热交换器、热交换器的制备方法和EGR系统.pdf

本发明涉及热交换器，该热交换器具备由隔离板隔离的两个系统以上的流路，上述隔离板由包层板形成，该包层板以由不锈钢或镍基合金制成的板作为基材，该基材表面中，暴露于至少一个系统的上述流路内的表面整体由对腐蚀性流体具有耐腐蚀性和钎焊性的包层覆盖。根据本发明可实现有腐蚀性流体流经流路的热交换器的小型化和高性能化，且可使制备步骤简便化。

1.  热交换器，该热交换器具备由隔离板隔离的两个系统以上的流路，上述隔离板由包层板形成，该包层板以由不锈钢或镍基合金制成的板作为基材，该基材表面中，暴露于至少一个系统的上述流路内的表面整体由对腐蚀性流体具有耐腐蚀性和钎焊性的包层覆盖。

2.  权利要求1所述的热交换器，该热交换器具备设置在上述流路内部的散热片，该散热片由上述包层板形成。

3.  权利要求1所述的热交换器，其中，上述隔离板的形状设定为散热片状。

4.  权利要求1所述的热交换器，其中，上述腐蚀性流体是内燃机的燃烧尾气，在与该燃烧尾气流经的流路不同的流路中流有冷却水。

5.  权利要求1所述的热交换器，其中，上述包层至少含有铬、硅、磷、镍作为成分。

6.  权利要求5所述的热交换器，其中，上述包层含有13～18％(重量)的铬、3～4％(重量)的硅和4～7％(重量)的磷，其余含有镍和不可避免的杂质。

7.  热交换器的制备方法，该热交换器具备由隔离板隔离的两个系统以上的流路，
该制备方法具有以下步骤：
形成包层板的包层板形成步骤，该包层板是以由不锈钢或镍基合金制成的板作为基材，该基材表面中，暴露于至少一个系统的上述流路内的表面整体由对腐蚀性流体具有耐腐蚀性和钎焊性的包层覆盖；使用上述包层板成型上述隔离板的隔离板成型步骤；使用成型的隔离板，将该隔离板的包层熔融，由此进行钎焊处理，形成上述两个系统以上的流路的流路形成步骤。

8.  权利要求7所述的热交换器的制备方法，该制备方法具有使用上述包层板成型散热片的散热片成型步骤，上述流路形成步骤可采用以下构成：使用成型的隔离板和成型的散热片，将该隔离板以及该散热片的包层熔融，由此进行钎焊处理，形成上述两个系统以上的流路。

9.  权利要求7所述的热交换器的制备方法，其中，在上述隔离板成型步骤中，上述隔离板成型为散热片状。

10.  权利要求7所述的热交换器的制备方法，其中，上述包层板形成步骤具有将混合粉末与上述基材压合的压合步骤，其中所述混合粉末是含有上述铬、上述硅、上述磷的至少任意一种物质作为成分的合金粉末与镍粉末混合而得到的粉末。

11.  权利要求10所述的热交换器的制备方法，其中，上述混合粉末中含有10％(重量)以上的上述镍粉末。

12.  权利要求10所述的热交换器的制备方法，其中，上述镍粉末形状具有多个突起。

13.  权利要求10所述的热交换器的制备方法，其中，由上述多种成分构成的混合粉末的成分总和的成分比率为含有13～18％(重量)的铬、3～4％(重量)的硅和4～7％(重量)的磷，其余含有镍和不可避免的杂质。

14.  权利要求10所述的热交换器的制备方法，其中，上述包层板形成步骤中，具有在上述压合步骤后加热包层板的加热步骤。

15.  权利要求14所述的热交换器的制备方法，在由上述多种成分构成的混合粉末中至少含有BNi-7。

16.  EGR系统，该EGR系统具备：内燃机；用于至少向上述内燃机供给燃烧性气体的吸气流路；用于从上述燃烧机中排出燃烧尾气的排气流路；将上述一部分燃烧尾气冷却、返回上述吸气流路的EGR冷却器，上述过程称为废气再循环；该EGR系统中使用权利要求1所述的热交换器作为上述EGR冷却器。

热交换器、热交换器的制备方法和EGR系统
技术领域
本发明涉及流路中流经腐蚀性流体的热交换器、该热交换器的制备方法、以及具备热交换器的EGR系统。
本申请是基于2007年4月25日在日本提交的日本特愿2007-115489号主张优选权，并将该内容引用到本说明书中。
背景技术
随着近年来环境意识的提高，为了实现内燃机(特别是柴油发动机)的低NOx化，人们提出了EGR(废气再循环)系统。该EGR系统中，将由内燃机排出的燃烧尾气的一部分冷却，返回到内燃机的吸气侧，由此可以降低内燃机燃烧室内部的氧浓度，由此可实现低NOx化。
上述EGR系统具备在将燃烧尾气冷却后返回到内燃机的吸气侧的EGR冷却器(热交换器)。EGR冷却器中，通过在燃烧尾气和由外部供给的冷却水之间进行热交换，可以冷却燃烧尾气。
但是，如EGR冷却器，在流路中流经燃烧尾气等的腐蚀性流体的热交换器中，必须使流路对腐蚀性流体具有耐腐蚀性。因此，在以往的热交换器中，通过增厚隔离板来确保热交换器的耐腐蚀性，该隔离板用于将腐蚀性流体所流经的流路和冷却水流经的流路隔离。
上述热交换器通过将构成流路的部件(隔离板或散热片)钎焊来制备。更具体地说，对金属(不锈钢)板材进行冲压加工，成型为隔离板或散热片，然后在隔离板或散热片的规定位置配置钎料并组装，然后在真空气氛中进行加热处理(钎焊处理)，由此制备热交换器。
专利文献1：日本特开2005-49007号公报
专利文献2：日本特开2004-317072号公报
专利文献3：日本特开2004-335846号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，以往的热交换器中存在以下问题。
(1)为确保耐腐蚀性而增厚隔离板，因此难以实现小型化和高性能化。
(2)必须进行在隔离板等的构成流路的部件上配置钎料的步骤，因此热交换器的制备步骤复杂。难以使所制备的热交换器的性能稳定。
例如，当钎料使用粉末状的钎粉时，将钎粉与粘合剂混合后进行喷雾涂布，然后使粘合剂的一部分挥发，由此配置钎料。但是，难以将与粘合剂混合的钎粉涂布成均匀的厚度。因此，难以均匀配置钎料，为了进行牢固地钎焊，要使用更多量的钎料。另外，由于使粘合剂挥发，粘合剂附着在周边，因此必须进行挥发粘合剂时所采用的真空加热步骤、以及进行钎焊处理时采用的真空加热步骤，热处理步骤所需时间长，制造成本增加。
此外，使用箔状的钎片作为钎料时，必须进行从大的钎片中切取符合配置位置的形状的步骤，热交换器的制备步骤更为复杂。
本发明针对上述问题而设，其目的在于以下内容。
(1)对有腐蚀性流体流经流路的热交换器实现小型化和高性能化。
(2)使有腐蚀性流体流经流路的热交换器的制备步骤更为简单化。
解决课题的方法
本发明的热交换器具备由隔离板隔离的两个系统以上的流路，上述隔离板由包层板形成，该包层板以由不锈钢或镍基合金制成的板作为基材，该基材表面中，暴露于至少一个系统的上述流路内的表面整体由对腐蚀性流体具有耐腐蚀性和钎焊性的包层覆盖。
本发明的热交换器中，由具有耐腐蚀性和钎焊性的包层板构成隔离板。
本发明的热交换器中，具备设置在上述流路内部的散热片，该散热片优选含有上述包层板。
本发明的热交换器中，优选上述隔离板的形状设定为散热片状。
本发明的热交换器中，优选上述腐蚀性流体是内燃机的燃烧尾气，在与该燃烧尾气流经的流路不同的流路中流有冷却水。
本发明的热交换器中，优选上述包层的成分至少含有铬、硅、磷、镍。
本发明的热交换器中，上述包层含有13～18％(重量)的铬、3～4％(重量)的硅和4～7％(重量)的磷，其余含有镍和不可避免的杂质。
本发明的热交换器的制备方法是具备由隔离板隔离的两个系统以上的流路的热交换器的制备方法，该制备方法具有以下步骤：形成包层板的包层板形成步骤，该步骤是以由不锈钢或镍基合金制成的板作为基材，该基材表面中，暴露于至少一个系统的上述流路内的表面整体由对腐蚀性流体具有耐腐蚀性和钎焊性的包层覆盖；使用上述包层板成型上述隔离板的隔离板成型步骤；使用成型的隔离板，将该隔离板的包层熔融，由此进行钎焊处理，形成上述两个系统以上的流路的流路形成步骤。
本发明的热交换器的制备方法中，由具有耐腐蚀性和钎焊性的包层板成型隔离板。
本发明的热交换器的制备方法中，具有使用上述包层板成型散热片的散热片成型步骤，上述流路成型步骤可采用以下构成：使用成型的隔离板和成型的散热片，将该隔离板以及该散热片的包层熔融，由此进行钎焊处理，形成上述两个系统以上的流路。
本发明的热交换器的制备方法中，在上述隔离板成型步骤中，优选上述隔离板成型为散热片状。
本发明的热交换器的制备方法中，上述包层板形成步骤优选具有将混合粉末与上述基材压合的压合步骤，其中所述混合粉末是含有上述铬、上述硅、上述磷的至少任意一种物质作为成分的合金粉末与镍粉末混合而得到的粉末。
本发明的热交换器的制备方法中，优选上述混合粉末中含有10％(重量)以上的上述镍粉末。
本发明的热交换器的制备方法中，上述镍粉末形状优选具有多个突起。
本发明的热交换器的制备方法中，优选由上述多种成分构成的混合粉末含有13～18％(重量)的铬、3～4％(重量)的硅和4～7％(重量)的磷，其余含有镍和不可避免的杂质。
本发明的热交换器的制备方法中，上述包层板形成步骤优选具有在上述压合步骤后加热包层板的加热步骤。
本发明的热交换器的制备方法中，由上述多种成分构成的混合粉末优选至少含有BNi-7(JIS规格Z3265，镍钎料)。
本发明的EGR系统具备内燃机；至少向上述内燃机供给燃烧性气体的吸气流路；用于从上述燃烧机中排出燃烧尾气的排气流路；将上述燃烧尾气的一部分冷却、返回上述吸气流路的EGR(废气再循环)冷却器，上述EGR冷却器使用本发明的热交换器。
本发明的EGR系统中，使用具备隔离板的本发明的热交换器作为EGR冷却器，其中，所述隔离板至少含有包层板。
发明效果
根据本发明的热交换器，由在两个系统以上的流路中暴露于至少一个系统流路内的表面整体具备包层的包层板形成隔离板。因此，暴露于一个系统流路内的隔离板的面具有耐腐蚀性和钎焊性。因此，无需为确保耐腐蚀性而增厚隔离板，可对有腐蚀性流体流过流路的热交换器实现小型化和高性能化。此外，无需在隔离板上配置钎料，成为可容易制备的热交换器。
根据本发明的热交换器的制备方法，由包层板成型为隔离板。包层板是在两个系统以上的流路中，暴露于至少一个系统的流路内的表面整体具备包层。因此，暴露于一个系统的流路内的隔离板的面具有耐腐蚀性和钎焊性。因此，可以容易地制备具有具耐腐蚀性的流路的热交换器。即，根据本发明的热交换器的制备方法，可以容易地进行腐蚀性流体在流路中流过的热交换器的制备步骤。
根据本发明的EGR系统，使用具备至少含有包层板的隔离板的本发明的热交换器作为EGR冷却器，因此，可以实现小型化和高性能化。

附图简述
图1是表示本发明的实施方式1中的热交换器的概略构成的斜视图。
图2是模式表示本发明的实施方式1中的热交换器的截面图。
图3是本发明的实施方式1中的热交换器所使用的包层板的斜视图。
图4是本发明的实施方式1中的热交换器所使用的包层板的截面图
图5是表示用于制备本发明的实施方式1中的热交换器所使用的包层板的制备装置的概略构成的模式图。
图6是用于说明镍粉末的形状的模式图。
图7是对本发明的实施方式1中的热交换器的制备方法进行说明的图。
图8是对本发明的实施方式1中的热交换器的制备方法进行说明的图。
图9是对本发明的实施方式1中的热交换器的制备方法进行说明的图。
图10是模式表示本发明的实施方式2中的热交换器的截面图。
图11是模式表示本发明的实施方式3中的EGR冷却器的图。
符号说明
1包层板
2金属板(基材)
3包层
F混合粉末
F1合金粉末
F2镍粉末
F3硅粉末
F4BNi-7粉末
Y熔融部
100、200热交换器
110、220腐蚀性气体流路(流路)
120、230冷却水流路(流路)
130散热片
140、210隔离板
300EGR系统
310内燃机
320吸气侧管路
330排气侧管路
350EGR冷却器
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的热交换器、热交换器的制备方法和EGR系统的一个实施方式进行说明。需要说明的是，以下的附图中，为了将各部件制成可识别的大小，将各部件的比例尺适当变更。
(实施方式1)
图1是表示本实施方式1的热交换器100的概略构成的斜视图。图2是模式表示本实施方式1的热交换器100的截面图。如这些图所示，本实施方式的热交换器100具有如下构成：内燃机的燃烧尾气等的腐蚀性气体G(腐蚀性流体)流经的腐蚀性气体流路110、冷却水R流经的冷却水流路120在外框150的内部交互多层层叠。
腐蚀性气体流路110和冷却水流路120通过在作为各流路的分界设置的隔离板140加以隔离。即，多个隔离板140在外框150的内部配置成上下方向，隔离板140之间由腐蚀性气体流路110和冷却水流路120交互构成。需要说明的是，如图2所示，各隔离板140的边缘部141是为相反方向弯曲的靠近的隔离板140互相接合，由此形成的密闭空间构成腐蚀性气体流路110。如上所述，各隔离板140的边缘部分141接合而形成的开放空间进一步通过外侧的外框150包围，由此形成密闭空间，该密闭空间构成冷却水流路120。
腐蚀性气体流路110和冷却水流路120的内部设置散热片130，该散热片130是通过冲压加工，将平板形状设定成波浪形而得到的。散热片130的高度分别结合各腐蚀性气体流路110的高度和冷却水流路120的高度来进行设定。即，设置在腐蚀性气体流路110内部的散热片131(130)是结合腐蚀性气体流路110的高度来设定高度。设置在冷却水流路120内部的散热片132(130)是结合冷却水流路120的高度来设定高度。将各散热片130的顶部和底部与各流路110、120的内壁、即隔离板140恰好相接、使之进行接合。
本实施方式的热交换器100中，隔离板140和散热片130由包层板1形成。图3是本实施方式的包层板1的斜视图。图4是本实施方式的包层板1的放大截面图。如该图所示，本实施方式的包层板1由作为基材的板状金属板2和与该基材的两个面整体压合的包层3构成。
金属板2由SUS(不锈钢)形成，优选由SUS304、SUS316、SUS410或SUS444形成。包层3由含有镍、铬、硅、磷的合金相Y1(金属相)、镍相Y2、以及BNi-7(JIS规格Z3265，镍钎料)熔融后固化得到的熔融相Y3(合金相、金属相)构成。
需要说明的是，包层3除含有镍、铬、硅、磷之外，还含有不可避免的杂质(未图示)。
合金相Y1是通过部分地熔融合金粉末而形成的相，所述合金粉末含有铬、硅和磷作为成分，且其余部分由镍形成。
铬是使包层板1的耐腐蚀性提高的物质。硅和磷是使包层板1的钎焊性提高的物质。上述含有铬、硅、磷作为成分的合金相Y1存在于包层3中，由此，本实施方式的包层板1兼具耐腐蚀性和钎焊性。
镍相Y2是通过使含有延展性高的纯金属镍的金属粉末的一部分熔融而形成的相。上述含有延展性高的纯金属镍的相存在于包层3中，由此，本实施方式的包层板1的加工自由度高。
如上所述，熔融相Y3是通过熔融BNi-7而形成的，合金相Y1填充在镍相Y2之间。优选熔融相Y3的熔点低于合金相Y1和镍相Y2的熔点，为1150℃以下。通过熔融上述熔融相Y3，作为基材的金属板2与包层3熔融粘合。即，本实施方式的包层板1中，金属板2与包层3无需粘合剂即可接合。
众所周知，BNi-7是含有10％(重量)左右的磷的镍基合金。
这样，包层3具备合金相Y1和熔融相Y3，其中合金相Y1是通过部分地熔融合金粉末而形成的，所述合金粉末含有铬、硅、磷作为成分，且其余部分由镍形成，熔融相Y3是通过熔融BNi-7(合金)而形成的。即，包层3具备组成不同的2种合金相。
包层3整体平均而得到的包层3的组成比率是：铬为13％(重量)，硅为4％(重量)，磷为6％(重量)，其余部分为镍和不可避免的杂质。
上述包层板1是在包层3中含有13％(重量)的铬。
包层3形成在金属板2的两个面的整体上。因此，包层3可发挥耐腐蚀性，包层板1本身可防止腐蚀。
上述包层板1是在包层3中含有4％(重量)的硅、6％(重量)的磷。因此，包层3具有足够的钎料强度，同时可以在低温下进行钎焊。即，包层3具有优异的钎焊性。
即，上述包层板1兼具耐腐蚀性和钎焊性。因此无需另外配置钎料片等，可以省略钎焊片的加工、配置操作。
并且，上述包层板1中，延展性高的镍相Y2存在于包层3中。因此，包层3与例如由上述镍、铬、硅、磷和不可避免的杂质以相同的组成比例均匀混合而得到的包层相比较更为软化。因此，本实施方式的包层片1的加工自由度高。
上述包层板1中，包层3与作为基材的金属板2熔融粘合。即，无需使用粘合剂，金属板2即可与包层3接合。
因此，在将本实施方式的包层板1进行钎焊时的接合步骤中，可以省略脱脂处理。
如上所述，上述包层板1中，包层3形成在金属板2的两个面的整体上。因此，包层板1整体具备耐腐蚀性。以往是只在金属板的钎焊位置附着形成钎料、或者配置钎料片，因此为了确保没有钎料附着形成的部分或未配置钎料片的部分的耐腐蚀性，是使金属板本身的厚度增厚。与此相对，本实施方式的包层板1是整体具有耐腐蚀性，因此可以控制金属板本身的厚度。因此，例如可以使使用包层板1而制备的装置等实现小型化且轻量化。
本实施方式的热交换器100中，由上述的包层板1形成隔离板140和散热片130。即，腐蚀性气体流路110与腐蚀性气体G接触的面(包含包层板1的金属板2(基材)的腐蚀性气体(腐蚀性流体)一侧的面)整体上形成具有耐腐蚀性和钎焊性的包层3。
因此，隔离板140和散热片130与包层板1同样，具备对腐蚀性气体G的耐腐蚀性。
具有上述构成的热交换器100中，高温的腐蚀性气体G流过腐蚀性气体流路110，低温的冷却水R流过冷却水流路120。腐蚀性气体G与冷却水R之间经由隔离板140和散热片130间接地进行热交换，结果腐蚀性气体G被冷却、排出。
根据上述本实施方式的热交换器100，隔离板140和散热片130由包层板1形成，该包层板1是在两个面的整体上形成了具有耐腐蚀性和钎焊性的包层3。因此，无需象以往的热交换器那样为了确保耐腐蚀性而使隔离板增厚，与以往的热交换器比较，可以使隔离板140和散热片130减薄。因此，本实施方式的热交换器100可实现小型化且高性能化。
根据本实施方式的热交换器100，隔离板140和散热片130的两个面均具有钎焊性，在对隔离板140和散热片130进行钎焊处理时，无需在隔离板140和散热片130上配置钎料，因此，成为容易制备的交换器。需要说明的是，关于这一点，在之后说明的热交换器100的制备方法说明中予以详述。
下面，对本实施方式的热交换器100的制备方法进行说明。
本实施方式的热交换器100的制备方法具有包层板形成步骤、隔离板成型步骤、散热片形成步骤和钎焊处理步骤。
首先，对包层板形成步骤进行说明。
图5是表示包层板1的制备装置的概略构成的模式图。如该图所示，制备装置具备压延辊10A、10B、带式进料机20A、20B和加热炉30。
压延辊10A、10B是相互的圆周面隔开一定间隔平行相持配置，在其间自上向下插入上述金属板2。
带式进料机20A、20B设置在压延辊10A、10B的上方。带式进料机20A设置在压延辊10A的上方，向压延辊10A的圆周面上供给混合粉末F。带式进料机20B设置在压延辊10B的上方，向压延辊10B的圆周面上供给混合粉末F。
加热炉30设置在压延辊10A、10B的下方，是将由压延辊10A、10B送出的金属板2在后述的BNi-7粉末的熔点附近的温度下进行加热。
由带式进料机20A、20B供给压延辊10A、10B的混合粉末F是合金粉末F1、镍粉末F2、硅粉末F3和BNi-7粉末F4混合而成的粉末。
合金粉末F1含有29％(重量)的铬、4％(重量)的硅、6％(重量)的磷作为成分，且其余部分由镍形成。该合金粉末F1是延展性低的金属粉末，例如可通过气体雾化法形成。如上所述，该合金粉末F1含有铬、硅、磷作为成分。
镍粉末F2是含有延展性高的纯金属镍的金属粉末，发挥用于将合金粉末F1与金属板2压合的粘合剂的功能。如图6所示，镍粉末F2优选例如具有多个突起的羰基Ni粉。通过使用上述形状的镍粉末F2，突起部分使镍粉末F2与合金粉末F1的粘合性提高，可以使合金粉末F1与金属板2更牢固地压合。上述镍粉末F2在混合粉末F中含有10％(重量)以上。
硅粉末F3是含有硅的金属粉末，为了调节包层3的成分比率，即，是为了增加包层3中所含的硅而加入的。
需要说明的是，混合粉末的总的组成比率与上述的包层3整体的组成比率相同，铬为13％(重量)、硅为4％(重量)、磷为6％(重量)，其余部分为镍和不可避免的杂质。
上述构成的制备装置中，混合粉末F是由带式进料机20A、20B向压延辊10A、10B的圆周面上供给。供给各压延辊10A、10B的圆周面上的混合粉末F通过压延辊10A、10B的进一步旋转而与金属板2的各面压延(压合)。即，通过压延辊10A、10B进行混合粉末F与金属板2压合的压合步骤。
其中，本实施方式中，混合粉末F中含有镍粉末F2。因此，通过压延辊10A、10B的压延，镍粉末F2变形，发挥使合金粉末F1与金属板2粘合的粘合剂的功能。因此，无需象以往那样使用含树脂的粘合剂，即可以将含有铬、硅和磷作为成分的合金粉末F1与金属板2压合。
接着，使在两个面整体上压合混合粉末F的金属板2在加热炉30中、在BNi-7粉末F4的熔点附近的温度下进行加热。通过上述加热，熔点最低的BNi-7粉末F4熔融。
需要说明的是，使BNi-7粉末熔融，则合金粉末F1、镍粉末F2部分熔融。硅粉末F3伴随BNi-7粉末的熔融而熔融。这样，各粉末F1～F4熔融后，通过冷却，可如图4所示，形成具有合金相Y1、镍相Y2和熔融相Y3的包层3。
需要说明的是，包层板1在钎焊时进行再加热(真空热处理)，由多种金属相构成的包层向均匀化的方向进展。
通过以上的步骤形成如图3和图4中所示的包层板1。
根据上述包层板1的形成方法，使由发挥耐腐蚀性和钎焊性的合金粉末F1、发挥延展性、粘合性的镍粉末F2混合而成的混合粉末F与金属板2压合。因此，在将具有耐腐蚀性和钎焊性的合金粉末F1与金属板2压合时，可以使合金粉末F1与金属板2牢固地粘合。
根据上述包层板1的形成方法，混合粉末F中含有10％(重量)以上的镍粉末F2。上述情况下，合金粉末F1与金属板2良好地粘合。因此，根据本实施方式的包层板1的制备方法，可以使合金粉末F1与金属板2良好地粘合。
根据上述包层板1的形成方法，镍粉末F2是例如具有多个突起的羰基Ni粉，因此，突起部分使镍粉末F2与合金粉末F1的粘合性提高，可以使合金粉末F1与金属板F2更牢固地粘合。由此，通过使合金粉末F1与金属板F2更牢固地粘合，可以更加抑制混合粉末F从金属板2上剥离。
根据上述包层板1的形成方法，通过熔融BNi-7粉末F4来形成包层3。该BNi-7粉末的熔点(900℃左右)低。因此，可以将加热温度控制在900℃左右，由此可以抑制铬或硅发生氧化。
接着，如图7所示，隔离板形成步骤是将在上述包层板形成步骤中形成的包层板1进行冲压加工、将边缘部分141弯曲，由此由包层板1成型隔离板140的步骤。
如图8所示，散热片成型步骤是通过将在上述包层板形成步骤中形成的平板状的包层板1冲压加工成波浪状，来成型散热片130。
钎焊处理步骤是将组合到外框150内的隔离板140和散热片130以规定温度进行正式加热(真空加热处理)后冷却、由此对隔离板140、散热片130和外框150进行钎焊、粘合的步骤。该钎焊处理步骤中，使用具备具钎焊性的包层3的隔离板140、散热片130，对隔离板140、散热片130和外框150进行钎焊、粘合。
将隔离板140、散热片130进行加热时，由于毛细管现象，包层3的熔融部Y和合金粉末F1溶解产生的溶解液被吸引至隔离板140之间的接合位置、或隔离板140与散热片130的接合位置。因此，例如在隔离板140之间的接合位置，如图9所示，包层板1之间进行了钎焊的位置的包层3增厚。但并不是所有的溶解液被吸引到钎焊位置，由此包层板1上的其它位置的包层不会消失。因此，腐蚀性气体流路110和冷却水流路120内所有的位置均可确保耐腐蚀性。
通过以上的步骤，可以制备如图1和图2所示的热交换器100。
根据上述本实施方式的热交换器100的制备方法，由具有具耐腐蚀性和钎焊性的包层3的包层板1成型隔离板140和散热片130，，进行使用隔离板140和散热片130的钎焊处理，由此可制备热交换器100。因此，无需进行在构成腐蚀性气体流路110或冷却水流路120的部件(隔离板140或散热片130)中另行配置钎料的步骤。与此同时，也无需象以往的热交换器的制备方法那样，由于使用钎粉而必须进行粘合剂的挥发步骤、或由于使用钎片而必须进行钎片的切出步骤。因此，根据本实施方式的热交换器100的制备方法，可以使制备步骤简便化。
根据本实施方式的热交换器100的制备方法，由于使用了具备通过压延处理而形成均匀膜厚的包层3的包层板1，因此与使用钎粉的以往的方法相比，可以抑制发挥钎料功能的膜厚度的不均匀。因此，可以使腐蚀性气体流路110和冷却水流路120的流路面积均匀，可以大量制备可稳定发挥所需性能的热交换器。
根据本实施方式的热交换器100的制备方法，通过压延处理使包层3与金属板2粘合，因此可进行包含包层、即具有钎焊性的膜的冲压加工。
以往的方法中，由于钎料并不与金属板粘合，因此无法通过包含钎料来对金属板进行冲压加工，只能考虑之后的钎料附着步骤，使冲压后的金属板的形状为简易的形状。
与此相对，根据本实施方式的热交换器100的制备方法，可以包含包层进行冲压加工，因此，可以对包层板1实施精细或复杂的加工。因此，可以使热交换器的结构的自由度增加。例如根据本实施方式的热交换器100的制备方法，即使在制备散热片间距为1mm以下的热交换器时，也不会损坏流路，可充分确保流路面积。
(实施方式2)
下面，对本发明的实施方式2进行说明。需要说明的是，本实施方式2的说明中，对于与上述实施方式1同样的部分省略或简略对其的说明。
图10是模式表示本实施方式2的热交换器200的截面图。如该图所示，形状设定为散热片状的隔离板210在外框150内具有多层层叠的构成。上下相邻的隔离板210的顶部和底部接触、进行钎焊，由此形成多条流路。形成的多条流路在上下方向交互分成腐蚀性气体流路220和冷却水流路230。需要说明的是，为了提高图11的可辨认性，腐蚀性气体流路220描绘成阴影线(hatching)。
如上述实施方式1所述，上述本实施方式的热交换器200中，在腐蚀性气体流路220和冷却水流路230的内部未设置散热片130，但隔离板210形状设定为散热片状，因此可发挥充分的冷却效率。
本实施方式的热交换器200中，与上述实施方式1的热交换器100同样，隔离板210也由包层板1形成。
因此，本实施方式的热交换器200也无需象以往的热交换器那样为了确保耐腐蚀性而使隔离板增厚，与以往的热交换器比较，可以实现小型化且高性能化。
制备具有上述构成的热交换器200时，将包层板1成型为散热片状的隔离板210，使用该隔离板210进行钎焊处理。将隔离板210进行钎焊处理时，无需在隔离板上配置钎料，因此容易制备。
(实施方式3)
下面，作为本发明的实施方式3，对于具备上述实施方式1的热交换器100或上述实施方式2的热交换器200作为EGR冷却器的EGR系统进行说明。
图11是模式表示本实施方式的EGR系统300的截面图。如该图所示，本实施方式的EGR系统300具备内燃机310、吸气侧管路320、排气侧管路330、旁通管路340和EGR冷却器350。
内燃机310是在内部燃烧混合气体，由该燃烧能量获得动力的装置，本实施方式中使用柴油发动机。
吸气侧管路320是吸入到内燃机310中的燃烧空气(燃烧性气体)所流经的管路，与内燃机310连接。
排气侧管路330是由内燃机310排气的燃烧尾气所流经的管路，与内燃机310连接。
旁通管路340是吸气侧管路320和排气侧管路330的旁通管路，是将燃烧尾气的一部分由排气侧管路330返回吸气侧管路320的流路。
EGR冷却器350设置在旁通管路340的中途部位，是使燃烧性尾气冷却并排出的装置。该EGR冷却器350使用上述实施方式1的热交换器100或上述实施方式2的热交换器200。
根据上述EGR系统300，若燃烧空气经由吸气侧管路320被吸入内燃机310中，则与喷雾到内燃机310中的燃料混合，形成混合气体。内燃机310中混合气体燃烧，燃烧能量被作为动力获得，同时，燃烧产生的燃烧尾气经由排气侧管路330排出。一部分燃烧尾气经由旁通管路340返回到吸气侧管路320，此时，通过设置在中途部位的EGR冷却器350进行冷却。然后，冷却的燃烧尾气再次被被吸入内燃机310中。由此，内燃机310内部的氧浓度降低，可以抑制NOx的产生。
根据上述本实施方式的EGR系统300，使用上述实施方式1的热交换器100或上述实施方式2的热交换器200作为EGR冷却器350。因此，本实施方式的EGR系统300可实现小型化、且具有优异的冷却能力。
以上，参照附图对本发明的热交换器、热交换器的制备方法、以及EGR系统的优选实施方式进行了说明，本发明当然并不限于上述实施方式。上述实施方式中表示的各构成部件的各形状或组合等只是一个例子，在不脱离本发明的宗旨的范围内，可以根据设计要求等进行各种变更。
例如，上述实施方式中，对于在包层板1的两面形成包层3、使腐蚀性气体流路110的内壁整个面和冷却水流路120的内壁整个面具有耐腐蚀性的构成进行了说明。但是，本发明并不限于此，也可以使至少在包层板1的金属板2中暴露于腐蚀性气体G的侧面整体上形成包层3，使至少在腐蚀性气体流路110的内壁整个面上存在包层3。
特别是冷却水流路120的内壁无需具有高的耐腐蚀性，因此可以只存在可进行钎焊的包层3。因此，构成冷却水流路120的两个隔离板中，在任意隔离板中可以使用仅单侧形成有包层3的包层板。通过采用上述构成，可以使隔离板更薄、制备成本更便宜，可以制成价格低廉、更小型且重量轻的热交换器。
上述实施方式中，对于热交换器所具有的两种流路中只有其一流经腐蚀性气体的热交换器进行了说明。但是本发明并不限于此，例如也可应用于一个流路中流过高温的腐蚀性流体、另一个流路中流过低温的腐蚀性流体的热交换器。
上述实施方式中，是对包层板1的包层3和混合粉末F中的组成为13％(重量)铬、4％(重量)硅、6％(重量)磷、其余为镍和不可避免的杂质的情况进行了说明。但是本发明并不限于此。
例如，对于铬，如果包层3和混合粉末F中含有13～18％(重量)，则包层3可发挥特别良好的耐腐蚀性。对于硅如果包层3和混合粉末F中含有3～4％(重量)、对于磷如果包层3和混合粉末F中含有4～7％(重量)，则包层3可发挥特别良好的钎焊性。因此，各成分在上述范围内地使组成改变，则是任意的。作为一个例子，可以是使包层3和混合粉末F由20％(重量)的合金粉末F1、30％(重量)的镍粉末F2、硅粉末F3、40％(重量)的BNi-7粉末F4(熔融部Y)、7％(重量)的铬粉末构成。这种情况下，包层3和混合粉末F的组成是：19％(重量)的铬、5％(重量)的硅、5％(重量)的磷、其余为镍。这种情况下，可以发挥与上述实施方式中说明的包层板1同样的效果。
上述实施方式中，在通过压延辊10A、10B进行使混合粉末F与金属板2压合的压合步骤后，通过加热炉30进行加热步骤，由此使BNi-7粉末F4熔融，使合金粉末F1与金属板2更牢固地粘合。但是，本发明并不限于此，可以不进行加热步骤。这种情况下，包层3中可以存在BNi-7粉末F4，以此替代熔融部Y。
上述实施方式中，对于在金属板2的两个面上形成包层3的形式进行了说明。但是本发明并不限于此，也可以只在金属板2的任何一个面上形成包层3。
上述实施方式中，形成装置是使用带式进料机20A、20B，将混合粉末F供给压延辊10A、10B。但是本发明并不限于此，只要可将混合粉末F定量供给压延辊10A、10B即可。例如可以使用螺杆进料机或辊式进料机替代带式进料机20A、20B。
上述实施方式中，对于混合粉末F中所含的合金粉末F1、镍粉末F2、和硅粉末F3的比率与上述包层3中所含的各粉末的比率相同、BNi-7粉末F4的比率与上述包层3中所含的熔融部Y的比率相同的情形进行了说明。但是，由于加热使BNi-7粉末F4与镍粉末F2发生反应，可能会导致包层3中所含的镍粉末F2的量减少。这种情况下，例如当在混合粉末中加入30％(重量)的镍粉末F2时，包层3中所含的镍粉末F2可能会变成20％(重量)。
产业实用性
根据本发明的热交换器，无需为了确保耐腐蚀性而使隔离板增厚，在腐蚀性流体流过流路的热交换器中，可以实现小型化和高性能化。此外，无需对隔离板配置钎料，成为可容易制备的热交换器。
根据本发明的热交换器的制备方法，可以使腐蚀性流体流过流路的热交换器的制备步骤简便化。
根据本发明的EGR系统，由于使用了具备至少由包层板形成的隔离板的本发明的热交换器作为EGR冷却器，因此可实现小型化和高性能化。