一种新型汽车制动鼓.pdf

本发明公开了一种新型汽车制动鼓，属于汽车零部件技术领域。其包括制动鼓鼓体，所述制动鼓鼓体的制动外圆周面上均匀排布有多个凸起的加强筋，所述加强筋为螺旋筋或与所述制动鼓鼓体的轴线平行的直线筋，所述加强筋的外表面上至少设有两个环形带箍，所述环形带箍的轴线与所述制动鼓鼓体的轴线一致，所述环形带箍、加强筋及制动鼓鼓体之间形成多个散热通道，所述环形带箍、加强筋与所述制动鼓鼓体为一体铸造结构。所述环形带箍的横断面为矩形。本发明利于散热通道导风的结构及散热面积增加，散热效果好，有效减低制动鼓温度，提高了制动鼓的使用寿命，有效防止由于制动鼓龟裂、轮胎爆胎而引发的事故，提高了行车的安全性。

权利要求书
1.  一种新型汽车制动鼓，包括制动鼓鼓体，其特征在于，所述制动鼓鼓体的制动外圆周面上均匀排布有多个凸起的加强筋，所述加强筋为螺旋筋或与所述制动鼓鼓体的轴线平行的直线筋，所述加强筋的外表面上至少设有两个环形带箍，所述环形带箍的轴线与所述制动鼓鼓体的轴线一致，在所述环形带箍、加强筋及制动鼓鼓体之间形成多个散热通道，所述环形带箍、加强筋与所述制动鼓鼓体为一体铸造结构。

2.  根据权利要求1所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述环形带箍为2～50条。

3.  根据权利要求2所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述环形带箍的数量优选为2～8条。

4.  根据权利要求1或2所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述环形带箍的宽度为1～300mm。

5.  根据权利要求3所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述环形带箍的宽度数值优选为15～70mm。

6.  根据权利要求3所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述环形带箍的内圆直径小于所述加强筋的外轮廓所在圆的直径。

7.  根据权利要求1所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述加强筋筋离制动鼓开口端的距离为0～300mm。

8.  根据权利要求7所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述加强筋离制动鼓开口端的距离优选为5～70mm。

9.  根据权利要求1所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述加强筋的数量为1～50条。

10.  根据权利要求1所述的新型汽车制动鼓，其特征在于，所述环形带箍的横断面为矩形。

说明书一种新型汽车制动鼓
技术领域
本发明涉及一种新型汽车制动鼓，属于汽车零部件技术领域。
背景技术
一般汽车制动鼓的鼓体形状类似盆状，一端为制动鼓鼓底，另一端呈开口状，通常汽车制动鼓为灰铁材料铸件加工而成，以一汽解放自卸车车配用的口径为φ410的制动鼓为例，其承载能力为165吨，制动鼓开口端的壁厚高达30mm，而制动鼓制动位的壁厚约为19mm,采用这种设计是为了保证制动鼓的机械强度和承载性能，更为了避免使用过程中的安全隐患。但开口处壁厚与制动位处壁厚差较大,在过渡处易形成应力集中台阶及铸造缺陷，在热量和制动力的作用下，制动鼓鼓体开口状一端容易开裂或者是龟裂，导致汽车制动鼓的使用寿命降低，从而会影响车辆行驶；同时制动鼓壁厚较厚虽然保证了整体强度，但同时会导致制动鼓散热性差，而灰铁件达到一定温度后机械性能会明显下降。在车辆实际行驶过程中，制动鼓的使用频率高，当然可以通过采用钢等合金材料制作汽车制动鼓，虽然可以避免鼓体开口状一端不会开裂或者是龟裂，但是因其所用材料使得鼓体造价高，一般都不能接受；此外还可以通过增大制动鼓鼓体的壁厚的方式来改善鼓体存在的问题，虽然能起到一定的防裂作用，但是制动鼓整体尺寸会加大，影响安装使用。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的不足，提供一种结构简单，抗拉强度提高的新型汽车制动鼓，其不但具有较好的散热效果，而且制动性能良好，提高行车安全性能。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种新型汽车制动鼓，包括制动鼓鼓体，所述制动鼓鼓体的制动外圆周面上均匀排布有多个凸起的加强筋，所述加强筋为螺旋筋或与所述制动鼓鼓体的轴线平行的直线筋，所述加强筋的外表面上至少设有两个环形带箍，所述环形带箍的轴线与所述制动鼓鼓体的轴线一致，在所述环形带箍、加强筋及制动鼓鼓体之间形成多个散热通道，所述环形带箍、加强筋与所述制动鼓鼓体为一体铸造结构。
进一步的，所述环形带箍为2～50条。
进一步的，所述环形带箍的数量优选为2～8条。
进一步的，所述环形带箍的宽度为0～300mm。
进一步的，所述环形带箍的宽度数值优选为15-70mm。
多条环形带箍配合相应的宽度，不但保证了强度，可以与制动鼓鼓体之间形成夹层方便导风利于散热，通过散热通道提高制动鼓的散热效率，而且在保证强度的前提下可减轻制动鼓的整体重量。
进一步的，所述环形带箍的内圆直径小于所述加强筋的外轮廓所在圆的直径。使得环形带箍嵌在加强筋的外侧，并可以形成夹层，方便散热。
进一步的，所述加强筋离制动鼓开口端的距离为0～300mm。
进一步的，所述加强筋离制动鼓开口段的距离优选为5～70mm。可适应不同制动鼓安装需求。
进一步的，所述加强筋的数量为1～50条。增加强度及配合环形带箍形成夹层散热通道利于散热。
进一步的，所述环形带箍的横断面为矩形。提高环形带箍及制动鼓整体强度。
以制动鼓外圆周表面设有15条螺旋筋，两条环形带箍，环形带箍的宽度为35mm，加强筋距离制动鼓开口端的距离为10mm的制动鼓为例，其制动鼓鼓体的壁厚为14mm，制动鼓的整体重量约为61kg，所承载能力约为210吨，整体散热面积为1.109m2。
总的来说，采用上述技术方案的制动鼓，其制动鼓鼓体的壁厚为10～15mm，制动鼓的整体重量约为55～65kg，所承载能力约为205～220吨，整体散热面积为1.05～1.109m2。
本发明的有益效果是：汽车制动鼓的制动外圆周表面上设置多个加强筋，可以是螺旋状也可以是与制动鼓轴线一致的直线状，加强筋的外表面设有环形带箍，在加强筋支撑的作用下，环形带箍与制动鼓鼓体之间的夹层结构形成散热通道，提高制动鼓强度同时，增加散热性。该制动鼓减少了由于热量和制动力作用使制动鼓开裂、变形的几率，保持制动鼓与制动蹄良好的贴合，同时利于散热通道导风的结构及散热面积增加，可有效减低制动鼓温度，降低了对钢圈和轮胎的热量影响，提高了制动鼓、摩擦片及轮胎的使用寿命，有效防止由于制动鼓龟裂、轮胎爆胎而引发的事故，提高了行车的安全性。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为图1中沿A-A方向的剖面图；
图3为本发明实施例2的结构示意图；
图4为图3中沿B-B方向的剖面图；
图5为本发明实施例3的结构示意图；
图6为图5中沿C-C方向的剖面图；
图7为本发明实施例4的结构示意图；
图8为图7中沿D-D方向的剖面图；
图9为本发明实施例5的结构示意图；
图10为图9中沿E-E方向的剖面图；
图11为本发明实施例6的结构示意图；
图12为图11中沿F-F方向的结构示意图
图13为本发明实施例7的结构示意图；
图14为图13中沿G-G方向的剖面图；
图15为本发明实施例8的结构示意图；
图16为图15中沿H-H方向的剖面图。
图中，1、制动鼓鼓体；2、加强筋；3、环形带箍；4、散热通道。
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
一种新型汽车制动鼓，包括制动鼓鼓体1，所述制动鼓鼓体1的制动外圆周面上均匀排布有多个凸起的加强筋2，所述加强筋为螺旋筋或与所述制动鼓鼓体的轴线平行的直线筋，所述加强筋的外表面上至少设有两个环形带箍，所述环形带箍3的轴线与所述制动鼓鼓体1的轴线一致，所述环形带箍3、加强筋2及制动鼓鼓体1之间形成多个散热通道4，所述环形带箍、加强筋与所述制动鼓鼓体为一体铸造结构。
所述环形带箍为2～50条，所述环形带箍的数量优选为2～8条。所述环形带箍的宽度为1～300mm，所述环形带箍的宽度数值优选为15～70mm。多条环形带箍配合相应的宽度，不但保证强度，可以与制动鼓鼓体之间形成夹层方便导风利于散热，通过散热通道提高制动鼓的散热效率，而且在保证强度的前提下可减轻制动鼓的整体重量。
所述制动鼓鼓体的制动外圆周面为与制动鼓摩擦面相对应的外圆周部位。所述环形带箍的横断面指沿环形带箍的轴心所在平面的剖面。
所述环形带箍的内圆直径小于所述加强筋的外轮廓所在圆的直径。使得环形带箍嵌在加强筋的外侧，并可以形成夹层，方便散热。
所述加强筋离制动鼓开口端的距离为0～300mm，所述加强筋离制动鼓开口端的距离优选为5～70mm。可适应不同制动鼓安装需求，如有的制动鼓不 需要安装止口，则加强筋可从制动鼓开口端开始，若为了方便制动鼓边缘留有安装止口，则加强筋与制动鼓开口端有一定距离。
所述加强筋的数量为1～50条。增加强度及配合环形带箍形成夹层散热通道利于散热。
所述环形带箍的横断面为矩形。提高环形带箍及制动鼓整体强度。
实施例1
如图1和图2所示，加强筋为螺旋筋，所述加强筋的外表面上设有两个环形带箍3，所述环形带箍的宽度为50mm。
实施例2
如图3和图4所示，所述环形带箍为3个，所述环形带箍的宽度为35mm，其余与实施例1相同。
实施例3
如图5和图6所示，所述环形带箍为4个，所述环形带箍的宽度为30mm，其余与实施例1相同。
实施例4
如图7和图8所示，所述环形带箍为5个，所述环形带箍的宽度为25mm，其余与实施例1相同。
实施例5
如图图9和图10所示，所述制动鼓鼓体的制动外圆周面上均匀排布有多个凸起的加强筋，所述加强筋为与所述制动鼓鼓体的轴线平行的直线筋，所述加强筋的外表面上均匀排布两个环形带箍，所述环形带箍的宽度为50mm。
实施例6
如图11和图12所示，所述环形带箍为3个，所述环形带箍的宽度为35mm，其余与实施例5相同。
实施例7
如图13和图14所示，所述环形带箍为4个，所述环形带箍的宽度为30mm，其余与实施例5相同。
实施例8
如图图15和图16所示，所述环形带箍为5个，所述环形带箍的宽度为25mm，其余与实施例5相同。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。