一种电石炉尾气回收再利用方法技术领域
本发明涉及化工技术领域，具体地说是涉及电石行业清洁生产中的电石炉尾气回收再利用方法。
背景技术
现有工艺流程中虽然已经采用了闭式电石炉加废热锅炉回收利用工艺热的措施，但由于电石生产尾气中含有大量粉尘微粒，而目前使用的锅炉结构设计中未考虑其特殊性，生产中经常发生炉膛堵塞现象，导致目前废热锅炉利用率为0，电石炉产生的尾气全部通过电石炉炉膛气烟囱排空，没有利用，严重浪费资源和污染生态环境。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术存在的不足，提供一种电石行业清洁生产中的电石炉尾气回收再利用方法。
本发明一种电石炉尾气回收再利用方法通过下述技术方案予以实现：一种电石炉尾气回收再利用方法，其特征在于所述的方法包括如下步骤：
1）尾气降温及其温度控制步骤
尾气采用两级降温，先采用水冷套管将烟气温度降至450℃以下，然后进入强制风冷器间接换热使尾气温度降至240-280℃；
通过调节强制风冷器上轴流风机运转台数控制冷风量，实现温度控制，温度要低于280℃以保护滤袋、高于240℃以避免焦油析出，若烟气超温，可以掺入氮气辅助降温，若温度仍然超限，可进行放散处理；除尘后输送管道采取保温；
2）冷却器冷却步骤 将步骤1）初步冷却的尾气输送进入旋风冷却除尘器冷却降温至200℃～260℃；
3）除尘步骤 将经过步骤2）冷却后的尾气中大颗粒的粉尘捕集下来，送至布袋除尘器净化除尘；
4）加压输送步骤 将除尘步骤净化后的尾气经加压风机加压后送至气烧窑作燃料使用；
5）炭球干燥步骤 燃烧后产生的再生尾气接入炭粉成型干燥系统对炭材进行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6）尾气排放步骤 将电石炉的尾气热量充分利用完全后通过除尘后排放。
本发明一种电石炉尾气回收再利用方法与现有技术相比较有如下有益效果：本发明电石炉中产生的含有高达70左右的一氧化碳可燃气体，将其高温炉气经水冷壁烟道初步冷却降温后，进入冷却器、旋风冷却除尘器降温至200℃～260℃，同时将气体中大颗粒的粉尘捕集下来，送至布袋除尘器净化除尘后，经加压风机加压后送至气烧窑系统作燃料使用。燃烧后产生的再生尾气接入炭粉成型干燥系统进行对炭材的烘干，使含焦炭的水份下降7%左右，对此将电石炉的尾气热量充分利用完全，最后通过除尘后达标排放。
电石炉气全部回收利用，一台电石炉产生炉气为3545Nm3/h，八台电石炉的炉气量为28360Nm3/h，电石炉气发热值为2600kcal/Nm3，八台电石炉可利用热5.90×1011 kcal/a，完全符合焦炭作为燃料时提供的热量5.81×1011 kcal/a。剩余的电石炉气作为炭粉成型节能技术改造中烘干炭球的热源,剩余的热量9×109 kcal/a完全可提供炭粉成型烘干工段需要的热量2.5×109 kcal/a，炭粉成型烘干热量计算如下：
每年生产81325吨炭球，需要把炭球的水分由10%蒸发到3%需要的热量计算为：（81325×（10%-3%）×4.183KJ/Kg.℃×120℃+81325×93%×0.836 KJ/Kg.℃×120℃）/80%=10.4×109 KJ/a=2.5×109 kcal/a。
本发明方法的节能效果尾气净化系统新增用电量2470kw×8000h=19760000kwh/a，折标煤1976万kwh/a× 0.35kgce/kWh=6916吨/年。
石灰窑系统焦炭用量为O，每年节约焦炭8.55×104t/a，折标煤85500t/a× 0.9714tce/t =83054.7吨/年。用电量不变。
本装置改造节约标煤为83054.7-6916=76138.7吨/年。
附图说明
本发明一种电石炉尾气回收再利用方法有如下附图：
图1为现有技术电石生产工艺流程简图；
图2为本发明一种电石炉尾气回收再利用方法工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明一种电石炉尾气回收再利用方法技术方案作进一步描述。
如图2所示，本发明一种电石炉尾气回收再利用方法包括如下步骤：
1）尾气降温及其温度控制步骤
尾气采用两级降温，先采用水冷套管将烟气温度降至450℃以下，然后进入强制风冷器间接换热使尾气温度降至240-280℃；
通过调节强制风冷器上轴流风机运转台数控制冷风量，根据电石炉尾气温度调节强制风冷器上轴流风机台数在2×8=16台之间调节实现温度控制，温度要低于280℃以保护滤袋、高于240℃以避免焦油析出，若烟气超温，可以掺入氮气辅助降温，掺入氮气方法是在过滤器的底部通入氮气，参入量根据温度而定；若温度仍然超限，可进行放散处理，放散方法为停止净化工序进行清堵和清灰；除尘后输送管道利用外层缠保温棉进行保温；
2）冷却器冷却步骤 将步骤1）初步冷却的尾气输送进入旋风冷却除尘器冷却降温至200℃～260℃；
3）除尘步骤 将经过步骤2）冷却后的尾气中大颗粒的粉尘捕集下来，送至布袋除尘器净化除尘；
4）加压输送步骤 将除尘步骤净化后的尾气经加压风机加压后送至气烧窑作燃料使用；
5）炭球干燥步骤 燃烧后产生的再生尾气接入炭粉成型干燥系统对炭材进行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6）尾气排放步骤 将电石炉的尾气热量充分利用完全后通过除尘后排放。
实施例1。
本发明一种电石炉尾气回收再利用方法包括如下步骤：
1）尾气降温及其温度控制步骤
尾气采用两级降温，先采用水冷套管将烟气温度降至450℃以下，然后进入强制风冷器间接换热使尾气温度降至240℃；
通过调节强制风冷器上轴流风机运转台数2×4=8台控制冷风量，实现温度控制，温度要低于280℃以保护滤袋、高于240℃以避免焦油析出，若烟气超温，可以掺入氮气辅助降温，若温度仍然超限，可进行放散处理；除尘后输送管道进行保温；
2）冷却器冷却步骤 将步骤1）初步冷却的尾气输送进入旋风冷却除尘器冷却降温至200℃；
3）除尘步骤 将经过步骤2）冷却后的尾气中大颗粒的粉尘捕集下来，送至布袋除尘器净化除尘；
4）加压输送步骤 将除尘步骤净化后的尾气经加压风机加压后送至气烧窑作燃料使用；
5）炭球干燥步骤 燃烧后产生的再生尾气接入炭粉成型干燥系统对炭材进行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6）尾气排放步骤 将电石炉的尾气热量充分利用完全后通过除尘后排放。
实施例2。
本发明一种电石炉尾气回收再利用方法包括如下步骤：
1）尾气降温及其温度控制步骤
尾气采用两级降温，先采用水冷套管将烟气温度降至450℃以下，然后进入强制风冷器间接换热使尾气温度降至260℃；
通过调节强制风冷器上轴流风机运转台数2×5=10台控制冷风量，实现温度控制，温度要低于280℃以保护滤袋、高于240℃以避免焦油析出，若烟气超温，可以掺入氮气辅助降温，若温度仍然超限，可进行放散处理；除尘后输送管道进行保温；
2）冷却器冷却步骤 将步骤1）初步冷却的尾气输送进入旋风冷却除尘器冷却降温至230℃；
3）除尘步骤 将经过步骤2）冷却后的尾气中大颗粒的粉尘捕集下来，送至布袋除尘器净化除尘；
4）加压输送步骤 将除尘步骤净化后的尾气经加压风机加压后送至气烧窑作燃料使用；
5）炭球干燥步骤 燃烧后产生的再生尾气接入炭粉成型干燥系统对炭材进行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6）尾气排放步骤 将电石炉的尾气热量充分利用完全后通过除尘后排放。
实施例3。
本发明一种电石炉尾气回收再利用方法包括如下步骤：
1）尾气降温及其温度控制步骤
尾气采用两级降温，先采用水冷套管将烟气温度降至450℃以下，然后进入强制风冷器间接换热使尾气温度降至280℃；
通过调节强制风冷器上轴流风机运转台数2×8=16台控制冷风量，实现温度控制，温度要低于280℃以保护滤袋、高于240℃以避免焦油析出，若烟气超温，可以掺入氮气辅助降温，若温度仍然超限，可进行放散处理；除尘后输送管道进行保温；
2）冷却器冷却步骤 将步骤1）初步冷却的尾气输送进入旋风冷却除尘器冷却降温至260℃；
3）除尘步骤 将经过步骤2）冷却后的尾气中大颗粒的粉尘捕集下来，送至布袋除尘器净化除尘；
4）加压输送步骤 将除尘步骤净化后的尾气经加压风机加压后送至气烧窑作燃料使用；
5）炭球干燥步骤 燃烧后产生的再生尾气接入炭粉成型干燥系统对炭材进行烘干，使炭球的水份下降7%左右；
6）尾气排放步骤 将电石炉的尾气热量充分利用完全后通过除尘后排放。