长冲程抽油机支撑框架系统 【技术领域】
本发明属于采油机械设备技术领域，特别是涉及一种长冲程抽油机支撑框架系统
背景技术
目前，国内外采油设备使用最广泛的长冲程抽油机发展迅速，具有代表性的是美国ROTAFELEX长冲程抽油机，以及我国开发的LCJ-250型长冲程抽油机等，上述长冲程抽油机的支撑框架结构庞大、复杂，配重箱安装在机架内部，安装、调试不方便，重心靠近井口端，整机重心分布不合理，设备运行时井口端有很大的倾覆力矩得不到平衡，安装设备时需要将井口端的基础抬高3°，使整机重心后移来平衡这个力矩；这样会影响配重箱轨道的垂直度，造成配重箱滑轮磨损加剧，产生噪声，整机的稳定性差。
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，经发明人多年从事抽油机开发研究及长期的实践，提供一种结构简单、对称布置、整机重心分布合理，配重箱安装在机架外部，运行时井口端倾覆力矩与整机平衡，安装、调试方便、运行平稳、安全的长冲程抽油机支撑框架系统。
本发明提供地长冲程抽油机支撑框架系统，其特征在于包括：基础(1)、大底座(2)、小底座(3)、机架(4)、前支撑下绞链(5)、前支撑(6)、机架与上平台连接板(7)、前支撑上绞链(8)、翻转支架(9)、导向轮支架(10)、导向轮轴座(11)、导向轮(12)、绞链(13)、翻转支架斜支撑(14)、驱动轮(15)、驱动轮轴承座(16)、驱动轮轴承座支架(17)、上平台(18)、梯子(19)、后支撑上铰链(20)、后支撑(21)、配重箱滑轨(22)、配重悬绳器(23)、配重箱上滑轮组(24)、配重箱下滑轮组(25)、主配重箱(26)、副配重箱(27)、后支撑下铰链(28)、护栏(29)、维修平台(30)、二层平台(31)、翻转支架支点滑轮(32)；所述基础(1)，为钢筋水泥结构，基础上部在配重箱正下方设有凹槽，内装有沙子或缓冲物；所述大底座(2)，用工字钢或H型钢焊接而成，大底座(2)与基础(1)螺栓连接，大底座(2)与小底座(3)螺栓连接；所述小底座(3)，用工字钢或H型钢焊接而成，小底座(3)与机架(4)螺栓连接，所述机架(4)，用角钢或矩形钢焊接而成，通过机架与上平台连接板(7)与上平台(18)用螺栓连接，所述机架与上平台连接板(7)，用钢板制成分别与上平台(18)、机架(4)焊接；所述前支撑(6)，用矩形钢制成，上端连接前支撑上绞链(8)下端连接前支撑下绞链(5)，所述前支撑上绞链(8)，用钢板焊接制成，与导向轮支架(10)下部焊接，所述前支撑下绞链(5)，用钢板焊接制成，与机架(4)焊接；所述导向轮支架(10)，用工字钢焊接而成，通过绞链(13)与上平台相连，所述绞链(13)用钢板制成；所述翻转支架(9)，用角钢制成，通过绞链(13)与上平台相连；所述翻转支架斜支撑(14)，用角钢制成，当翻转支架(9)直立时，用螺栓连接翻转支架与上平台；所述导向轮轴座(11)，用钢板焊接制成，与导向轮支架(10)用螺栓连接；所述驱动轮轴承座支架(17)，用钢板焊接制成，与上平台焊接；所述后支撑(21)，用矩形钢制成，上端与后支撑上铰链(20)连接，下端与后支撑下铰链(28)连接；所述后支撑上铰链(20)，用钢板制成，与机架(4)焊接，后支撑下铰链(28)用钢板制成，与大底座(2)焊接；所述梯子(19)，用方钢焊接制成，上部与上平台(18)螺栓连接，下部与小底座(3)螺栓连接；所述配重箱滑轨(22)，用钢管制成，上部与上平台(18)连接，下部与小底座连接；所述主配重箱(26)、副配重箱(27)用钢板焊接制成；所述护栏(29)用方钢或钢管制成，所述维修平台(30)、二层平台(31)用角钢制成，上面铺设网纹钢板；所述翻转支架支点滑轮(32)，用钢制成。
按照本发明提供的长冲程抽油机支撑框架系统，设备基础水平安装，配重箱轨道的垂直度高，配重箱滑轮运行无磨损，机械效率高，配重箱安装在机架外部，安装、维修方便、结构简单、对称布置、整机重心分布合理；运行时井口端倾覆力矩与整机平衡，运行平稳、噪音低，从而提高了整机的使用寿命。导向轮支架(9)可以后倾50°～60°，修井作业时可方便地让开井口；基础(1)上部，在配重箱正下方设有凹槽，内装有沙子或缓冲物，当配重箱因事故不正常下落时，可减少冲击力。
综上所述该长冲程抽油机支撑框架系统，具有平衡布置，结构合理、调整容易、维修方便、安全可靠、运行噪音低等优点。该长冲程抽油机支撑框架系统可广泛应用于各种类型的电力(液力)拖动塔架式长冲程抽油机中。
【附图说明】
图1为长冲程抽油机支撑框架系统侧视示意图
图2为长冲程抽油机支撑框架系统正视示意图
图3为翻转支架结构示意图
图4为让井状态示意图
图5为基础示意图
【具体实施方式】
本发明用具体实施方案结合附图对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于下列具体实施方案。
在图1、2中，基础(1)、大底座(2)、小底座(3)、机架(4)、前支撑下绞链(5)、前支撑(6)、机架与上平台连接板(7)、前支撑上绞链(8)、翻转支架(9)、导向轮支架(10)、导向轮轴座(11)、导向轮(12)、绞链(13)、翻转支架斜支撑(14)驱动轮(15)、驱动轮轴承座(16)、驱动轮轴承座支架(17)、上平台(18)、梯子(19)、后支撑上铰链(20)、后支撑(21)、配重箱滑轨(22)、配重悬绳器(23)、配重箱上滑轮组(24)、配重箱下滑轮组(25)、主配重箱(26)、副配重箱(27)、后支撑下铰链(28)。
为了保证整机的刚度和稳定性，机架(4)的截面设计为矩形结构，4个立柱用大型角钢或矩形钢制造，8个角钢斜支撑、5个角钢圈梁焊接在立柱内侧，另有4个角钢呈“X”型的加强筋焊接在立柱内侧，“X”型加强筋中间节点用钢板焊接；前支撑(6)用矩形钢制成，上端与前支撑上铰链(8)连接，下端与机架(4)连接，用以支撑井口端载荷，机架(4)后部有后支撑(21)用矩形钢制成，上端与后支撑上铰链(20)连接，下端与后支撑下铰链(28)连接。
在图3、4中，修井作业时，拆除前支撑(6)，将翻转支架(9)直立，钢丝绳通过翻转支架支点滑轮(32)，拉动导向轮架(10)后倾40°～60°即可让开井口。
在图5中，基础(1)上部，配重箱正下方设有凹槽，内装有沙子或缓冲物，当配重箱因事故不正常下落时，减少冲击力。
在上平台上安装电力(液力)拖动系统，驱动轮按照一定的运动规律正、反旋转，通过传动带或钢丝绳带动油杆、抽油泵、配重箱上下运动，完成原油抽汲作业。
该长冲程抽油机支撑框架系统设计方案特点：对称布置、整机重心分布合理、设备基础水平安装、配重箱轨道的垂直度高、配重箱滑轮无磨损，机械效率高、运行平稳、噪音低，配重箱安装在机架外部，安装、维修方便、安全。