一种双组分氨纶制备工艺.pdf

本发明一种双组分氨纶制备工艺，所述双组分氨纶制备工艺如下：S1：将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2放入均化器充分混合；S2：将步骤S1混合后的母粒送入螺杆挤压机，熔融挤压出氨纶纺丝溶液；S3：将步骤S2螺杆挤压机挤压出的氨纶纺丝溶液通入计量泵，计量泵将氨纶纺丝溶液送入纺丝机纺丝、冷却、上油、卷绕。本发明将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2混合均匀后使用，具有强度较大，稳定性强，在管道内不易结焦，生产组件寿命周期较长，伸长率大，可纺性好，耐酸碱性好，能高浓度染色。

权利要求书
1.  一种双组分氨纶制备工艺，其特征在于：所述双组分氨纶制备工艺如下：
S1：将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2放入均化器充分混合；
S2：将步骤S1混合后的母粒送入螺杆挤压机，熔融挤压出氨纶纺丝溶液；
S3：将步骤S2螺杆挤压机挤压出的氨纶纺丝溶液通入计量泵，计量泵将氨纶纺丝溶液送入纺丝机纺丝、冷却、上油、卷绕。

2.  根据权利要求1所述的一种双组分氨纶制备工艺，其特征是：所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:0.8。

3.  根据权利要求1所述的一种双组分氨纶制备工艺，其特征是：所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:1。

4.  根据权利要求1所述的一种双组分氨纶制备工艺，其特征是：所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:1.2。

5.  根据权利要求1所述的一种双组分氨纶制备工艺，其特征是：所述聚醚型聚氨酯母粒型号为9390，所述聚酯型聚氨酯型号为2280。

说明书一种双组分氨纶制备工艺
技术领域
 本发明涉及氨纶制备技术，尤其涉及一种双组分氨纶制备工艺。
背景技术
融纺氨纶的原料聚氨酯从分子结构上分为两种，分别为聚酯型聚氨酯、聚醚型聚氨酯，所述聚酯型聚氨酯具有强度较大，稳定性强，可纺性差，在管道内易结焦，生产组件寿命周期较短，所述聚醚型聚氨酯伸长率大，可纺性好，耐酸碱性差，不能高浓度染色。
发明内容
为了解决现有技术问题，本发明提供一种双组分氨纶制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：所述一种双组分氨纶制备工艺，所述双组分氨纶制备工艺如下：
S1：将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2放入均化器充分混合；
S2：将步骤S1混合后的母粒送入螺杆挤压机，熔融挤压出氨纶纺丝溶液；
S3：将步骤S2螺杆挤压机挤压出的氨纶纺丝溶液通入计量泵，计量泵将氨纶纺丝溶液送入纺丝机纺丝、冷却、上油、卷绕。
上述设计中将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2混合均匀后使用，具有强度较大，稳定性强，在管道内不易结焦，生产组件寿命周期较长，伸长率大，可纺性好，耐酸碱性好，能高浓度染色。
作为本设计的进一步改进，所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:0.8。
作为本设计的进一步改进，所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:1。
作为本设计的进一步改进，所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:1.2。
作为本设计的进一步改进，所述聚醚型聚氨酯母粒型号为9390，所述聚酯型聚氨酯型号为2280。
本发明的有益效果是：本发明将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2混合均匀后使用，具有强度较大，稳定性强，在管道内不易结焦，生产组件寿命周期较长，伸长率大，可纺性好，耐酸碱性好，能高浓度染色。
具体实施方式
 下面结合实施例，对本发明作进一步说明。
实施例1：所述一种双组分氨纶制备工艺，所述双组分氨纶制备工艺如下：
S1：将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2放入均化器充分混合，聚醚型聚氨酯为巴斯夫品牌的9390，聚酯型聚氨酯型号为2280；
S2：将步骤S1混合后的母粒送入螺杆挤压机，熔融挤压出氨纶纺丝溶液；
S3：将步骤S2螺杆挤压机挤压出的氨纶纺丝溶液通入计量泵，计量泵将氨纶纺丝溶液送入纺丝机纺丝、冷却、上油、卷绕。
上述设计中将聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒按重量比1:0.8-1.2混合均匀后使用，具有强度较大，稳定性强，在管道内不易结焦，生产组件寿命周期较长，伸长率大，可纺性好，耐酸碱性好，能高浓度染色。
作为本设计的进一步改进，所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:0.8。
作为本设计的进一步改进，所述聚醚型聚氨酯母粒型号为9390，所述聚酯型聚氨酯型号为2280。
实施例2：本实施例和实施例1的不同点在于所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:1。
实施例3：本实施例和实施例1的不同点在于所述聚醚型聚氨酯母粒和聚酯型聚氨酯母粒重量比为1:1.2。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。