一种全棉缎纹磨毛面料染整加工方法技术领域
本发明属于面料染整技术领域，具体涉及一种全棉缎纹磨毛面料染整加工方法。
背景技术
根据国内人们的生活习惯，磨毛面料是冬季床上用品使用较为广泛的品种，尤其是斜
纹组织的面料。将面料进行磨毛加工，纤维经剧烈的机械摩擦后，刚性变弱，使布面充满
密实的绒毛，接触肌肤时无刺激，无搔痒感，同时能够提升与皮肤接触时暖感和柔软感。
同时面料的手感、透气性也得到一定程度的改善，特别是对舒适性要求较高的面料而言，
效果较为显著。
目前，市场主流磨毛产品规格为全棉斜纹磨毛，当人体与面料接触时舒适感和亲肤性
不佳。这主要是因为这类产品手感偏硬挺，紧度太大，尤其当全棉斜纹面料经过丝光之后，
面料的身骨感变的更强，紧度更大。当纤维经过丝光之后，纤维变的硬而脆，结晶区变低，
无定形区增大，单纤维强力收到损伤。对经过丝光后的面料进行磨毛时，纤维在外力切削
之下，表面毛羽更易发生脆断，因此考虑到面料手感和纤维的掉毛性能，本发明设计了一
种全棉缎纹磨毛面料的染整加工方法。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种全棉缎纹磨毛面料染整加工方法，所
得磨毛面料绒毛柔软、有拉绒效果、不易掉毛。
一种全棉缎纹磨毛面料染整加工方法，将坯布依次经过烧毛、轧酶冷堆、煮练、漂白、
拉幅增白、磨毛、印花蒸化水洗、柔软定型、预缩，即得。
作为上述发明的进一步改进，所述烧毛工序中烧毛等级≥3级。
作为上述发明的进一步改进，所述的煮练工序中，烧碱浓度为25～35g/L，精练剂浓度
为8～15g/L，汽蒸温度为102～105℃，汽蒸时间为50～70min。
作为上述发明的进一步改进，所述漂白工序中，双氧水的浓度为3～6g/L，非硅类双氧
水稳定剂6～10g/L，汽蒸温度为102～105℃，汽蒸时间为50～70min，工作液pH为9～11。
作为上述发明的进一步改进，所述磨毛工序中选用卧式多辊磨毛机，采用4～8根砂皮
辊。
作为上述发明的进一步改进，所述砂皮辊的砂皮目数为120～400目，砂皮辊转速为
1200～1600rpm。
作为上述发明的进一步改进，所述卧式多辊磨毛机中还可以再加入2～4根碳素辊。
作为上述发明的进一步改进，所述碳素辊转速为800～1400rpm，车速为30～45m/min，
压力为2～7bar。
作为上述发明的进一步改进，所述印花蒸化水洗工序中，水洗时间为4～6分钟，温度
为80～100℃。
本发明的磨毛面料绒毛柔软、有拉绒效果、不易掉毛，经过染整处理后不仅保留了缎
纹组织面料松软的特性而且保护面料的强力。
具体实施方式
本发明的全棉缎纹磨毛面料染整加工方法，将坯布依次经过烧毛、轧酶冷堆、煮练、
漂白、拉幅增白、磨毛、印花蒸化水洗、柔软定型、预缩，即得。
其中，磨毛工序采用卧式多辊磨毛机来对面料进行磨毛。在多辊磨毛机的辊筒表面，
包覆上高目数的金刚砂皮，制成砂皮磨辊。在高速运转下，砂皮磨辊通过包覆在其上的砂
皮上的随机排列的金刚砂磨粒与织物紧密接触，磨粒锐利的刀锋和倒角首先将纱线中纤维
拉出，锋利的砂粒将织物表面纤维部分切断，割成1-2mm左右的单纤维状，随着磨毛的继
续进行，使单纤维磨成绒毛。本发明中的面料组织为经面缎纹组织，与常规的斜纹组织有
明显的区别。缎纹组织的经纱露在面料表面的较多，纬向则被经纱遮盖住，露出面料表面
的纬纱相对于经纱而言较少。面料在进行磨毛时，经纱的排列方向与磨毛辊运动方向(磨
毛辊与面料相接触的切线方向)相平行(0°或180°)，而纬纱的排列方向则与磨毛辊运动
方向相垂直，故在对面料进行磨毛时，面料经纱和纬纱受切削的程度不一样，纬纱受损伤
的程度要大很多，故在磨毛时需要防止纬纱强力损伤太大。由于面料的经纱密度较纬纱密
度要大，且经纱覆盖在纬纱上面，经纱与磨毛辊接触的几率稍大，故面料在磨毛时，主要
是经纱产生绒毛，缎纹面料亦是如此，尽管磨毛辊对经纱的损伤程度要小，但也需兼顾面
料绒感和强力，使织物外观膨松丰满，手感柔软厚实。根据面料织物组织，选择合适的磨
毛技术参数，以便达到预期效果。而且本发明中，面料不经过丝光，因为经过丝光后的面
料进行磨毛时，纤维在外力切削之下，表面毛羽更易发生脆断。
在面料经过砂皮辊处理后，再经过碳素辊进行轻磨，具有对面料表面毛羽梳理和使面
料手感更加柔软的作用。
砂皮目数的大小直接影响面料的磨毛效果，一般情况下，砂皮目数越高，磨毛的绒毛
短而均匀，强力损伤也较小；砂皮目数越低，磨出的绒毛较长，均匀度较差，强力损伤较
大。但是对于较厚织物而言，砂皮目数较大，颗粒较小时，面料绒感不加，故需根据面料
所需绒感，合理进行配置。本发明专利中，先用低目数(大颗粒)的砂皮，嵌入到纱线内
部，将纱线内的纤维及面料表面的长毛挑起，然后进行磨削。接着用高目数的砂皮进一步
对面料进行磨削，进而将纤维磨成短而密的绒毛。
压力辊压力大小会影响织物在磨辊上包覆角的大小，以及织物与砂皮辊表面的接触面
大小。压力越大，面料与砂皮辊接触的面积大，面料上就越容易起毛；但压力太大时，砂
皮上的金刚砂颗粒嵌入到面料内部很深，经纬向纱线强力下降很大，面料很容易被磨破。
故需根据面料所需的绒感来调节合适的压力。
磨毛时磨毛辊的转速大大超过织物运行速度，两者速度差越大，越容易产生短而密的
绒毛，且布面丰满，但速度相差越大，强力下降越严重。
退煮漂工序采用煮漂联合机二段法，将退浆后的半制品先进行煮练汽蒸，经过水洗后
直接浸轧氧漂工作液对煮练半制品进行漂白，已提高煮漂半制品的白度，为后道印花做准
备。
坯布采用全淀粉上浆，需用淀粉酶对坯布上淀粉浆料进行膨化降解，以利于在煮练时
浆料的进一步去除。
坯布通过浸轧退浆液，使坯布上的天然的棉籽壳、棉蜡、色素及灰分等共生物杂质得
以去除。退浆液中主要包含烧碱，精练剂，渗透剂等。然后将浸轧退浆液的坯布进行汽蒸
堆置，使坯布上的棉籽壳充分膨化，去除部分棉蜡以及分解残留的淀粉浆料。精练剂则将
去除的杂质均匀的乳化分散在水中，防止二次沾污到布面上。烧碱浓度为25～35g/L，精练
剂浓度为8-15g/L，102-105℃条件下，汽蒸时间为50～70min。
将煮练后的半制品直接浸轧氧漂工作液，然后进行汽蒸、水洗、烘干。其中，氧漂工
作液中双氧水的浓度为3-6g/L，非硅类双氧水稳定剂6-10g/L，102-105℃条件下，汽蒸50～
70min，同时保证氧漂工作液中pH值在9～11。双氧水浓度的选择既不能使半制品白度不
够又不能过度损伤半制品的强力。在氧漂工作液中需加入非硅类的双氧水稳定剂，主要是
去除水中的金属离子，防止双氧水分解过快而对半制品产生破洞，或者造成半制品强力损
伤太大，而不利于面料的磨毛。
水洗主要是洗掉面料上的海藻酸钠浆料、浮色及粘在面料上极细小的绒毛纤维。因为
本发明工艺中，未采用传统的全棉面料的丝光工艺，这主要是因为棉纤维经过丝光后，棉
纤维横截面由腰圆形膨胀成椭圆形或圆形，面料会因为纤维和纱线的膨胀而变得紧密，最
终使面料手感变硬和板结。因为面料未进行丝光，棉纤维的结晶度较高，无定形区较少，
有较少的水解染料会吸附在纤维表面而形成浮色，因此需将这部分浮色洗净，否则会造成
摩擦牢度不合格。同时，由于面料组织为缎纹组织，面料结构较为松软，浮长线较长，需
要将粘附在面料内部的极细小毛羽洗净。因此，需要将面料洗净，保证面料的平幅洗涤时
间满足4～6分钟，温度为80～100℃。
烧毛工序一般是染整面料加工过程中第一道工序，但常规磨毛产品不经过烧毛工序，
这主要是因为面料后道需要经过磨毛而忽略这道工序。然而，当面料不经过烧毛而直接进
行磨毛时，面料正面和反面会有长短不一的绒毛，严重影响面料的绒感和品质感。但是，
如果面料烧毛太重，也会造成生产能源的浪费，同时会造成坯布上淀粉浆料的脱水而形成
糊精粘结在坯布上，不利于后道的退煮漂工序。因此，合理控制烧毛的车速及烧毛等级对
退煮漂工序和能源的利用，也有着较为重要的作用。
实施例1
规格：106’/32s*21s/133*606枚变化缎纹活性印花浅色
将上述面料依次经过如下步骤：
1、烧毛：气体烧毛，车速100～110m/min，两正一反，透烧，烧毛等级4级，轧酶灭
火，堆置6小时，淀粉酶用量为15g/L。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练浸渍工作液
NaOH：30g/L；
精练剂：12g/L；
汽蒸：102℃*60min；
车速：80m/min；
漂白浸渍工作液：
双氧水：4g/L；
非硅类双氧水稳定剂：8g/L；
汽蒸：102℃*60min；
pH值在9～11；
车速80m/min。
3、拉幅增白：VBL增白剂1.6g/L，起毛剂40g/L，车速40m/min，温度140～150℃。
4、磨毛：采用多辊卧式磨毛机，其中8根砂皮辊，4根碳素辊，砂皮辊目数依次是240
目，240目，320目，320目，320目，320目，400目，400目(第1根和第5根正转，其
余反转)。砂皮辊转速均为1400rpm，碳素辊转速为1200rpm，碳素棍第一根正转，其余反
转。砂皮辊压力依次为7bar，6bar，6bar，6bar，6bar，6bar，3bar，3bar。车速为40m/min。
5、印花蒸化：选用全海藻酸钠糊料作为印花糊料，根据花型和套色数选择染料和染料
用量。
6、水洗：采用12格平幅水洗槽，水洗时间为4min，温度80～100℃。
7、柔软定型：轧余率75～80％，定型温度为160～170℃，车速40～45m/min，工作液
配方：蓬松型柔软剂：20g/L；平滑型柔软剂：6g/。落布有效幅宽251～252cm。
8、预缩：行业内公知技术，不再赘述。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
245
980
520
磨毛半制品
248
588
501
成品
251.5
401
494
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-2.5/-3.1
耐光变色/级
＞3
干摩擦牢度/级
4
湿摩擦牢度/级
3
实施例2
规格：106”/32s*21s/130*565枚3飞缎纹活性印花中等色深
将上述面料依次经过如下步骤：
1、烧毛：气体烧毛，车速100～110m/min，一正一反，透烧，烧毛等级3级，轧酶灭
火，堆置6小时，淀粉酶用量为15g/L。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练浸渍工作液
NaOH：25g/L；
精练剂：8g/L；
汽蒸：105℃*50min；
车速：80m/min；
漂白浸渍工作液：
双氧水：3g/L；
非硅类双氧水稳定剂：6g/L；
汽蒸：105℃*50min；
pH值在9～11；
车速80m/min。
3、拉幅增白：VBL增白剂1.6g/L，起毛剂40g/L，车速40m/min，温度135～145℃。
4、磨毛：采用多辊卧式磨毛机，其中8根砂皮辊，4根碳素辊，砂皮辊目数依次是240
目，240目，240目，320目，320目，400目，400目，400目(第1根和第5根正转，其
余反转)。砂皮辊转速均为1200rpm，碳素辊转速为800rpm，碳素辊第一根正转，其余反转。
砂皮辊压力依次为7bar，6bar，6bar，5bar，5bar，5bar，2bar，2bar。车速为30m/min。
5、印花蒸化：选用全海藻酸钠糊料作为印花糊料，根据花型和套色数选择染料和染料
用量。
6、水洗：采用12格平幅水洗槽，水洗时间为5min，温度80～100℃。
7、柔软定型：轧余率75～80％，定型温度为160～170℃，车速40～45m/min，工作液
配方：蓬松型柔软剂：18g/L；平滑型柔软剂：4g/。落布有效幅宽251～252cm。
8、预缩：行业内公知技术，不再赘述。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
244
956
503
磨毛半制品
248
602
476
成品
251
417
462
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-2.2/-3.4
耐光变色/级
＞3
干摩擦牢度/级
4
湿摩擦牢度/级
3
实施例3：
规格：106”/21s*21s/108*586枚变化缎纹活性印花中等色深
将上述面料依次经过如下步骤：
1、烧毛：气体烧毛，车速100～110m/min，一正一反，透烧，烧毛等级3级，轧酶灭
火，堆置6小时，淀粉酶用量为15g/L。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练浸渍工作液
NaOH：35g/L；
精练剂：15g/L；
汽蒸：103℃*70min；
车速：80m/min；
漂白浸渍工作液：
双氧水：6g/L；
非硅类双氧水稳定剂：10g/L；
汽蒸：103℃*70min；
pH值在9～11；
车速80m/min.
3、拉幅增白：VBL增白剂1.6g/L，起毛剂40g/L，车速40m/min，温度140～155℃。
4、磨毛：采用多辊卧式磨毛机，其中4根砂皮辊，2根碳素辊，砂皮辊目数依次是120
目，120目，240目，320目(第1根正转，其余反转)。砂皮辊转速均为1600rpm，碳素辊
转速为1400rpm，2根碳素辊均为反转。砂皮辊压力依次为7bar，7bar，6bar，4bar。车速
为30m/min。
5、印花蒸化：选用全海藻酸钠糊料作为印花糊料，根据花型和套色数选择染料和染料
用量。
6、水洗：采用12格平幅水洗槽，水洗时间为6min，温度80～100℃。
7、柔软定型：轧余率75～80％，定型温度为160～170℃，车速40～45m/min，工作液
配方：蓬松型柔软剂：24g/L；平滑型柔软剂：6g/。落布有效幅宽251～252cm。
8、预缩：行业内公知技术，不再赘述。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
247
976
511
磨毛半制品
248
614
490
成品
252
450
469
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-3/-2.9
耐光变色/级
＞3
干摩擦牢度/级
4
湿摩擦牢度/级
2-3
实施例4：
规格：106”/21s*21s/108*588枚加强缎纹活性印花中等色深
将上述面料依次经过如下步骤：
1、烧毛：气体烧毛，车速100～110m/min，一正一反，透烧，烧毛等级3级，轧酶灭
火，堆置6小时，淀粉酶用量为15g/L。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练浸渍工作液
NaOH：30g/L；
精练剂：13g/L；
汽蒸：102℃*70min；
车速：80m/min；
漂白浸渍工作液：
双氧水：5g/L；
非硅类双氧水稳定剂：10g/L；
汽蒸：102℃*70min；
pH值在9～11；
车速80m/min。
3、拉幅增白：VBL增白剂1.6g/L，起毛剂40g/L，车速30m/min，温度155～165℃。
4、磨毛：采用多辊卧式磨毛机，其中6根砂皮辊，4根碳素辊，砂皮辊目数依次是120
目，240目，320目，320目，320目，400目(第1根正转，其余反转)。砂皮辊转速第一
根和第二根为1600rpm，其余均为1400rpm，碳素辊转速为1400rpm，碳素辊第1根正转，
其余反转。砂皮辊压力依次为7bar，7bar，6bar，6bar，5bar，2bar。车速为30m/min。
5、印花蒸化：选用全海藻酸钠糊料作为印花糊料，根据花型和套色数选择染料和染料
用量。
6、水洗：采用12格平幅水洗槽，水洗时间为6min，温度80～100℃。
7、柔软定型：轧余率75～80％，定型温度为160～170℃，车速40～45m/min，工作液
配方：蓬松型柔软剂：24g/L；平滑型柔软剂：6g/。落布有效幅宽251～252cm。
8、预缩：行业内公知技术，不再赘述。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
245
1010
515
磨毛半制品
248
620
490
成品
252
438
447
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-3.3/-2.7
耐光变色/级
＞3
干摩擦牢度/级
4
湿摩擦牢度/级
2-3
实施例5
规格：106’/32s*21s/133*608枚3飞经面缎纹活性印花浅色
将上述面料依次经过如下步骤：
1、烧毛：气体烧毛，车速100～110m/min，两正一反，透烧，烧毛等级4级，轧酶灭
火，堆置6小时，淀粉酶用量为15g/L。
2、采用煮漂联合机，双层堆置。
煮练浸渍工作液
NaOH：30g/L；
精练剂：10g/L；
汽蒸：102℃*70min；
车速：80m/min；
漂白浸渍工作液：
双氧水：5g/L；
非硅类双氧水稳定剂：8g/L；
汽蒸：102℃*60min；
pH值在9～11；
车速80m/min.
3、拉幅增白：VBL增白剂1.6g/L，起毛剂40g/L，车速40m/min，温度165～170℃。
4、磨毛：采用多辊卧式磨毛机，其中6根砂皮辊，2根碳素辊，砂皮辊目数依次是240
目，300目，320目，320目，320目，320目(第1根正转，其余反转)。砂皮辊第一根转
速为1600rpm，其余均为1200rpm，碳素辊转速为1200rpm，2根碳素辊均为反转。砂皮辊
压力依次为7bar，7bar，7bar，6bar，6bar，2bar。车速为45m/min。
5、印花蒸化：选用全海藻酸钠糊料作为印花糊料，根据花型和套色数选择染料和染料
用量。
6、水洗：采用12格平幅水洗槽，水洗时间为4min，温度80～100℃。
7、柔软定型：轧余率75～80％，定型温度为160～170℃，车速40～45m/min，工作液
配方：蓬松型柔软剂：20g/L；平滑型柔软剂：6g/。落布有效幅宽251～252cm。
8、预缩：行业内公知技术，不再赘述。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
245
998
535
磨毛半制品
248
602
501
成品
251.5
421
497
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-2.2/-3.4
耐光变色/级
＞3
干摩擦牢度/级
4
湿摩擦牢度/级
3
对比例1
与实施例3的区别在于：采用斜纹组织。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
245
821
427
磨毛半制品
248
487
419
成品
251.5
275
325
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-5.6/-4.7
耐光变色/级
＞2
干摩擦牢度/级
2
湿摩擦牢度/级
1
本实施例中的面料采用的是平纹组织，面料强度逊于实施例3中的经面缎纹组织。
对比例2
与实施例3的区别在于：磨毛机没有碳素辊，只有砂皮辊。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
245
843
410
磨毛半制品
248
579
369
成品
251.5
315
307
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-3.5/-4.9
耐光变色/级
＞2
干摩擦牢度/级
2
湿摩擦牢度/级
1
对比例3
与实施例3的区别在于：面料拉幅增白后，经过丝光工序再进行磨毛。
相关工序半制品指标检测结果
项目
门幅/cm
经向强力/N
纬向强力/N
煮漂半制品
245
898
425
磨毛半制品
248
502
395
成品
251.5
321
316
成品指标检测结果
项目
结果
缩水率/％
-3.4/-4.3
耐光变色/级
＞3
干摩擦牢度/级
2
湿摩擦牢度/级
1
由上表可知，面料经过丝光处理后，纤维表面毛羽更易发生脆断，导致面料强度下降。