一种旋压轮辋用轮辋坯料加工方法技术领域
本发明涉及一种汽车零部件加工工艺，尤其是涉及一种旋压轮辋用轮辋坯料加工方法。
背景技术
为解决现有的汽车轮辋重量较重、行车阻力大以及汽车轮辋的强度不够容易变形的不足，协调轮辋强度与重量的问题，本发明人提出了名为“汽车轮辋及其旋压工艺”（公布号CNl03448466A），其包括外胎圈座、内胎圈座、设置在内胎圈座和外胎圈座之间的底槽、连接在外胎圈座端部的外侧轮缘、连接在内胎圈座端部的内侧轮缘，外胎圈座和内胎圈座上分别设有外旋压区和内旋压区，外旋压区从外胎圈座与外侧轮缘的连接位置延伸到外胎圈座与底槽的连接位置，内旋压区从内胎圈座与内侧轮缘的连接位置延伸到内胎圈座与底槽的连接位置；并提出了三步成型的工艺。该公开技术所示的结构降低了轮辋重量，减小了行车阻力，降低了油耗，而且轮辋的强度好不易变形；其旋压工艺适合于轮辋的冷成型族压，旋压工艺简单。但仍存在一些需要改进的地方：生产节拍的加快、生产效率的增加等，以及成型稳定性的增强。
发明内容
本发明主要目的是提供一种生产节拍的较快、生产效率的较高、成型稳定性较强的旋压轮辋用轮辋坯料加工方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种旋压轮辋用轮辋坯料加工方法，其特征在于：对中部为平底、两侧斜向延伸的扩口状的轮辋毛坯进行分段旋压加工；首先将EF段滚压成定位凸起，以该定位凸起对工件进行定位；然后旋压AB段进行减薄，再旋压CD段进行减薄，在旋压的同时工件宽度变宽，增加的最长宽度为40mm。这种方式，旋压力更小，大大的节省了能源对模具的磨损更小；可有效提高成型质量，并使成型后的稳定性进一步增强；另外，也提高质量合格率，从而使生产节拍更快、生产效率更高。
作为优选，AB和CD段的减薄量在25%－50%。满足强度要求的前提下对外胎圈座和内胎圈座位置进行减薄，有效降低了轮辋重量，减小了行车阻力，降低了油耗。
定位凸起的两端分别对应于轮辋底槽的两端。既易于定位，又便于旋压AB段、旋压CD段后续的旋压加工，以及底槽的加工；并且使成型后的结构稳定性较好。
在完成前述工序后，作为优选，旋压形成外胎圈座、内胎圈座、底座、外侧轮缘、内侧轮缘、外侧凸峰、内侧凸峰。作为三步的最后一部，将坯体两侧和中部的底槽成型，便于控制成型后的精度。
作为优选，在AB段、CD段的旋压区Y的两侧，设置旋压与非旋压过渡区域X，旋压与非旋压过渡区域X为弧形。弧形过渡不易存在应力集中。
因此，本发明具有生产节拍较快、生产效率较高、成型稳定性较强的有益效果。
附图说明
附图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：本发明一种旋压轮辋用轮辋坯料加工方法，如附图1所示，对中部为平底、两侧斜向延伸的扩口状的轮辋毛坯11进行分段旋压加工；首先将EF段滚压成定位凸起10，以该定位凸起10对工件进行定位；然后旋压AB段进行减薄，再旋压CD段进行减薄，在旋压的同时工件宽度变宽，增加的最长宽度为40mm。旋压形成外胎圈座1、内胎圈座2、底座3、外侧轮缘4、内侧轮缘5、外侧凸峰8、内侧凸峰9。
AB和CD段的减薄量在25%－50%。减薄量是指减去的厚度与原有厚度之比。
定位凸起10拱起方向与坯体的扩口方向相反，其两端分别对应于轮辋底槽3的两端。
在AB段、CD段的旋压区Y的两侧，设置旋压与非旋压过渡区域X，旋压与非旋压过渡区域X为弧形。
在实际操作时，步骤如下：第一步装夹在族压机上的轮辋毛坯呈筒状结构，两端部分粗中间部分细，轮辋两端呈圆台状结构，两转动芯轴作为轮辋旋压模具从轮辋的两端插入轮辋内，直到轮铜轴向宽度控制装置与轮铜的端部贴合。第二步在对轮辋进行旋压的时候不是立刻对旋压区进行旋压的，而是先在靠近轮辋的中间位置通过旋压轮滚压出定位凸起，轮辋在滚压位置滚压后厚度不变，定位凸起连接限位在转动芯轴上，旋压轮辋左侧的外旋压区时轮辋只会向左侧延长而不会向右侧延长，旋压轮辋右侧的内旋压区时轮辋只会向右侧延长而不会向左侧延长。在轮辋旋压的过程中定位凸起起到定位的作用，保证轮辋旋压位置准确可靠。轮辋仅仅是在外胎圈座和内胎圈座的外表面进行了减薄旋压，而在其他位置没有进行减薄旋压，相对于整体旋压而言，工作效率高。而且两端部分粗中间部分细，轮辋两端呈圆台状结构，相对于纯粹圆筒状结构的轮辋来说，旋压速度快，需要的旋压成型力小。
工件在扩口后进行旋压，是一种圆锥形正向旋压工艺，比传统的圆筒型反向旋压有如下优势：旋压力更小，大大的节省了能源对模具的磨损更小；生产节拍更多，生产效率更高；对润滑的要求比圆筒型旋压大大降低。