）生产：开启全自动送料机及全自动卷绕机，全自动送料机进行均速递输无取向磁性材料至全自动卷绕机，该全自动卷绕机以恒压气体及高油压方式，并结合360度均匀压制、卷绕所述的无取向磁性材料，使其形成一筒状本体；
上述步骤（1）至（4）无先后顺序。
所述步骤（1），其还包括如下步骤：
（11）制备原料：
制备A料：制备颗粒大小为1800～2200目的氧化硅；
制备B料：制备颗粒大小为1800～2200目的磷酸二氢铝；
制备C料：制备工业酒精；
（12）配料搅拌：将上述A料、B料和C料的重量百分比为A料28～34％、B料28～34％和C料38～42％进行配比形成混合绝缘涂料，并在室温下将该混合绝缘涂料进行搅拌；
（13）混合备用：将上述混合绝缘涂料进行均匀混合后，置于28～35℃下保存备用。
所述步骤（4），其还包括如下步骤：
（31）开启全自动送料机及全自动卷绕机的自动控制模式，进入各相关参数的设定模式；
（32）依次对应在全自动送料机及全自动卷绕机上设定送料长度、拖片延时、压位位置、焊接位置、推压时间、焊接时间、焊完延时、推压铁芯、卷料厚度、卷绕圈数、产品外径及产品内径的参数，其中卷料厚度h、卷绕圈数n、铁芯外径D、铁芯内径d与铁芯占空系数η的关系公式如下：

其中，铁芯占空系数η为≥98%。
所述的步骤（5），其还包括如下步骤：
（41）放置混合绝缘涂料：将上述搅拌均匀后的混合绝缘涂料放入全自动卷绕机的加粉装置中，并继续保持在28～35℃；
（42）调节加粉装置：根据无取向磁性材料的规格，调节所述的加粉装置从而控制混合绝缘涂料的投放量，以至能均匀涂覆在该无取向磁性材料上；
（43）涂覆混合绝缘涂料：继续保持在28～35℃，启动所述加粉装置，将上述的混合绝缘涂料均匀涂覆在所述无取向磁性材料的表面上，并使其形成绝缘涂层；
（44）卷绕无取向磁性材料：在步骤（43）进行的同时，并同步启动全自动卷绕机对所述的无取向磁性材料进行卷绕，以使所述的混合绝缘涂料能及时填充至该无取向磁性材料因卷绕而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料内部。
本发明的有益效果为：本发明提供的方法工序少，单人操作就能完成生产，同时保证产品的精度与一致性，大幅提高铁芯的层间绝缘性能、耐受高温、导磁效果和合格率，而且采用恒压气体及高油压方式，结合360度均匀压制、卷绕无取向磁性材料，同时配合混合绝缘涂料均匀涂覆在该无取向磁性材料的表面上，以充分填充因材料形变而产生的微小缝隙并渗透至材料内部，从而整体上提高产品的性能；而且混合绝缘涂料具有良好的绝缘性能，附着性、耐蚀性好，可耐受740～780℃的高温，并可在高温处理过程中对磁性材料进行渗硅操作，保证产品质量。
下面结合附图与实施例，对本发明进一步说明。
附图说明
图1是本发明的立体结构示意图；
图2为图1径向剖开的结构示意图；
图3为图2中局部A的结构放大示意图。
具体实施方式
实施例：参见图1、图2和图3，本发明提供的一种镇流器铁芯制作方法，其包括一带状无取向磁性材料11，其包括如下步骤：
（1）制备混合绝缘涂料12：用于均匀涂覆在所述无取向磁性材料11的表面上，以充分填充至该无取向磁性材料11因形变而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料11内部，且可在高温处理过程中对无取向磁性材料11进行渗硅；
（2）上料：将一无取向磁性材料11放置于全自动送料机上，并紧装固定备送料；
（3）送料：将上述无取向磁性材料11的始端部分牵引至全自动卷绕机，并定位备生产；
（4）设定参数：根据所需要生产的铁芯的规格，预先在全自动送料机及全自动卷绕机上依次调试设定各相关所需参数；
（5）生产：开启全自动送料机及全自动卷绕机，全自动送料机进行均速递输无取向磁性材料11至全自动卷绕机，该全自动卷绕机以恒压气体及高油压方式，并结合360度均匀压制、卷绕所述的无取向磁性材料11，使其形成一筒状本体1；
上述步骤（1）至（4）无先后顺序。
所述步骤（1），其还包括如下步骤：
（11）制备原料：
制备A料：制备颗粒大小为1800～2200目的氧化硅；
制备B料：制备颗粒大小为1800～2200目的磷酸二氢铝；
制备C料：制备工业酒精；
（12）配料搅拌：将上述A料、B料和C料的重量百分比为A料28～34％、B料28～34％和C料38～42％进行配比形成混合绝缘涂料12，并在室温下将该混合绝缘涂料12进行搅拌；
（13）混合备用：将上述混合绝缘涂料12进行均匀混合后，置于28～35℃下保存备用。
所述步骤（4），其还包括如下步骤：
（31）开启全自动送料机及全自动卷绕机的自动控制模式，进入各相关参数的设定模式；
（32）依次对应在全自动送料机及全自动卷绕机上设定送料长度、拖片延时、压位位置、焊接位置、推压时间、焊接时间、焊完延时、推压铁芯、卷料厚度、卷绕圈数、产品外径及产品内径的参数，其中卷料厚度h、卷绕圈数n、铁芯外径D、铁芯内径d与铁芯占空系数η的关系公式如下：

其中，铁芯占空系数η为≥98%。
所述的步骤（5），其还包括如下步骤：
（41）放置混合绝缘涂料12：将上述搅拌均匀后的混合绝缘涂料12放入全自动卷绕机的加粉装置中，并继续保持在28～35℃；
（42）调节加粉装置：根据无取向磁性材料11的规格，调节所述的加粉装置从而控制混合绝缘涂料12的投放量，以至能均匀涂覆在该无取向磁性材料11上；
（43）涂覆混合绝缘涂料12：继续保持在28～35℃，启动所述加粉装置，将上述的混合绝缘涂料12均匀涂覆在所述无取向磁性材料11的表面上，并使其形成绝缘涂层；
（44）卷绕无取向磁性材料11：在步骤（43）进行的同时，并同步启动全自动卷绕机对所述的无取向磁性材料11进行卷绕，以使所述的混合绝缘涂料12能及时填充至该无取向磁性材料11因卷绕而产生的微小缝隙中，并渗透至无取向磁性材料11内部。
本实施例中采用的无取向磁性材料11是H系列冷轧无取向硅钢片，其型号为H250～H1300，其厚度h为0.1～0.5mm；其他实施例中，无取向硅钢片，也可以是设有单面或双面绝缘层的低碳含硅或不含硅的软磁铁合金材料及其制品。在全自动送料机及全自动卷绕机的计算机编程控制下，以恒压气压及高油压方式，结合360度均匀压制，准确控制生产铁芯，组成铁芯的各层硅钢之间几乎没有间隙，且配合涂覆混合绝缘涂料12，经测试表明可以提升铁芯性能35～40%，而且混合绝缘涂料12具有良好的绝缘性能，附着性、耐蚀性好，可耐受740～780℃的高温，并可在高温处理过程中对无取向硅钢片进行渗硅操作，保证产品质量。
如本发明上述实施例所述，凡采用与其相同或相近的组配或方法而得到的其它铁芯，均在本发明所保护范围内。