一种热硬化耐湿型底涂胶及其制备方法.pdf

本发明公开了一种热硬化耐湿型底涂胶，按质量百分含量计其组成为：由PVC树脂、填充剂、增塑剂、分散剂、增粘剂、吸湿剂、稳定剂组成，其特征在于：按质量百分含量计其具体组成为：PVC树脂20～35％、填充剂15～30％、增塑剂25～40％、分散剂4～8％、增粘剂1～15％、吸湿剂5～10％、稳定剂1～5％；其制备方法为：1)先将全部增塑剂和分散剂混合均匀，然后按配方比例把粉末加入其中，粉料全部倒完后，混合均匀无颗粒；2)放置使产品熟化；3)熟化后调整产品粘度；4)再经滤网过滤得热硬化发泡型底涂胶。该底涂胶主要用作汽车地盘和车轮罩的抗石击保护，和传统产品相比在湿热的夏季喷涂在车身上后能够存放的时间；能够符合客户放假时长时间存放要求。

权利要求书
1.  一种热硬化耐湿型底涂胶，由PVC共聚树脂、填充剂、增塑剂、分散剂、增粘剂、吸湿剂、稳定剂组成，其特征在于：按质量百分含量计其具体组成为：PVC共聚树脂20～35％、填充剂15～30％、增塑剂25～40％、分散剂4～8％、增粘剂1～15％、吸湿剂5～10％、稳定剂1～5％；
所述的吸湿剂由质量为1：2～2：1的无涂层氧化钙和涂层氧化钙组成。

2.  一种热硬化耐湿型底涂胶，其特征在于：按质量百分含量计，其组成为：PVC均聚树脂5～15％、PVC共聚树脂5～15％、PVC掺混树脂2～5％、填充剂15～30％、增塑剂25～40％、分散剂4～8％、增粘剂1～15％、吸湿剂5～10％、稳定剂1～5％；
所述的吸湿剂由质量为1：2～2：1的无涂层氧化钙和涂层氧化钙组成。

3.  如权利要求1或2所述的一种热硬化耐湿型底涂胶，其特征在于：所述的分散剂为沸点在140℃-310℃的碳氢化合物。

4.  如权利要求1或2所述的一种热硬化耐湿型底涂胶，其特征在于：所述的增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯或邻苯二甲酸二异壬酯。

5.  如权利要求1或2所述的一种热硬化耐湿型底涂胶，其特征在于：所述的稳定剂为氧化锌或含铅化合物。

6.  一种热硬化耐湿型底涂胶的制备方法，其步骤为：
1)按权利要求1所述的配方比例先将全部增塑剂和分散剂混合均匀，然后将粉末加入其中，粉料全部倒完后，混合均匀无颗粒；全过程中控制温度不得高于40℃；
2)将产品移送至搅拌釜内，放置8小时以上使产品熟化；
3)熟化完成后测定产品粘度，另外加入增塑剂调整产品粘度至要求数值；每次加入增塑剂后需要搅拌，搅拌条件为：搅拌环境压力低于-0.08Mpa、搅拌时间：20±5分钟；
4)粘度达到要求后，经60～80目滤网过滤得热硬化耐湿型底涂胶。

说明书一种热硬化耐湿型底涂胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种底涂胶，尤其涉及一种作用于汽车底盘和车轮罩的热硬化耐湿型底涂胶及其制备方法。
背景技术
一般来说，大部分汽车地盘和车轮罩表面涂抹底涂胶，起到防水、防石击、防锈、降低噪音的作用，底涂胶在中涂涂料喷涂前涂抹，经胶预烘干→中涂→面漆烘箱烘烤后完成硬化反应。
原有底涂胶在喷涂在车身上，没有烘烤的情况下放置，其防水耐湿功能不够理想，防水耐湿时效不够长，尤其是在夏季，高温高湿时节时，大气中的水分会慢慢渗透入涂抹后的底涂胶中，涂抹在车身的湿胶放置时间超过24小时，然后经过烘烤后胶体内出现因为水分蒸发产生的气泡，造成产品外观品质不良现象，附着性，耐磨性下降。对发生该不良现象的车身需要重新加工，这样就浪费了大量的劳力、物力，降低了生产效率，生产成本大大增加。
为满足汽车厂放假时车辆能够长时间放置，采用耐湿型底涂胶，产品涂抹在车身上后湿胶情况下，放置时间可以达到72小时。周末放假可以不用清理生产线，节约了人力物力和时间。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种符合汽车厂的工艺改动要求，达到涂抹在车身上湿胶状态下长时间放置的耐湿型底涂胶。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种热硬化耐湿型底涂胶，由PVC共聚树脂、填充剂、增塑剂、分散剂、增粘剂、吸湿剂、稳定剂 组成，其特征在于：按质量百分含量计其具体组成为：PVC共聚树脂20～35％、填充剂15～30％、增塑剂25～40％、分散剂4～8％、增粘剂1～15％、吸湿剂5～10％、稳定剂1～5％；
所述的吸湿剂由质量为1：2～2：1的无涂层氧化钙和涂层氧化钙组成。
一种热硬化耐湿型底涂胶，按质量百分含量计，其优选组成为：PVC均聚树脂5～15％、PVC共聚树脂5～15％、PVC掺混树脂2～5％、填充剂15～30％、增塑剂25～40％、分散剂4～8％、增粘剂1～15％、吸湿剂5～10％、稳定剂1～5％；
所述的吸湿剂由质量为1：2～2：1的无涂层氧化钙和涂层氧化钙组成。
关于所述底涂胶的各组成成分说明如下：
所述的PVC树脂的作用，使产品具有强力弹性及韧性，涂抹于钢板连接部位，起防水，防石击，防锈，降低噪音的作用，在全成分中质量百分含量20～35％,若含量低于20％会有强度及韧性降低,防水，防锈，降低噪音作用低下的问题发生，若含量高于35％会发生涂抹脱离问题。本发明中的PVC树脂是糊树脂，糊树脂可以单独使用共聚树脂，或者5～15％的均聚树脂、5～15％的共聚树脂、2～5％的掺混树脂混合使用。
所述的无涂层重钙、涂层重钙作为填充剂。重钙，就是方解石粉，是重质碳酸钙的简称，是由天然碳酸盐矿物如方解石、大理石、石灰石磨碎而成，是常用的粉状无机填料。填充剂的作用是提高作业性，防流淌，维持强度均匀，若含量低会发生流淌问题，若含量高会有PVC弹性降低及涂膜开裂问题。
所述的吸湿剂为氧化钙，适当质量百分含量是5～10％，若含量低于5％，因外部湿气的侵入硬化时会有气泡产生问题，若含量超过10％会有白化及开 裂现象发生。所述的吸湿剂由2.5～5％的无涂层氧化钙和2.5～5％的涂层氧化钙组成。
所述的增塑剂的作用是增加PVC树脂的塑性，赋予涂抹作业性及硬化时PVC具有韧性及弹性。全成分中适当质量百分含量20～35％，若含量低于25％会有黏度过高，作业性低下问题发生，若含量高于35％会有黏度过低，流淌现象及强度低下问题发生。所述的增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯或邻苯二甲酸二异壬酯。
所述的增粘剂的作用是使产品能附着于钢板上的附着性，并且提高产品的内聚力。适当质量百分含量是1～15％，若含量低于1％会有附着力不良内聚力低下问题发生，若含量高于15％会使产品强度过大导致涂膜开裂问题。上述增粘剂为无锡盛意合成材料有限公司生产的改性聚酰胺产品(SY-533).
所述的稳定剂质量百分含量1～5％，若含量低于1％做耐热性时PVC会有黄变问题发生，若含量超过5％会有附着力低下问题发生，所述的稳定剂选用氧化锌，或者也可以选用含铅化合物。
所述的分散剂的作用是提高产品的操作性，全成分中的适当质量百分含量4～8％，若含量低于4％会有操作性作业性不良问题发生，若含量高于8％会有固体份过低问题发生。所述分散剂选用沸点在140℃-310℃的碳氢化合物。
本发明所要解决的第二个技术问题是：提供一种热硬化耐湿型底涂胶的制备方法。
为解决第二个就技术问题，所采用的技术方案是：一种热硬化耐湿型底涂胶的制备方法，其步骤为：
1)先将全部增塑剂和分散剂加入三轴搅拌机中，打开搅拌叶片防止粉料 粘附在桶壁，打开螺带桨叶使粉料和液料上下翻动搅拌均匀，然后按配方比例把粉末倒入三轴搅拌机中。粉料全部倒完后打开高速分散轴，依靠高速分散轴的搅拌使混合均匀无颗粒；全过程中控制温度不得高于40℃；
2)真空条件搅拌结束后，把产品从混合设备中移送到搅拌釜内，放置8小时以上使产品熟化；
3)熟化完成后测定产品粘度，另外加入增塑剂(加入的增塑剂主要用于调整产品的粘度，因粘度随温度变化，客户要求，空气湿度及每批原料的不同都会出现变化，为了调整到需要的粘度，熟化过程中加入的增塑剂量几乎每次都不同，不计算在配方里面)调整产品至要求粘度；每次加入增塑剂后需要搅拌，搅拌条件为：搅拌压力低于-0.08Mpa、搅拌时间：20±5分钟；
4)粘度达到要求后，经60～80目滤网过滤得热硬化发泡型底涂胶。
有益效果：本申请公开的热硬化耐湿型底涂胶，产品涂抹在车身上后湿胶情况下，放置时间可以达到72小时。汽车厂周末放假可以不用清理生产线，节约了人力物力和时间。
具体实施方式：
以下是根据实施例和比较例的详细说明。
表一是实施例及比较例1，2各成分组成的对照表。


表二为实施例与比较例1，2在140℃烘烤30分钟情况下各物理性能对照表：

上述表二可以反映：实施例与比较例1，2在经过耐湿性试验后，140℃烘烤30分钟情况下外观，拉伸强度，附着力和抗石击性差别较大。而实施例1 由于配方中吸湿剂含量较低，在35℃，95％湿度，72小时放置后烘烤性能有所提升，但是达不到客户要求。实施例2产品性能良好，符合要求。实施例3产品性能良好，符合要求，但是使用PVC树脂较多，成本较高，在实际生产过程中没有批量生产价值。
本发明的底涂胶的生产工艺流程是目前常用的，首先是将各个组份按照配比搅拌混合放置1～2天后，然后再依次经过熟成、粘度调整、物性检测工序后，最后过滤包装后得到成品。
从以上表一、表二、可以看出，本申请技术方案公开的底涂胶相比传统的底涂胶在35℃，95％湿度，72小时放置后经过140℃烘烤30分钟情况下，本申请技术方案公开的底涂胶在外观，拉伸强度，附着力和抗石击性性能变化不大，耐湿性较好。能够符合客户放假时涂在车上的湿胶长时间放置的要求，不用每次放假都把线上的车都清理完，节约了客户的人力，物力及时间成本。