一种飞剪剪刃更换方法.pdf

本发明涉及轧钢技术领域，公开了一种飞剪剪刃更换方法，以解决现有技术中更换飞剪剪刃时间过长的技术问题。该方法包括：控制飞剪处于停电、停压状态；将飞剪的剪刃归至剪刃零位；通过气动马达调整飞剪的第一上剪刃和第一下剪刃之间的间距；给上刀架剪刃锁紧缸和下刀架剪刃锁紧缸分别加上油管；通过第一油泵对飞剪的上下刀架剪刃锁紧缸以及剪刃顶出液压缸加压；拆除安全销；用剪刃更换装置中的剪刃拉出装置连接第一上剪刃和第一下剪刃；将第一上剪刃和第一下剪刃从飞剪本体内拉出；将第二上剪刃和第二下剪刃安装至飞剪本体内；给第二上剪刃和第二下剪刃分别安装安全销；拆除油管。达到了降低更换飞剪剪刃的时间的技术效果。

权利要求书
1.  一种飞剪剪刃更换方法，其特征在于，包括：
控制飞剪处于停电、停压状态；
将所述飞剪的剪刃归至剪刃零位且锁定所述飞剪；
将剪刃更换装置运送至所述飞剪所在区域；
通过气动马达调整所述飞剪的第一上剪刃和第一下剪刃之间的间距，以使第一上剪刃保护块和第一下剪刃保护块之间存在第一预设距离；
给上刀架剪刃锁紧缸和下刀架剪刃锁紧缸分别加上油管；
将所述油管连接至第一油泵，进而通过所述第一油泵对所述飞剪的上刀架剪刃锁紧缸、下刀架剪刃锁紧缸以及剪刃顶出液压缸加压，在所述第一油泵的压力值达到预定压力值时，关闭所述第一油泵，其中所述第一油泵为可移动式油泵；
拆除所述第一上剪刃和所述第一下剪刃的安全销；
用所述剪刃更换装置中的剪刃拉出装置连接所述第一上剪刃和所述第一下剪刃，且开启连接于所述剪刃拉出装置的第二油泵，所述第二油泵连接于液压马达；
通过所述液压马达驱动所述剪刃拉出装置，进而将所述第一上剪刃和所述第一下剪刃从所述飞剪本体内拉出；
将所述第一上剪刃和所述第一下剪刃运送至检修区域；
将第二上剪刃和第二下剪刃分别吊到所述剪刃拉出装置；
开启所述第二油泵，将所述第二上剪刃和所述第二下剪刃安装至所述飞剪本体内；
给所述第二上剪刃和所述第二下剪刃分别安装安全销；
拆除所述油管。

2.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述拆除所述油管之后，所述方法还包括：运走所述剪刃更换装置。

3.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述拆除所述油管之后，所述方法还包括：
对所述飞剪进行送电、送压并试车。

4.  如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述将第二上剪刃和第二下剪刃分别吊到所述剪刃拉出装置之后，所述方法还包括：
判断所述第一油泵的压力表的压力值是否为所述预定压力值；
在所述压力值不小于所述预定压力值时，开启所述第一油泵，以将所述压力值提高至所述预定压力值。

5.  如权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，在所述开启所述第二油泵，将所述第二上剪刃和所述第二下剪刃安装至所述飞剪本体内之后，所述方法还包括：
开启所述气动马达调整所述第二上剪刃和所述第二下剪刃之间的间隙，以使所述第二上剪刃和所述第二下剪刃之间的间隙保持在第二预设距离。

6.  如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第二预设距离，具体为：0.6～0.8mm。

7.  如权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，所述第一预设距离具体为：1mm。

8.  如权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，所述预定压力值具体为：24MPa。

说明书一种飞剪剪刃更换方法
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种飞剪剪刃更换方法。
背景技术
在目前的冶金企业曲柄式飞剪剪刃更换时，通常采用人工方法对剪刃锁紧缸进行加压，有专人监控压力数值，在压力数据达到预设数值时，用剪刃拉出装置拉出剪刃。
现有技术中的方案至少存在以下技术问题：
1、飞剪上下刀架锁紧缸分开打压，传统工艺一般采用人工手压泵，浪费大量的人力、时间，手压泵调整压力方面响应比较慢，手压泵的压力表可靠性较差。
2、剪刃抽出装置采用电机驱动，剪刃卡阻很容易造成电机的过流烧损。
3、剪刃更换时间太长。
发明内容
本发明提供一种飞剪剪刃更换方法，以解决现有技术中更换飞剪剪刃时间过长的技术问题。
本发明实施例提供一种飞剪剪刃更换方法，其特征在于，包括：
控制飞剪处于停电、停压状态；
将所述飞剪的剪刃归至剪刃零位且锁定所述飞剪；
将剪刃更换装置运送至所述飞剪所在区域；
通过气动马达调整所述飞剪的第一上剪刃和第一下剪刃之间的间距，以使第一上剪刃保护块和第一下剪刃保护块之间存在第一预设距离；
给所述上刀架剪刃锁紧缸和所述下刀架剪刃锁紧缸分别加上油管；
将所述油管连接至第一油泵，进而通过所述第一油泵对所述飞剪的上刀架剪刃锁紧缸、下刀架剪刃锁紧缸以及剪刃顶出液压缸加压，在所述第一油泵的压力值达到预定压力值时，关闭所述第一油泵，其中所述第一油泵为可移动式油泵；
拆除所述第一上剪刃和所述第一下剪刃的安全销；
用所述剪刃更换装置中的剪刃拉出装置连接所述第一上剪刃和所述第一下剪刃，且开启连接于所述剪刃拉出装置的第二油泵，所述第二油泵连接于液压马达；
通过所述液压马达驱动所述剪刃拉出装置，进而将所述第一上剪刃和所述第一下剪刃从所述飞剪本体内拉出；
将所述第一上剪刃和所述第一下剪刃运送至检修区域；
将第二上剪刃和第二下剪刃分别吊到所述剪刃拉出装置；
开启所述第二油泵，将所述第二上剪刃和所述第二下剪刃安装至所述飞剪本体内；
给所述第二上剪刃和所述第二下剪刃分别安装安全销；
拆除所述油管。
可选的，在所述拆除所述油管之后，所述方法还包括：运走所述剪刃更换装置。
可选的，在所述拆除所述油管之后，所述方法还包括：
对所述飞剪进行送电、送压并试车。
可选的，在所述将第二上剪刃和第二下剪刃分别吊到所述剪刃拉出装置之后，所述方法还包括：
判断所述第一油泵的压力表的压力值是否为所述预定压力值；
在所述压力值不小于所述预定压力值时，开启所述第一油泵，以将所述压力值提高至所述预定压力值。
可选的，在所述开启所述第二油泵，将所述第二上剪刃和所述第二下剪刃 安装至所述飞剪本体内之后，所述方法还包括：
开启所述气动马达调整所述第二上剪刃和所述第二下剪刃之间的间隙，以使所述第二上剪刃和所述第二下剪刃之间的间隙保持在第二预设距离。
可选的，所述第二预设距离，具体为：0.6～0.8mm。
可选的，所述第一预设距离具体为：1mm。
可选的，所述预定压力值具体为：24MPa。
本发明有益效果如下：
由于在本发明实施例中，在更换飞剪剪刃时，通过第一油泵对所述飞剪的上刀架剪刃锁紧缸、下刀架剪刃锁紧缸以及剪刃顶出液压缸加压，而第一油泵为可移动式油泵，相对于现有的人工手压泵而言，其压力表的可靠性更高，并且降低了人力使用率，节省了飞剪上下刀架锁紧缸分开打压的耗时；
进一步的，由于将飞剪的第一上剪刃和第一下剪刃同时连接于剪刃拉出装置，从而能够保证上下剪刃的锁紧缸压力相同，也提高了飞剪液压系统的清洁度；
进一步的，在通过剪刃拉出装置拉出第一上剪刃和第一下剪刃时，采用液压泵驱动马达驱动剪刃拉出装置，通过减速机的减速增距，达到拉出剪刃的目的，比传统的电机驱动，可靠性与安全性有了很大的提升，并且提升了拉出上下剪刃的速度；
通常情况下，现有技术中的飞剪剪刃更换方法至少需要8小时，而采用该方法仅需4小时即可完成；
由此可见，本发明实施例所提供的飞剪剪刃更换方法，降低了更换飞剪剪刃的时间以及人力，并且确保了施工质量，安全性也大大提高。
附图说明
图1为本发明实施例中曲柄式飞剪剪刃更换示意图；
图2所示的曲柄式飞剪剖视图；
图3为本发明实施例中飞剪剪刃更换方法的流程图。
具体实施方式
本发明提供一种飞剪剪刃更换方法，以解决现有技术中更换飞剪剪刃时间过长的技术问题。
本申请实施例中的技术方案为解决上述的技术问题，总体思路如下：
在更换飞剪剪刃时，通过第一油泵对所述飞剪的上刀架剪刃锁紧缸、下刀架剪刃锁紧缸以及剪刃顶出液压缸加压，而第一油泵为可移动式油泵，相对于现有的人工手压泵而言，其压力表的可靠性更高，并且降低了人力使用率，节省了飞剪上下刀架锁紧缸分开打压的耗时；
进一步的，将飞剪的第一上剪刃和第一下剪刃同时连接于剪刃拉出装置，从而能够保证上下剪刃的锁紧缸压力相同，也提高了飞剪液压系统的清洁度；
进一步的，在通过剪刃拉出装置拉出第一上剪刃和第一下剪刃时，采用液压泵驱动马达驱动剪刃拉出装置，通过减速机的减速增距，达到拉出剪刃的目的，比传统的电机驱动，可靠性与安全性有了很大的提升，并且提升了拉出上下剪刃的速度；
通常情况下，现有技术中的飞剪剪刃更换方法至少需要8小时，而采用该方法仅需4小时即可完成；
由此可见，本发明实施例所提供的飞剪剪刃更换方法，降低了更换飞剪剪刃的时间以及人力，并且确保了施工质量，安全性也大大提高。
为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详细的说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
本发明实施例提供一种飞剪剪刃更换方法，该飞剪例如为：曲柄式飞剪，请参考图1所示的曲柄式飞剪剪刃更换示意图、图2所示的曲柄式飞剪剖视图 以及图3所示的飞剪剪刃更换方法的流程图，该方法包括以下步骤：
步骤S101：控制飞剪处于停电、停压状态，该步骤主要是为了保证飞剪剪刃更换的安全，另外，在控制飞剪处于停电、停压状态之前，还可以进行点检方、操作方、检修方三方确认，在控制飞剪处于停电、停压状态的同时，还可以挂牌告知其他人，该飞剪处于剪刃更换状态。
步骤S102：将所述飞剪的剪刃归至剪刃零位且锁定所述飞剪，其中剪刃零位指的是剪刃更换位置，锁定飞剪的目的在于防止飞剪重新启动。
步骤S103：将剪刃更换装置运送至所述飞剪所在区域，其中可以利用天车和相关吊索将剪刃更换装置运送至飞剪所在区域，在运输过程中，必须遵守规定，即此装置在吊运时要保持水平位置，不能来回摆动。
步骤S104：通过气动马达调整所述飞剪的第一上剪刃17和第一下剪刃18之间的间距，以使上剪刃保护块20a和下剪刃保护块20b之间存在第一预设距离，通常情况下，第一预设距离例如为：1mm左右，例如为：0.8mm～1.2mm。
步骤S105：给所述上刀架剪刃锁紧缸1-7和所述下刀架剪刃锁紧缸8-13分别加上油管22；
步骤S106：将所述油管22连接至第一油泵15，进而通过所述第一油泵15对所述飞剪的上刀架剪刃锁紧缸1-7、下刀架剪刃锁紧缸8-13以及剪刃顶出液压缸14加压，在所述第一油泵15的压力值达到预定压力值时，关闭所述第一油泵15，其中所述第一油泵15为可移动式油泵，其中预定压力值指的是上刀架剪刃锁紧缸1-7、下刀架剪刃锁紧缸8-13之间的分开压力，不同的飞剪预定压力值也不同，该预定压力值例如为：24MPa，当然，也可以为其他值，对此本发明实施例不再详细列举，并且不作限制。
步骤S107：拆除所述第一上剪刃和所述第一下剪刃的安全销26(27)，以图2所示的曲柄式飞剪剖视图为例，则24为飞剪上刀架本体，25为飞剪下刀架本体，26为下剪刃安全销，27为上剪刃安全销。
步骤S108：用所述剪刃更换装置中的剪刃拉出装置16连接所述第一上剪 刃17和所述第一下剪刃18，且开启连接于所述剪刃拉出装置16的第二油泵19，所述第二油泵19连接于液压马达和油管23；
步骤S109：通过所述液压马达驱动所述剪刃拉出装置16，进而将所述第一上剪刃17和所述第一下剪刃18从所述飞剪本体内拉出；
步骤S110：将所述第一上剪刃17和所述第一下剪刃18运送至检修区域，其中可以利用天车和相关吊索将第一上剪刃17和所述第一下剪刃18运送至检修区域。
步骤S111：将第二上剪刃和第二下剪刃分别吊到所述剪刃拉出装置16；
步骤S112：开启所述第二油泵19，将所述第二上剪刃和所述第二下剪刃安装至所述飞剪本体内；
步骤S113：给所述第二上剪刃和所述第二下剪刃分别安装安全销26(27)；
步骤S114：拆除所述油管22。
作为进一步的优选实施例，在所述将第二上剪刃和第二下剪刃分别吊到所述剪刃拉出装置16之后，所述方法还包括：
判断所述第一油泵15的压力表的压力值是否为所述预定压力值；
在所述压力值不小于所述预定压力值时，开启所述第一油泵15，以将所述压力值提高至所述预定压力值。
具体来讲，也就是在将第二上剪刃和第二下剪刃之前，还可以再次检测第一油泵的压力值是否为预设压力值，进而随时对第一油泵15的压力值进行调整。
作为进一步的优选实施例，在基于步骤S114在所述拆除所述油管22之后，所述方法还包括：运走所述剪刃更换装置。
作为进一步的优选实施例，在基于步骤S114拆除所述油管22之后，所述方法还包括：对所述飞剪进行送电、送压并试车。另外，还可以摘牌、进行点检方、操作方、检修方三方确认等等。
作为进一步的优选实施例，在基于步骤S112开启所述第二油泵19，将所 述第二上剪刃和所述第二下剪刃安装至所述飞剪本体内之后，所述方法还包括：
开启所述气动马达调整所述第二上剪刃和所述第二下剪刃之间的间隙，以使所述第二上剪刃和所述第二下剪刃之间的间隙保持在第二预设距离，其中，第二预设距离例如为：0.6mm～0.8mm。
本发明一个或多个实施例，至少具有以下有益效果：
由于在本发明实施例中，在更换飞剪剪刃时，通过第一油泵对所述飞剪的上刀架剪刃锁紧缸1-7、下刀架剪刃锁紧缸8-13以及剪刃顶出液压缸14加压，而第一油泵为可移动式油泵，相对于现有的人工手压泵而言，其压力表的可靠性更高，并且降低了人力使用率，节省了飞剪上下刀架锁紧缸分开打压的耗时；
进一步的，由于将飞剪的第一上剪刃17和第一下剪刃18同时连接于剪刃拉出装置16，从而能够保证上下剪刃的锁紧缸压力相同，也提高了飞剪液压系统的清洁度；
进一步的，在通过剪刃拉出装置16拉出第一上剪刃17和第一下剪刃18时，采用液压泵驱动马达驱动剪刃拉出装置16，通过减速机的减速增距，达到拉出剪刃的目的，比传统的电机驱动，可靠性与安全性有了很大的提升，并且提升了拉出上下剪刃的速度；
通常情况下，现有技术中的飞剪剪刃更换方法至少需要8小时，而采用该方法仅需4小时即可完成；
由此可见，本发明实施例所提供的飞剪剪刃更换方法，降低了更换飞剪剪刃的时间以及人力，并且确保了施工质量，安全性也大大提高。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。