一种槽形梁车架及车辆.pdf

本发明公开了一种槽形梁车架及车辆。所述车辆包括所述槽形梁车架。所述槽形梁车架包括：第一车架纵梁和第二车架纵梁，所述第一车架纵梁和第二车架纵梁为槽形直通梁，且第一车架纵梁的槽形开口与第二车架纵梁的槽形开口彼此相对；至少两个车架横梁，其垂直于所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁，且将所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁连接在一起；以及油缸底座，所述油缸底座固定连接在两个相邻的车架横梁上，或者固定连接在一个车架横梁及与该车架横梁相邻设置的油缸横梁上。本发明的槽形梁车架具有强度高且重心较低的优点。

权利要求书
1.  一种槽形梁车架，其特征在于，包括：
第一车架纵梁和第二车架纵梁，所述第一车架纵梁和第二车架纵梁为槽形直通梁，且第一车架纵梁的槽形开口与第二车架纵梁的槽形开口彼此相对；
至少两个车架横梁，其垂直于所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁，且将所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁连接在一起；以及
油缸底座，所述油缸底座固定连接在两个相邻的车架横梁上，或者固定连接在一个车架横梁及与该车架横梁相邻设置的油缸横梁上。

2.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，所述车架横梁的两端固定在所述第一车架纵梁和第二车架纵梁的槽形开口内。

3.  如权利要求2所述的槽形梁车架，其特征在于，所述车架横梁中的一半或一半以上为槽形直通梁。

4.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，所述车架横梁的两端通过螺栓连接方式连接至所述第一车架纵梁和第二车架纵梁。

5.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，进一步包括发动机前悬支架，且所述发动机前悬支架采用螺栓连接方式固定至第一车架纵梁和第二车架纵梁。

6.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，进一步包括板簧托架，所述板簧托架设置在第一车架纵梁和第二车架纵梁之下。

7.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，所述油缸底座采用竖直片状结构。

8.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，所述槽形梁车架进一 步包括货箱撑杆，且所述货箱撑杆设置在车架内侧。

9.  如权利要求1所述的槽形梁车架，其特征在于，所述第一车架纵梁和第二车架纵梁的腹高为120毫米，板厚为6毫米或5毫米。

10.  一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的槽形梁车架。

说明书一种槽形梁车架及车辆
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种槽形梁车架，尤其是适用于轻小型运输工程车的槽形梁车架。
背景技术
轻小型运输工程车在需要这是油缸时，通常是在轻卡矩形车架上直接增加油缸底座或增加副车架来设置油缸底座。
上述两种现有技术都存在一定的问题。在矩形车架上直接增加油缸底座，强度不够，容易导致车架纵梁出现变形和断裂。其原因在于，矩形车架为焊接结构，加工制造工艺性差，车架整体强度和刚度不够，在直接设置油缸后，油缸的反作用力较大，使得车架容易变形，断裂。
第二中技术方案设置副车架，在副车架上设置油缸底座，虽然强度符合要求，但整车重心上抬近100mm。由此使得货物装载困难。
因此希望有一种车架能够兼顾高强度和重心低的要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种槽形梁车架来兼顾高强度和重心低的要求。
为实现上述目的，本发明提供一种槽形梁车架，所述槽形梁车架包括：
第一车架纵梁和第二车架纵梁，所述第一车架纵梁和第二车架纵梁为槽形直通梁，且第一车架纵梁的槽形开口与第二车架纵梁的槽形开口彼此相对；
至少两个车架横梁，其垂直于所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁，且将所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁连接在一起；以及
油缸底座，所述油缸底座固定连接在两个相邻的车架横梁上，或者固定连接在一个车架横梁及与该车架横梁相邻设置的油缸横梁上。
优选地，所述车架横梁的两端固定在所述第一车架纵梁和第二车架纵梁的槽形开口内。
优选地，所述车架横梁中的一半或一半以上为槽形直通梁。
优选地，所述车架横梁的两端通过螺栓连接方式连接至所述第一车架纵梁和第二车架纵梁。
优选地，所述槽形梁车架进一步包括发动机前悬支架，所述发动机前悬支架采用螺栓连接方式固定至所述第一车架纵梁和第二车架纵梁。
优选地，所述槽形梁车架进一步包括板簧托架，所述板簧托架设置在第一车架纵梁和第二车架纵梁之下。
优选地，所述油缸底座采用竖直片状结构。
优选地，所述槽形梁车架进一步包括货箱撑杆，且所述货箱撑杆设置在车架内侧。
优选地，所述第一车架纵梁和第二车架纵梁的腹高为120毫米，板厚为6毫米或5毫米。
本发明还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的槽形梁车架。
优选地，所述车辆为轻小型运输工程车。
本发明的槽形梁车架具有强度高且重心较低的优点。
附图说明
图1是根据本发明一实施例的槽形梁车架的正视示意图。
图2是图1所示槽形梁车架的俯视示意图。
图3是槽型纵梁的示意性截面图。
图4是油缸底座部分的示意性立体图。
附图标记：
序号零件名称序号零件名称序号零件名称1尾横梁13前制动软管支架25拖车钩2第五横梁14左减震器支架26前板簧前支架3货厢撑杆15第二横梁27真空筒安装支架4撑杆支架16第一横梁28前板簧后支架5油缸底座17离合油管支架29后板簧前支架
6液压油箱支架18液压油箱支架30后板簧后支架7变速器托架横梁19右前悬支架31货厢限位板8分配阀支架20右纵梁32水箱拉杆支架9左纵梁21消声器吊耳支架33第三横梁10液压软轴支架22电瓶架安装支架34第四横梁11后车身固定支座23横梁连接板35横梁安装座12左前悬支架24备胎安装支架5a安装槽口
具体实施方式
为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
根据本发明一宽泛实施例的槽形梁车架包括：第一车架纵梁和第二车架纵梁，所述第一车架纵梁和第二车架纵梁为槽形直通梁，且第一车架纵梁的槽形开口与第二车架纵梁的槽形开口彼此相对；至少两个车架横梁，其垂直于所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁，且将所述第一车架纵梁和所述第二车架纵梁连接在一起；以及油缸底座，所述油缸底座固定连接在两个相邻的车架横 梁上，或者固定连接在一个车架横梁及与该车架横梁相邻设置的油缸横梁上。此种槽形梁车架具有强度高且重心较低的优点。
图1是根据本发明一实施例的槽形梁车架的正视示意图。图2是图1所示槽形梁车架的俯视示意图。图3是槽型纵梁的示意性截面图。
参见图2，槽形梁车架包括左纵梁9（在本发明中也称为第一车架纵梁）和右纵梁20（在本发明中也称为第二车架纵梁）。左纵梁9和右纵梁20彼此平行地设置，且通过多根横梁连接在一起。
左纵梁9和右纵梁20均为槽形直通梁（参见图3），且左纵梁9和右纵梁20的槽形开口彼此相对，即左纵梁9的槽形开口朝着右纵梁20，右纵梁20的槽形开口朝着左纵梁9。
左纵梁9和右纵梁20的基本参数为：120×50×5或120×50×6。也就是说，左纵梁9和右纵梁20的腹高为120毫米，宽度为50毫米，板厚为6毫米（如图3）或5毫米。参见图3，在左纵梁9或右纵梁20的上翼板和下翼板与腹板之间具有圆角过渡。左纵梁9和右纵梁20的材料为510L或610L汽车大梁板（参见GB/T3273-2005汽车大梁用热轧钢板和钢带）。左纵梁9和右纵梁20采用直通结构，使得整体结构简单，开发模具投入费用少。而且，左纵梁9和右纵梁20的槽口内能够安装或固定各相应结构，有利于降低这个车架总成或整车的重心。有利的是，车架横梁的两端固定在左纵梁9和右纵梁20的槽形开口内。
参见图2，槽形梁车架的横梁包括：尾横梁1、第五横梁2、第二横梁15、第一横梁16、变速器托架横梁17、第三横梁33和第四横梁34（也可称为油缸横梁）。其中，第三横梁33和第四横梁34用于安装油缸或油缸底座5。
有利的是，所述车架横梁中的一半或一半以上为槽形直通梁。在图示实施例中，第五横梁2、第二横梁15、第一横梁16、和第三横梁33为槽形直通梁。槽型直通纵梁便于管线路布置和固定。车架横梁采用槽形梁，便于底盘零件安装和布置。
有利的是，一半或一半以上或全部车架横梁的两端通过螺栓连接方式连接至所述第一车架纵梁和第二车架纵梁。其中，在第三横梁33的两端处设置有横梁连接板23来加强第三横梁33与左、右纵梁之间的连接。
参见图4，第四横梁（也可称为油缸横梁）为直管。在第三横梁33和第四横梁34上设置有油缸底座5。所述油缸底座5采用竖直片状结构。从而有利于提高油缸底座的承载能力。在图4所示的实施例中，竖直片状结构的油缸底座包括四个竖直设置的固定片。每个固定片的两端分别卡接在第三横梁33和第四横梁34上，且在大致中部处带有安装槽口5a，安装槽口5a用于固定油缸或油缸安装座。为了便于油缸或油缸安装座的安装，在安装槽口5a的两侧带有引导斜面。油缸底座采用片状结构可以降低货厢货台高度，方便油缸安装。
参见图4，第四横梁34的两端通过横梁安装座35连接至左、右纵梁。横梁安装座35的横截面大体上为开口矩形。横梁安装座35通过螺栓连接固定至左、右纵梁。可以理解的是，第四横梁34也可以采用与第三横梁相同的形状与安装结构。
参见图2，所述槽形梁车架进一步包括发动机前悬支架（左前悬支架12和右前悬支架19）。左前悬支架12和右前悬支架19位于车架的内侧。左前悬支架12和右前悬支架19采用螺栓连接方式固定至左纵梁9和右纵梁20，例如连接至左纵梁9和右纵梁20的腹板。左前悬支架12和右前悬支架19采用螺栓连接方式固定，有利于针对不同车型要求上下调整发动机高度，使得车架的整体通用性更强。
所述槽形梁车架进一步包括板簧托架。所述板簧托架包括：前板簧前支架26、真空筒安装支架27、前板簧后支架28、后板簧前支架29、后板簧后支架30。参见图1，前板簧前支架26、真空筒安装支架27、前板簧后支架28、后板簧前支架29、后板簧后支架30设置在左纵梁9和右纵梁20之下。板簧托架设计在纵梁下便于控制整车轮距，可以提高整车通过性。
所述槽形梁车架进一步包括货箱撑杆3。参见图2,货箱撑杆3设置在车架内侧。货箱撑杆3临近左纵梁9设置，大体上位于车架的后部，在前后方向上临近第五横梁2。货箱撑杆3通过撑杆支架4安装至左纵梁9。货箱撑杆3设计在车架内侧，有利于降低货厢货台的高度。具体而言，由于左纵梁9为槽型直通梁，且槽口朝内，所以，货厢撑杆的高度可以设置为低于车架纵梁的上翼面，这有利于降低货厢货台的高度。
上述的槽形梁车架结构简单，以螺栓连接为主，相比矩形管焊接车架结构，该槽形梁车架制造工艺简单，且能够提供足够的强度。
为了实现特定的需求，在所述车架上还设置有下述构件：液压油箱支架6、变速器托架横梁7、分配阀支架8、液压软轴支架10、后车身固定支座11、左前悬支架12、前制动软管支架13、左减震器支架14、离合油管支架17、液压油箱支架18、右前悬支架19、消声器吊耳支架21、电瓶架安装支架22、备胎安装支架24、拖车钩25、真空筒安装支架27、货厢限位板31和水箱拉杆支架32。根据需要，在车架上还可以设置其他构件或组件。
本发明还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的槽形梁车架。
有利的是，所述车辆为轻小型运输工程车，尤其是小型自卸车（通常是指车长小于6m，总质量小于4500kg的自卸车）。
由于采用槽形梁车架，上述车辆具有强度高且重心较低的优点。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。