一种在线称重辊道.pdf

本发明属于冶金行业的在线称重技术领域，公开了一种在线称重辊道，包括输送辊道，所述输送辊道上均匀设有多个辊子，所述输送辊道上安装有一对或多对剪力传感器，多个所述剪力传感器形成测量区；待称重工件在所述辊道的转动作用下通过所述测量区。本发明通过采用在输送辊道上安装剪力传感器的称重结构，在不截断输送辊道、且无需增加土建基础的前提下，即可进行安装，不影响正常的生产加工，安装改造成本低；安装时只需在输送辊道的侧面简单地安装一对或多对剪力传感器，即可实现在线称重，安装简便；无需截断输送辊道，理论上输送辊道可以无限延伸，而测量区却可以根据需要设置在输送辊道上的任意处，可以满足不同工况的需求。

权利要求书
1.  一种在线称重辊道，其特征在于，包括输送辊道(4)，所述输送辊道(4)上均匀设有多个辊子(2)，所述输送辊道(4)上安装有一对或多对剪力传感器(12)，多个所述剪力传感器(12)形成测量区；待称重工件(5)在所述辊道的转动作用下通过所述测量区。

2.  如权利要求1所述的在线称重辊道，其特征在于，所述剪力传感器(12)设置一对。

3.  如权利要求1所述的在线称重辊道，其特征在于，所述测量区内设有用于支撑所述输送辊道(4)的支撑柱(6)，每根所述支撑柱(6)的两侧均设有至少一对剪力传感器(12)，且相邻两根支撑柱(6)之间设有至少一对剪力传感器(12)。

4.  如权利要求1所述的在线称重辊道，其特征在于，所述测量区内设有支撑柱(6)，所述支撑柱(6)连接有压力传感器(11)。

5.  如权利要求4所述的在线称重辊道，其特征在于，所述压力传感器(11)设置在所述支撑柱(6)的底端或顶端。

6.  如权利要求1-5任一项所述的在线称重辊道，其特征在于，所述测量区的宽度大于所述工件(5)的长度。

7.  如权利要求1所述的在线称重辊道，其特征在于，所述剪力传感器(12)均设置在所述输送辊道(4)的侧面。

8.  如权利要求1所述的在线称重辊道，其特征在于，所述工件(5)为连铸机铸坯。

说明书一种在线称重辊道
技术领域
本发明涉及冶金行业的在线称重技术领域，特别涉及一种在线称重辊道。
背景技术
目前，部分钢铁企业定重剪切技术采用托辊升降式称重法。连铸坯称重时，在传送辊道间采用液压升降执行机构将连铸坯和秤架共同托起，让传送辊道与连铸坯分离；如图1所示，还有部分钢铁企业采用整体辊道称重法，将四只或六只称重传感器11组成单台面或双台面称重辊道3，在称重辊道3上安装辊子2等整套辊道传送机构；上述两种称重结构，第一种需要单独设置带有液压的可升降称台，安装困难，造价高；第二种需要截断原有的输送辊道4，即将原始的输送辊道4切下一段作为称重辊道3，设置时需要改动原有辊道结构，同时需要增加土建基础进行安装；称重结构安装成本较高，需要停产进行施工，称重传感器11安装在辊道正下方，检修困难，称重传感器11靠近连铸机的铸坯，称重精度易受高温环境影响而降低，即使铸坯静止称量，也只能达到千分之三左右。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是：为解决现有连铸机铸坯的在线称重结构一种需要单独设置带有液压的可升降称台，改造成本较高，另一种需要截断原有的输送辊道，需要增加土建基础，改造成本较高的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种在线称重辊道，包括 输送辊道，所述输送辊道上均匀设有多个辊子，所述输送辊道上安装有一对或多对剪力传感器，多个所述剪力传感器形成测量区；待称重工件在所述辊道的转动作用下通过所述测量区。
其中，所述剪力传感器设置一对。
其中，所述测量区内设有用于支撑所述输送辊道的支撑柱，每根所述支撑柱的两侧均设有至少一对剪力传感器，且相邻两根支撑柱之间设有至少一对剪力传感器。
其中，所述测量区内设有支撑柱，所述支撑柱连接有压力传感器。
其中，所述压力传感器设置在所述支撑柱的底端或顶端。
其中，所述测量区的宽度大于所述工件的长度。
其中，所述剪力传感器均设置在所述输送辊道的侧面。
其中，所述工件为连铸机铸坯。
(三)有益效果
上述技术方案具有如下优点：本发明一种在线称重辊道，通过采用在输送辊道上安装剪力传感器的称重结构，在不截断输送辊道、且无需增加土建基础的前提下，即可进行安装，不影响正常的生产加工；并且不需要额外设置液压系统与称台，安装改造成本低；安装时只需在输送辊道的侧面简单地安装一对或多对剪力传感器，即可实现在线称重，安装简便；无需截断输送辊道，理论上输送辊道可以无限延伸，而测量区却可以根据需要设置在输送辊道上的任意处，可以满足不同工况的需求。
附图说明
图1是现有的称重单元与辊道相互独立的铸坯在线称重辊道；
图2是本发明实施例一所述的在线称重辊道；
图3是本发明实施例二所述的在线称重辊道；
图4是本发明实施例三所述的在线称重辊道。
其中，11、压力传感器；12、剪力传感器；2、辊子；3、称重辊 道；4、输送辊道；5、工件；6、支撑柱。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明公布了一种在线称重辊道，包括输送辊道4，所述输送辊道4上均匀设有多个辊子2，所述输送辊道4上安装有一对或多对剪力传感器12，多个所述剪力传感器12形成测量区；待称重工件5在所述辊道的转动作用下通过所述测量区。图2-4的虚线所示区域为测量区。
实施例一：
如图2所示，基于上述内容，具体的，所述剪力传感器12设置一对，且所述测量区内未设支撑柱6。即将测量区设置在两个相邻的支撑柱6之间，这样只需要一对剪力传感器12即可实现称重检测。
由于剪力传感器12直接安装在原有的输送辊道4上，不需要截 断输送辊道4，安装时无需改造输送辊道4，不需要增加土建基础，无需液压系统，称重成本低。
称重时，待称重工件5完全移动到测量区内后，辊子2停止转动，工件5不再移动，剪力传感器12检测到参数变化，该变化量对应的重量即为工件5的重量，工件5静止时称量的精度可达千分之一；当然也可以不停辊子2直接进行称重，这种称重方式工件5不停止，称重精度可达千分之三。
实施例二：
如图3所示，本实施例与实施例一基本相同，区别在于所述测量区内设有用于支撑所述输送辊道4的支撑柱6，每根所述支撑柱6的两侧均设有至少一对剪力传感器12，且相邻两根支撑柱6之间设有至少一对剪力传感器12。
图3所示为测量区内只有一根支撑柱6的示意图，这样可以排除支撑柱6对称重结果影响，将多对剪力传感器12的检测结果综合处理后即可得到工件5重量的真实值，测量结果不受影响，可以测量长度较大的工件5。
实施例三：
如图4所示，本实施例与实施例一基本相同，区别在于，所述测量区内设有支撑柱6，所述支撑柱6连接有压力传感器11。具体的，所述压力传感器11设置在所述支撑柱6的底端。
通过在支撑柱6上设置压力传感器11，可以减少剪力传感器12设置的数量，只需要在检测区的最外边设置一对剪力传感器12，支撑柱6处的辊道变形可通过压力传感器11进行补充测量，这样仍然不用截断原始的输送辊道4，只需要对支撑柱6进行改造即可，改造成本远远低于现有的直接截断输送辊道4的称重结构，改造速度快，成本低；压力传感器11设置在所述支撑柱6的底端，压力传感器11远离输送辊道4，高温铸坯对压力传感器11的温度影响很小，因此 压力传感器11的检测结果不受温度影响，可以得到高精度的检测结果。
优选的，在上述三个实施例中，所述测量区的宽度大于所述工件5的长度，以保证测量结果的准确性。
优选的，所述剪力传感器12均设置在所述输送辊道4的侧面。安装时无须停止输送辊道4的运转，不影响生产进度；安装位置外露，安装、拆卸操作都比较方便，操作速度快，安装拆卸效率高。
具体的，所述工件5为连铸机铸坯。即本发明所述的在线称重辊道优选用于连铸机的铸坯称重。
由以上实施例可以看出，本发明通过采用在输送辊道4上安装剪力传感器12的称重结构，在不截断输送辊道4的前提下，即可进行安装，无需增加土建基础，不需要液压系统，安装改造成本低；安装时只需在输送辊道4的侧面简单地安装一对或多对剪力传感器12，即可实现在线称重，安装简便；无需截断输送辊道4，理论上输送辊道4可以无限延伸，而测量区却可以根据需要设置在输送辊道4上的任意处，可以满足不同工况的需求；剪力传感器12设置在输送辊道4的侧面，剪力传感器12安装位置外露，安装或拆卸时输送辊道4不需要停止运转，方便操作人员的操作；对于检测区较长的工况，支撑柱6处的影响可以通过增加剪力传感器12的对数，或者在支撑柱6处设置压力传感器11进行补偿，以排除支撑柱6对称重结果的影响；压力传感器11设置在所述支撑柱6的底端，压力传感器11远离输送辊道4，高温铸坯对压力传感器11的温度影响很小，因此压力传感器11的检测结果不受温度影响，可以得到高精度的检测结果。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。