S簧的整形装置技术领域
本发明属于机械技术领域，涉及一种S簧的整形装置。
背景技术
S簧，也叫蛇形弹簧，广泛应用在沙发的坐垫、背部等位置。现有的技术中自动化程
度相对较低，导致加工效率很低。经检索，如中国专利文献公开了一种自动化蛇形弹簧生产
设备【专利号：ZL201410182653.6；授权公告号：CN103978130A】。这种自动化蛇形弹簧生产
设备，其特征在于所述设备从前道工序至后道工序依次设有放线盘、蛇形弹簧折弯机、缓冲
器、切断机、两个弹簧输送轮和自动检测调整装置，所述自动检测调整装置由检测调整设
备、智能控制器和落料架组成，所述检测调整设备包括活动调整器、固定调整器和工作台，
所述活动调整器设于工作台中间位置，固定调整器设于工作台左下角位置，所述活动调整
器两侧设有导轨，导轨上设有滑动支架，滑动支架上端分别设有回位感应探头和限位感应
探头，滑动支架右端设有电机，滑动支架中间设有活动拉钩座，所述活动拉钩座中间与电机
通过螺杆连接，活动拉钩座两侧与导轨通过滑轮连接，活动拉钩座上端设有第一拉钩气缸，
下端连接有第一拉钩，第一拉钩上设有第一感应探头。
但是，这种自动化蛇形弹簧生产设备的整形效果相对较差。基于现有技术中的诸
多不足，同时面对如今所需的大批量蛇形弹簧，实现大批量快速生产、蛇形弹簧已是提高生
产沙发和坐垫等软体家居产品的必然选择。所以，面对现有技术中的不足，还有待研发一种
高效、快速的整形装置。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种S簧的整形装置，本发
明所要解决的技术问题是如何生产出高质量的S簧。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：S簧的整形装置，包括机架和设置在机
架内的工作台，其特征在于，所述的工作台上固定一具有输送通道的基座，所述的输送通道
中通过周向转动轴向固定的方式设置有转动轴，转动轴上固定有一安装柱，所述的安装柱
沿其周向均匀固定有若干能够调节S簧节距的驱动齿，安装柱的两端设有能够限位S簧宽度
的限位盘一和限位盘二，所述的基座上设有能够将S簧始终压持在转动轴上的压持机构，所
述转动轴的一端设有能够带动转动轴转动的驱动结构。
本S簧的整形装置，其工作原理是这样的：在驱动结构的作用下，初步成型的S簧进
入输送通道，限位盘一和限位盘二实现S簧的宽度的整型，驱动齿和压持机构共同作用下实
现S簧的节距的整型；通过整形后的S簧具有相同的宽度和相同的节距，整个生产过程全自
动流水线，相比人工整形速度快，精度高，大大提高了企业的生产效率。
所述的压持机构包括压紧块、导向柱、螺杆和手盘，所述的基座上开设有一安装
孔，安装孔的上部分孔壁上开设有螺纹，安装孔的下部分孔壁为光滑弧面，所述的螺杆螺纹
连接在安装孔的螺纹中，手盘固定在螺杆的上端，导向柱滑动设置在安装孔的光滑弧面中，
压紧块固定在导向柱的下端，且导向柱的一侧固定滑条，安装孔的光滑弧面上开设有滑孔，
滑条设置在滑孔中，导向柱的上端通过螺杆转动导向柱直线升降的方式设置在螺杆的下
端。当手盘正转时，手盘带动螺杆在安装孔的螺纹中正转并且向下移动，导向柱在螺杆的作
用下也向下移动，从而使压紧块随导向柱向下移动，对S簧起到压紧在安装柱柱面的效果；
当手盘反转时，手盘带动螺杆在安装孔的螺纹中反转并且向上移动，导向柱在螺杆的作用
下也向上移动，从而使压紧块随导向柱向上移动，压紧块离开安装柱表面。通过在导向柱上
设置滑条，在安装孔的光滑弧面上开设滑孔，并使滑条设置在滑孔中，这样便可以保证导向
柱能够竖直向上或向下移动，而不会发生转动。
所述的导向柱的上端开设有一限位孔，螺杆的下端固定有一能够在限位孔中转动
并不会脱离限位孔的限位块，所述的限位块设置在限位孔中。导向柱与螺杆通过限位孔与
限位块三相连接，防止螺杆转动的同时带动导向柱转动。
所述的压紧块中部开设有供驱动齿通过的通槽，压紧块的下端呈与安装柱柱面相
匹配的弧形。压紧块对套设在安装柱柱面上的S簧具有一个压紧作用，通槽的宽度大于驱动
齿的宽度以使驱动齿能够在通槽中顺利转动。
所述的驱动齿的一侧与转动轴的弧面形成的夹角为钝角，驱动齿的另一侧与转动
轴的弧面形成的夹角为锐角。钝角的设置的目的是防止S簧脱离驱动齿，锐角的设置目的是
引导S簧向前移动。
所述的驱动结构包括转动电机、蜗轮和蜗杆，所述的转动电机固定在机架上，转动
电机的输出轴竖直向上，蜗杆通过花键固定在转动电机的输出轴上，蜗轮固定转动轴的一
端，且蜗轮与蜗杆相啮合。当启动转动电机时，转动电机的输出轴转动带动蜗杆转动，蜗杆
转动带动蜗轮转动，蜗轮转动带动转动轴转动。
所述转动轴的一端设有能够调节转动轴向前运动的微调结构，所述的微调结构包
括安装筒和转动杆，所述的转动杆设置在安装筒中，转动杆的上端固定有手轮，转动杆的下
端固定有花键，蜗杆的内部沿其周向上开设有花键槽，所述的安装筒与转动杆之间设有能
够使花键与花键槽配合或脱离的复位弹簧。当驱动齿的一侧与S簧出现不相互抵靠时，首先
关闭转动电机，转动手轮；当手轮正转时，带动转动杆正转，转动杆正转带动花键正转，花键
正转通过花键槽带动蜗杆正转，蜗杆正转带动蜗轮正转，蜗轮正转带动转动轴顺时针转动，
从而带动驱动齿顺时针转动，直至驱动齿的一侧与S簧想抵靠；当手轮反转时，带动转动杆
反转，转动杆反转带动花键反转，花键反转通过花键槽反带动蜗杆反转，蜗杆反转带动蜗轮
反转，蜗轮反转带动转动轴逆时针转动，从而带动驱动齿逆时针转动；当驱动齿与S簧位置
调整完毕后，停止手轮转动。
所述的限位盘一、限位盘二与安装柱之间设有能够调节限位盘一和限位盘二之间
间距的调节结构，调节结构包括若干垫盘和螺钉，安装柱的两侧开设有若干螺钉孔一，垫盘
上均开设有与螺钉孔一相匹配的安装孔，限位盘一和限位盘二上均开设有若干与螺钉孔一
相匹配的螺钉孔二，所述的螺钉穿过螺钉孔二和安装孔并螺纹连接在螺钉孔一中。当需要
增加S簧的宽度时，取下螺钉，放入若干垫盘，通过垫垫盘从而增加限位盘一和限位盘二之
间的距离，实现S簧宽度整形；反之，当需要减少S簧的宽度时，取下螺钉，取下若干垫盘，通
过去掉垫盘从而减少限位盘一和限位盘二之间的距离，实现S簧宽度整形；
与现有技术相比，本S簧的整形装置具有以下优点：
1、本发明通过设置压紧块、安装柱、驱动齿，驱动齿轮对S簧进行节距得到调整，使
S簧在成型后进一步优化，提高S簧节距精度，大大提高了S簧的质量。
2、本发明通过设置限位盘一和限位盘二，限位盘一和限位盘二对S换宽度进行整
形，使S簧在成型后进一步优化，最大化是各个S簧的宽度保持相同，大大提高了S簧的质量。
3、本发明通过设置花键、花键槽、安装筒、转动杆和手轮，在S簧与驱动齿错位后，
可进行人工手动微调恢复，减少了设备维修时间，同时变相的提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明中调直机构的俯视图。
图3是本发明中成型装置的结构示意图。
图4是本发明中导向机构的结构示意图。
图5是本发明中成型销伸出驱动壳外的结构示意图。
图6是本发明中成型销处于驱动壳内的结构示意图。
图7是本发明中间歇性阻挡机构的部分结构示意图。
图8是本发明中整形装置的结构示意图。
图9是本发明整形装置中的驱动结构示意图。
图10是本发明中切断装置的结构示意图。
图中，1、机架；2、工作台；3、调直座；4、调直轮；5、调直块；6、调节螺栓；7、限位块
一；8、限位块二；9、成型盘；9a、成型圈一；9b、成型圈二；9c、成型片；10、机箱；11、转轴一；
12、转轴二；13、驱动电机；14、齿轮一；15、齿轮二；16、偏心轴一；17、滑块一；18、滑动座一；
19、齿轮条；20、齿轮轴；21、摆动壳；22、成型销；23、摆轴；24、偏心桃一；25、偏心桃二；26、安
装座；27、弹簧；28、驱动壳；29、转动盘；30、偏心轴二；31、滑块二；32、滑动座二；33、摆动轴
一；34、摆动轴二；35、摆动臂一；36、摆动臂二；37、连接臂一；38、连接臂二；39、导向件；39a、
导向圈一；39b、导向圈二；39c、限位片；40、转轴三；41、曲柄；42、摇杆；43、铰轴；44、基座；
45、转动轴；46、安装柱；47、驱动齿；48、限位盘一；49、限位盘二；50、压紧块；51、导向柱；52、
螺杆；53、手盘；54、转动电机；55、蜗轮；56、蜗杆；57、安装筒；58、转动杆；59、手轮；60、复位
弹簧；61、限位块三；62、冲床；62a、上模；62a1、上模座；62b、下模；62b1、下模座；63、切刀一；
64、弯刀一；65、定位刀一；66、切刀二；67、弯刀二；68、定位刀二；69、收集箱；70、落料轨一；
71、落料轨二。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，
但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示，一种S簧的加工设备，包括机架和设置在机架内的工作台，工作台上依
次设有能够对钢丝进行拉直的调直机构、能够将笔直钢丝绕卷成S型的成型装置、能够调整
S簧节距的整形装置和能够将S簧切断的切断装置。
如图2所示，调直机构包括调直座3和设置在调直座3上的八个调直轮4，调直座3上
开设有一通槽，通槽中设有八块调直块5，调直轮4以周向转动轴45向固定的方式一一竖直
设置在调直块5上，通槽的两槽壁上均开设有与调直块5相对应的螺纹孔，螺纹孔中螺纹连
接有能够调节调直块5沿调直座3宽度方向位置的调节螺栓6，通槽的两端螺栓固定有能够
将调直块5沿调直座3长度方向定位在通槽中的限位块一7和限位块二8。首先，拧紧一侧的
调节螺栓6，同时拧松另一侧的调节螺栓6，这样子利用调直块5两侧的调节螺栓6就可以调
整调直块5在通槽中的位置；然后，使相邻两个调直块5上的调直轮4错位设置，各个调直块5
上的调直轮4之间会形成一条供钢丝通过的调直通道；最后，利用限位块一7和限位块二8将
通槽中的调直块5全部夹紧，防止偏移发生偏差，这样子在钢丝通过调直通道的时候，在两
边调直轮4的作用下得到调直矫正。
如图3、5、6、7所示，成型装置包括设置在工作台2上的成型盘9，成型盘9上对称设
有成型圈一9a和成型圈二9b且两者之间具有供S簧通过的通道，成型圈一9a和成型圈二9b
的上方固定有成型片9c，成型盘9与一能够带动其往复旋转的往复运动机构相连，往复运动
机构包括具有空腔的机箱10，机箱10固定在工作台2上，空腔内通过轴承设有相互平行的转
轴一和转轴二12，转轴一的下端通过联轴器与一驱动电机13相连，且转轴一上设有齿轮一
14，转轴二12的上端设有齿轮二15，齿轮一14与齿轮二15相啮合，齿轮二15上设有偏心轴一
16，偏心轴一16上套设有滑块一17，空腔中设有滑动座一18，滑动座一18的下方开设有滑槽
一，滑块一17滑动设置在滑槽一中，滑动座一18的上方开设有滑槽二，滑槽二的一内壁上固
定有齿轮条19，齿轮条19还啮合有竖直设置的齿轮轴20，成型盘9固定在齿轮轴20的上端。
在驱动电机13工作的情况下，通过输出轴会带动转轴一转动，转轴一转动带动齿轮一14转
动，齿轮一14转动带动齿轮二15转动，齿轮二15转动带动偏心轴一16转动，偏心轴一16转动
带动滑块一17在滑槽一内滑动，由于偏心轴一16同时还在齿轮二15上作圆周运动，便可以
在滑块一17在滑槽一中滑动的同时，还可以使滑动座一18发生移动。具体的，将齿轮二15的
转动角度按指定点设置成0-360°，当齿轮二15转动设定的0-180°时，带动滑动座一18向指
定一侧移动，齿轮二15转动设定的180-360°时，带动滑动座一18向另一侧移动。滑动座一18
来回移动即可实现其上的滑槽二来回移动，滑槽二来回移动带动齿轮轴20正反间隔转动，
齿轮轴20正反间隔转动就可以带动成型盘9正反间隔转动，在成型盘9、成型圈一9a、成型圈
二9b和限位片39c的综合作用下，实现钢丝初步加工成S簧；成型盘9上方设有一能够间隔阻
断S簧前进的间歇性阻挡机构；间歇性阻挡机构包括摆动壳21、成型销22、摆轴23、偏心桃一
24和偏心桃二25，摆动壳21中滑动设有安装座26，成型销22竖直固定在安装座26上，壳体的
下端开设有穿设孔，成型销22的下端设置在穿设孔中，且成型销22上套设有弹簧27，弹簧27
的一端作用在安装座26上，弹簧27的另一端作用在摆动壳21的内壁上，摆轴23摆动设置在
摆动壳21中，偏心桃一24和偏心桃二25固定在摆轴23上，且偏心桃一24和偏心桃二25的一
侧作用在安装座26上；间歇性阻挡机构还包括固定在机箱10上方的驱动壳28，转轴一的上
端穿过机箱10设置在驱动壳28中，转轴一的上端固定有转动盘29，转动盘29上固定有偏心
轴二30，转动盘29上设有两组螺孔，偏心轴二30通过螺钉连接在其中一组螺孔中。拧开螺钉
偏心轴拆卸，拧紧螺钉偏心轴安装，可根据所需情况选择一组螺孔进行安装；偏心轴二30上
套设有滑块二31，驱动壳28中设有能够相对驱动壳28来回摆动的滑动座二32，滑动座二32
通过摆动轴一33和摆动轴二34设置在驱动壳28上，滑动座二32的下方开设有滑槽三，滑块
二31滑动设置在滑槽三中；摆轴23的两端穿出摆动壳21分别固定有摆动臂一35和摆动臂二
36，摆动臂一35和摆动臂二36分别通过连接臂一37和连接臂二38与驱动壳28铰接，摆动壳
21与摆动轴一33和摆动轴二34固连。在驱动电机13工作的情况下，通过输出轴会带动转轴
一转动，同时还会带动转轴一端部的转动盘29转动，转动盘29转动带动偏心轴二30转动，偏
心轴二30转动带动滑块二31在滑槽三中滑动，由于偏心轴二30同时还在转动盘29上作圆周
运动，便可以在滑块二31在滑槽三中滑动的同时，还可以使滑动座二32发生移动。具体的，
将转动盘29的转动角度按指定点设置成0-360°，当转动盘29转动0-180°时，带动滑动座二
32向指定一侧移动，滑块二31转动180-360°时，带动滑动座二32向另一侧移动。滑动座二32
来回移动带动摆动轴一33和摆动轴二34来回移动，从而带动摆动壳21来回运动，在摆动臂
一35、摆动臂二36和连接臂一37、连接臂二38的综合作用下，就可以实现摆轴23摆动，由于
偏心桃一24和偏心桃二25固定在摆轴23上，所以偏心桃一24和偏心桃二25随摆轴23摆动而
摆动。当偏心桃一24和偏心桃二25的近轴心点与安装座26接触时，成型销22在收缩在摆动
壳21内；当偏心桃一24和偏心桃二25的远轴心点与安装座26接触时，成型销22向下移动穿
出摆动壳21可与成型盘9相接触，这样子就可以阻断S簧向前运动。
如图4所示，成型盘9与调直座3之间还设有能够导向钢丝向弯曲方向一侧导向的
导向机构，导向机构包括导向件39，导向件39上对称设有导向圈一39a和导向圈二39b且两
者之间形成供S簧通过的通道，导向圈一39a和导向圈二39b的上方固定有限位片39c；空腔
内通过轴承设有与转轴二12相平行的转轴三40，转轴二12的下端固定有曲柄41，转轴三40
的下端固定有摇杆42，摇杆42与曲柄41通过铰轴43连接，导向件39固定在转轴三40的上端。
在驱动电机13工作的情况下，通过输出轴会带动转轴一转动，转轴一通过齿轮一14和齿轮
二15带动转轴二12转动，转轴二12转动带动其端部的摇杆42摆动，摇杆42带动曲柄41摆动，
曲柄41摆动最终带动转轴三40来回摆动，转轴三40来回摆动带动导向件39来回摆动。当导
向件39向指定一侧摆动时，钢丝通过导向圈一39a和导向圈二39b之间的通道后，向该侧弯
曲方向引导；当导向件39向另一侧摆动时，钢丝通过导向圈一39a和导向圈二39b之间的通
道后，向另一侧弯曲方向引导。
如图8、9所示，S簧的整形装置，包括机架1和设置在机架1内的工作台2，工作台2上
固定一具有输送通道的基座44，输送通道中通过周向转动轴45向固定的方式设置有转动轴
45，转动轴45上固定有一安装柱46，安装柱46沿其周向均匀固定有若干能够调节S簧节距的
驱动齿47，安装柱46的两端设有能够限位S簧宽度的限位盘一48和限位盘二49，基座44上设
有能够将S簧始终压持在转动轴45上的压持机构，压持机构包括压紧块50、导向柱51、螺杆
52和手盘53，基座44上开设有一安装孔，安装孔的上部分孔壁上开设有螺纹，安装孔的下部
分孔壁为光滑弧面，螺杆52螺纹连接在安装孔的螺纹中，手盘53固定在螺杆52的上端，导向
柱51滑动设置在安装孔的光滑弧面中，压紧块50固定在导向柱51的下端，且导向柱51的一
侧固定滑条，安装孔的光滑弧面上开设有滑孔，滑条设置在滑孔中，导向柱51的上端通过螺
杆52转动导向柱51直线升降的方式设置在螺杆52的下端。当手盘53正转时，手盘53带动螺
杆52在安装孔的螺纹中正转并且向下移动，导向柱51在螺杆52的作用下也向下移动，从而
使压紧块50随导向柱51向下移动，对S簧起到压紧在安装柱46柱面的效果；当手盘53反转
时，手盘53带动螺杆52在安装孔的螺纹中反转并且向上移动，导向柱51在螺杆52的作用下
也向上移动，从而使压紧块50随导向柱51向上移动，压紧块50离开安装柱46表面。通过在导
向柱51上设置滑条，在安装孔的光滑弧面上开设滑孔，并使滑条设置在滑孔中，这样便可以
保证导向柱51能够竖直向上或向下移动，而不会发生转动。转动轴45的一端设有能够带动
转动轴45转动的驱动结构，驱动结构包括转动电机54、蜗轮55和蜗杆56，转动电机54固定在
机架1上，转动电机54的输出轴竖直向上，蜗杆56通过花键固定在转动电机54的输出轴上，
蜗轮55固定转动轴45的一端，且蜗轮55与蜗杆56相啮合。当启动转动电机54时，转动电机54
的输出轴转动带动蜗杆56转动，蜗杆56转动带动蜗轮55转动，蜗轮55转动带动转动轴45转
动。
导向柱51的上端开设有一限位孔，螺杆52的下端固定有一能够在限位孔中转动并
不会脱离限位孔的限位块，限位块设置在限位孔中。导向柱51与螺杆52通过限位孔与限位
块三61相连接，防止螺杆52转动的同时带动导向柱51转动。
压紧块50中部开设有供驱动齿47通过的通槽，压紧块50的下端呈与安装柱46柱面
相匹配的弧形。压紧块50对套设在安装柱46柱面上的S簧具有一个压紧作用，通槽的宽度大
于驱动齿47的宽度以使驱动齿47能够在通槽中顺利转动。驱动齿47的一侧与转动轴45的弧
面形成的夹角为钝角，驱动齿47的另一侧与转动轴45的弧面形成的夹角为锐角。钝角的设
置的目的是防止S簧脱离驱动齿47，锐角的设置目的是引导S簧向前移动。转动轴45的一端
设有能够调节转动轴45向前运动的微调结构，微调结构包括安装筒57和转动杆58，转动杆
58设置在安装筒57中，转动杆58的上端固定有手轮59，转动杆58的下端固定有花键，蜗杆56
的内部沿其周向上开设有花键槽，安装筒57与转动杆58之间设有能够使花键与花键槽配合
或脱离的复位弹簧60。当驱动齿47的一侧与S簧出现不相互抵靠时，首先关闭转动电机54，
转动手轮59；当手轮59正转时，带动转动杆58正转，转动杆58正转带动花键正转，花键正转
通过花键槽带动蜗杆56正转，蜗杆56正转带动蜗轮55正转，蜗轮55正转带动转动轴45顺时
针转动，从而带动驱动齿47顺时针转动，直至驱动齿47的一侧与S簧想抵靠；当手轮59反转
时，带动转动杆58反转，转动杆58反转带动花键反转，花键反转通过花键槽反带动蜗杆56反
转，蜗杆56反转带动蜗轮55反转，蜗轮55反转带动转动轴45逆时针转动，从而带动驱动齿47
逆时针转动；当驱动齿47与S簧位置调整完毕后，停止手轮59转动。
限位盘一48、限位盘二49与安装柱46之间设有能够调节限位盘一48和限位盘二49
之间间距的调节结构，调节结构包括若干垫盘和螺钉，安装柱46的两侧开设有若干螺钉孔
一，垫盘上均开设有与螺钉孔一相匹配的安装孔，限位盘一48和限位盘二49上均开设有若
干与螺钉孔一相匹配的螺钉孔二，螺钉穿过螺钉孔二和安装孔并螺纹连接在螺钉孔一中。
当需要增加S簧的宽度时，取下螺钉，放入若干垫盘，通过垫垫盘从而增加限位盘一48和限
位盘二49之间的距离，实现S簧宽度整形；反之，当需要减少S簧的宽度时，取下螺钉，取下若
干垫盘，通过去掉垫盘从而减少限位盘一48和限位盘二49之间的距离，实现S簧宽度整形。
如图10所示，切断装置包括具有上模62a和下模62b的冲床62，冲床62固定在机架1
上，上模62a固定在冲床62的上模座62a1上，上模62a的下板面上设有相对设置的切刀组件
一和切刀组件二，切刀组件一包括切刀一63、弯刀一64和定位刀一65，弯刀一64处于切刀一
63与定位刀一65之间，且弯刀一64等于定位刀一65的高度，弯刀一64小于切刀一63的长度，
弯刀一64的刀头上具有呈倾斜的弧面；切刀组件二包括切刀二66、弯刀二67和定位刀二68，
切刀一63与切刀二66相对设置，弯刀二67处于切刀二66与定位刀二68之间，且弯刀二67等
于定位刀二68的高度，弯刀二67小于切刀二66的长度，弯刀二67的刀头上具有呈倾斜的弧
面。切刀一63和切刀二66分别对S簧两端具有切断作用，弯刀一64和弯刀二67分别对S簧两
端弯曲处理，定位刀一65和定位刀二68分别对两端起到定位作用，以利于S簧两端进行弯曲
工序。下模62b固定在冲床62的下模座62b1上，下模62b的上板面上开设有若干供切刀一63
和切刀二66下落的长条孔，下模座62b1的下方设有能够对切断的废料和冲压出的废料进行
回收的废料回收机构；废料回收机构包括收集箱69、落料轨一70和落料轨二71，落料轨一70
的进口处于长条孔的正下方，落料轨一70的出口与收集箱69相连通，落料轨二71的进口处
于下模座62b1的一侧，落料轨二71的出口与收集箱69相连通。切割出的废料经过落料轨一
70进入收集箱69，冲压出的废料经过落料轨二71进入收集箱69。
本S簧的加工设备，其工作原理是这样的：首先，通过控制调节螺栓6，调整调直轮4
之间的距离，从而形成一条供钢丝通过的调直通道，钢丝通过调直通道的时候，在两边调直
轮4的作用下将弯曲的钢丝调直；然后，调直后的钢丝进入到导向件39，导向件39具有导向
钢丝向弯曲方向一侧的作用，钢丝从导向件39出来进入成型盘9，在成型盘9与成型销22的
作用下，使S簧初步成型；其次，初步成型的S簧进入到整形装置，在驱动结构的作用下，初步
成型的S簧进入输送通道，限位盘一48和限位盘二49实现S簧的宽度的整型，驱动齿47和压
持机构共同作用下实现S簧的节距的整型；通过整形后的S簧具有相同的宽度和相同的节
距；最后，S簧进入冲床62，在定位刀一65和定位刀二68的作用下对S簧两端进行定位，在切
刀一63和切刀二66的作用下对S簧切进行切割所需的长度，在弯刀一64和弯刀二67的作用
下对S簧两端进行弯曲处理，同时，通过收集箱69、落料轨一70、落料轨二71对切断的废料和
冲压出的废料进行回收，整个过程全自动化生产，加工速度快，大大提高了企业的生产效
率。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领
域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替
代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了机架1；工作台2；调直座3；调直轮4；调直块5；调节螺栓6；
限位块一7；限位块二8；成型盘9；成型圈一9a；成型圈二9b；成型片9c；机箱10；转轴一；转轴
二12；驱动电机13；齿轮一14；齿轮二15；偏心轴一16；滑块一17；滑动座一18；齿轮条19；齿
轮轴20；摆动壳21；成型销22；摆轴23；偏心桃一24；偏心桃二25；安装座26；弹簧27；驱动壳
28；转动盘29；偏心轴二30；滑块二31；滑动座二32；摆动轴一33；摆动轴二34；摆动臂一35；
摆动臂二36；连接臂一37；连接臂二38；导向件39；导向圈一39a；导向圈二39b；限位片39c；
转轴三40；曲柄41；摇杆42；铰轴43；基座44；转动轴45；安装柱46；驱动齿47；限位盘一48；限
位盘二49；压紧块50；导向柱51；螺杆52；手盘53；转动电机54；蜗轮55；蜗杆56；安装筒57；转
动杆58；手轮59；复位弹簧60；限位块三61；冲床62；上模62a；上模座62a1；下模62b；下模座
62b1；切刀一63；弯刀一64；定位刀一65；切刀二66；弯刀二67；定位刀二68；收集箱69；落料
轨一70；落料轨二71等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了
更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神
相违背的。