一种洗衣机电机线圈浸漆工艺技术领域
本发明涉及电机线圈技术领域，尤其涉及一种洗衣机电机线圈浸漆工艺。
背景技术
电机线圈的浸漆工序是制备电机线圈时尤为重要的工序。浸漆的效果不好将直接导致电机线圈的质量和安全性能，如浸漆的效果不好，易出现漆皮脱落，导线裸露的现象，会造成匝间短路的现象，造成安全隐患，直接影响产品的质量。现有的浸漆工艺不完善，浸漆后的电机线圈表面漆膜不均匀，常出现褶皱，裂纹等现象，影响电机线圈的整体性能和质量。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种洗衣机电机线圈浸漆工艺。
一种洗衣机电机线圈浸漆工艺，包括以下步骤：
S1：准备材料和工具，包括甲组漆液、乙组漆液、搅漆棒、粘度计、自动沉浸机和秒表；
S2：配制沉浸液，将甲组漆液和乙组漆液按重量比为1:1～1.5进行室温混合，一边用搅漆棒充分搅匀，一边用供漆泵在贮漆箱与沉浸槽之间回流，在配制过程中用粘度计检测沉浸液的粘度，如果粘度过大则添加稀释剂进行粘度调整；
S3：开启自动沉浸机总电源，设置电压为380V，工作选择为自动，调整节拍时间为3～4.5分钟，设置预热温度；
S4：开启加热器、热风机和循环风机，并使自动沉浸机进行预热3节拍，预热完成后冷却2节拍，冷却完成后将嵌线定子平放在自动沉浸机的进口处的工位上；
S5：进行沉浸操作，沉浸时间为1节拍，沉浸完成后将嵌线电子抬起，进行滴漆操作，滴漆时间为2节拍，滴漆结束后设置固化烘烤区温度，并进行升温操作，当温度达到预设温度后，进行固化操作，固化时间为15节拍，固化结束后进行取工件操作，取工件时间为3节拍；
S6：铲凡，将取出的工件趁热用铲刀铲去装配平面或外圆上的余漆，去净漆皮；
S7：检查，检测绝缘电阻的值以及电机线圈漆膜表面的色泽和状态，浸漆后的绝缘电阻的值应不小于100兆欧，电机线圈表面漆膜色泽应均匀一致，表面应无裂纹、褶皱，且无导线裸露现象；
S8：检查合格后，关闭加热器电源，待停止加热5～15分钟后停止热风机和循环风机的电源，待自动沉浸机内部的废气基本排除后，再关闭自动沉浸机的电源按钮。
优选的，所述甲组漆液为8411无溶剂环氧树脂，所述乙组漆液为8411无溶剂环氧树脂、8411-X稀释剂和脱膜油的混合物。
优选的，所述粘度计采用4#福特杯粘度计，首检粘度值控制在12～16秒。
优选的，所述自动沉浸机型号为ZCJ130-26 。
优选的，所述预热温度为80～90℃。
优选的，所述固化烘烤区温度为120～130℃。
优选的，所述时间的控制均由秒表计时完成。
本发明提出的浸漆工艺完善，电机线圈依次经过预热、冷却、沉浸、滴漆、固化和取件操作，并使用自动沉浸仪进行沉浸操作，使电机线圈沉浸环境更稳定，沉浸效果更好，浸漆后漆膜表面均匀一致，无裂纹、褶皱和导线外漏的现象，且漆膜牢固不易掉漆，匝间不易发生短路，安全性能高。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种洗衣机电机线圈浸漆工艺，包括以下步骤：
S1：准备材料和工具，包括甲组漆液、乙组漆液、搅漆棒、粘度计、自动沉浸机和秒表，其中甲组漆液为8411无溶剂环氧树脂，乙组漆液为8411无溶剂环氧树脂、8411-X稀释剂和脱膜油的混合物；
S2：配制沉浸液，将甲组漆液和乙组漆液按重量比为1:1进行室温混合，一边用搅漆棒充分搅匀，一边用供漆泵在贮漆箱与沉浸槽之间回流，在配制过程中用4#福特杯粘度计检测沉浸液的粘度，如果粘度过大则添加稀释剂进行粘度调整；
S3：开启自动沉浸机总电源，设置电压为380V，工作选择为自动，调整节拍时间为3.5分钟，设置预热温度为85℃；
S4：开启加热器、热风机和循环风机，并使自动沉浸机进行预热3节拍，预热完成后冷却2节拍，冷却完成后将嵌线定子平放在自动沉浸机的进口处的工位上；
S5：进行沉浸操作，沉浸时间为1节拍，沉浸完成后将嵌线电子抬起，进行滴漆操作，滴漆时间为2节拍，滴漆结束后设置固化烘烤区温度为125℃，并进行升温操作，当温度达到预设温度后，进行固化操作，固化时间为15节拍，固化结束后进行取工件操作，取工件时间为3节拍；
S6：铲凡，将取出的工件趁热用铲刀铲去装配平面或外圆上的余漆，去净漆皮；
S7：检查，检测绝缘电阻的值以及电机线圈漆膜表面的色泽和状态，浸漆后的绝缘电阻的值应不小于100兆欧，电机线圈表面漆膜色泽应均匀一致，表面应无裂纹、褶皱，且无导线裸露现象；
S8：检查合格后，关闭加热器电源，待停止加热10分钟后停止热风机和循环风机的电源，待自动沉浸机内部的废气基本排除后，再关闭自动沉浸机的电源按钮。
本发明中，首检粘度值控制在12～16秒。
本发明中，所述自动沉浸机型号为ZCJ130-26 。
本发明中，所述时间的控制均由秒表计时完成。
实施例二
本发明提出的一种洗衣机电机线圈浸漆工艺，包括以下步骤：
S1：准备材料和工具，包括甲组漆液、乙组漆液、搅漆棒、粘度计、自动沉浸机和秒表，其中甲组漆液为8411无溶剂环氧树脂，乙组漆液为8411无溶剂环氧树脂、8411-X稀释剂和脱膜油的混合物；
S2：配制沉浸液，将甲组漆液和乙组漆液按重量比为1:1.5进行室温混合，一边用搅漆棒充分搅匀，一边用供漆泵在贮漆箱与沉浸槽之间回流，在配制过程中用4#福特杯粘度计检测沉浸液的粘度，如果粘度过大则添加稀释剂进行粘度调整；
S3：开启自动沉浸机总电源，设置电压为380V，工作选择为自动，调整节拍时间为4分钟，设置预热温度为80℃；
S4：开启加热器、热风机和循环风机，并使自动沉浸机进行预热3节拍，预热完成后冷却2节拍，冷却完成后将嵌线定子平放在自动沉浸机的进口处的工位上；
S5：进行沉浸操作，沉浸时间为1节拍，沉浸完成后将嵌线电子抬起，进行滴漆操作，滴漆时间为2节拍，滴漆结束后设置固化烘烤区温度为120℃，并进行升温操作，当温度达到预设温度后，进行固化操作，固化时间为15节拍，固化结束后进行取工件操作，取工件时间为3节拍；
S6：铲凡，将取出的工件趁热用铲刀铲去装配平面或外圆上的余漆，去净漆皮；
S7：检查，检测绝缘电阻的值以及电机线圈漆膜表面的色泽和状态，浸漆后的绝缘电阻的值应不小于100兆欧，电机线圈表面漆膜色泽应均匀一致，表面应无裂纹、褶皱，且无导线裸露现象；
S8：检查合格后，关闭加热器电源，待停止加热15分钟后停止热风机和循环风机的电源，待自动沉浸机内部的废气基本排除后，再关闭自动沉浸机的电源按钮。
本发明中，首检粘度值控制在12～16秒。
本发明中，所述自动沉浸机型号为ZCJ130-26 。
本发明中，所述时间的控制均由秒表计时完成。
本发明提出的浸漆工艺完善，电机线圈依次经过预热、冷却、沉浸、滴漆、固化和取件操作，并使用自动沉浸仪进行沉浸操作，使电机线圈沉浸环境更稳定，沉浸效果更好，浸漆后漆膜表面均匀一致，无裂纹、褶皱和导线外漏的现象，且漆膜牢固不易掉漆，匝间不易发生短路，安全性能高。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。