使用塑料内胆的卧式冷柜及其塑料内胆制造工艺.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 102252493 A (43)申请公布日 2011.11.23 CN 102252493 A *CN102252493A* (21)申请号 201110172139.0 (22)申请日 2011.06.24 F25D 23/06(2006.01) F25D 23/08(2006.01) F25D 11/00(2006.01) (71)申请人 浙江普信电器股份有限公司 地址 312369 浙江省上虞市浙江杭州湾上虞 工业园区东一区经四路 (72)发明人 史百泉 (74)专利代理机构 北京立成智业专利代理事务 所 ( 普通合伙 ) 11310 代理人 张江涵 (54) 。

2、发明名称 使用塑料内胆的卧式冷柜及其塑料内胆制造 工艺 (57) 摘要 本发明公开了一种使用塑料内胆的卧式冷柜 及其塑料内胆制造工艺， 解决了金属内胆成型工 艺复杂、 成本高 ； 化霜水易流入发泡层， 影响制冷 性能， 增加能耗 ； 拼接线影响美观 ； 材料回收周期 长且零利用率 ； 装配性批次不一致等影响生产率 和质量的问题。技术方案 ： 本发明在塑料内胆制 造工艺中根据卧式冷柜不同的内胆深度， 对应选 取不同厚度的板材制成。卧式冷柜包括冷柜箱体 和内胆， 塑料内胆以 4 种不同的配合方式镶嵌在 冷柜箱体内。 本发明彻底改善箱体内外观， 大大降 低了制造成本， 提高了生产效率和质量。 彻底告。

3、别 卧式冷柜使用金属内胆的时代， 填补了卧式冷柜 大深度吸塑的空白， 面对金属原材料资源紧缺乃 至枯竭的今天和将来， 是冷柜行业的一场技术革 命。 (51)Int.Cl. (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 6 页 附图 4 页 CN 102252499 A1/1 页 2 1. 一种使用塑料内胆的卧式冷柜， 包括冷柜箱体和内胆， 其特征在于 ： 内胆为吸塑成 型的塑料内胆， 塑料内胆以不同的配合方式镶嵌在冷柜箱体内。 2. 根据权利要求 1 所述的使用塑料内胆的卧式冷柜， 其特征在于所述的塑料内胆与冷 柜箱体口框采用平面配合方式， 并将塑料内。

4、胆镶嵌在冷柜箱体内。 3. 根据权利要求 2 所述的使用塑料内胆的卧式冷柜， 其特征在于所述的塑料内胆与冷 柜箱体口框与采用台阶配合方式， 将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。 4. 根据权利要求 3 所述的使用塑料内胆的卧式冷柜， 其特征在于所述的塑料内胆于冷 柜箱体口框采用延塑料内胆与冷柜箱体口框的槽口重力方向配合方式， 将塑料内胆镶嵌在 冷柜箱体内。 5. 根据权利要求 4 所述的使用塑料内胆的卧式冷柜， 其特征在于所述的的塑料内胆与 冷柜箱体口框采用延塑料内胆与冷柜箱体口框的槽口水平方向配合方式， 将塑料内胆镶嵌 在冷柜箱体内。 6. 一种使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其工艺流程。

5、包括 ： 1). 板材上料 2). 吸塑预热 3). 吸塑加热 4). 吸塑成型 ； 吹泡、 抽真空、 脱模 5). 切边 ； 6). 成形 其特征在于 ： 板材选取是根据卧式冷柜不同的内胆深度， 对应选取不同厚度的板材。 7. 根据权利要求 6 所述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其特征在于 所述的吸塑预热、 吸塑加热、 吸塑成型工艺中， 根据不同厚度的板材设定相应的吸塑预热、 加热的温度及时间 ； 吹泡时间和抽真空时间。 8. 根据权利要求 6 所述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其特征在于 所述的内胆深度为 500mm 600mm， 对应选取的板材厚度为 3.。

6、8mm 4mm。 9. 根据权利要求 7 或 8 所述的使用于塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其特 征在于所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 工艺中设定的吸塑预热、 加热温度为 170。 10.根据权利要求7或8所述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其特征 在于所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 加热时间为 60 秒 70 秒。 11.根据权利要求7或8所述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其特征 在于所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 吹泡时第一次吹泡时间为 2.5 秒， 中间停顿 0.5 秒， 第二次吹泡时间为 1.7 秒 ； 。

7、12.根据权利要求7或8所述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其特征 在于所述的板材厚度选取3.8mm4mm时， 抽真空时第二次吹泡完成后延时4.3秒 ； 快速抽 真空时间为 5 6 秒， 真空度达到 0.08Mpa。 权 利 要 求 书 CN 102252493 A CN 102252499 A1/6 页 3 使用塑料内胆的卧式冷柜及其塑料内胆制造工艺 技术领域 0001 本发明涉及一种卧式冷柜产品， 特别涉及一种大深度卧式冷柜及其内胆的制技 术。 背景技术 0002 在现有的整个卧式冷柜产品中， 包括卧式冷藏冷冻转化柜、 卧式冷冻柜、 卧式双温 柜以及所有卧式冷柜产品的内胆材料。

8、全部都是金属板材。有的是麻纹铝板， 有的是不锈钢 板或者其他金属板材。采用金属内胆技术存在如下缺陷 ： 0003 第一， 目前， 卧式冷柜产品上使用的金属内胆， 主要通过两至三块甚至更多块板材 拼接成型， 其主要工艺流程如下 ： 1)下定尺料板材 ； 2)剪切、 切边 ； 3)开工艺槽 ； 4)折边、 压 边 ； 5) 拼接 ； 其成型工艺复杂， 原材料存在浪费、 残次品率较高、 成品效率低， 费时、 费工等。 0004 第二， 化霜水容易通过拼接线流入发泡层 ； 当冷柜工作时， 发泡料中的水一旦结 冰， 会严重影响制冷性能， 并且增加能耗 ； 0005 第三， 外观难以控制， 拼接处出现拼接。

9、线， 且在拼接处容易闪缝， 造成外观不良。 0006 第四， 金属内胆在回收利用方面周期长， 一旦制造过程中出现发泡箱体报废， 金属 内胆的二次利用率几乎为零 ； 0007 第五， 金属内胆与冷柜口框装配时由于工艺上存在的批次差异性， 金属内胆与口 框配合时， 会出现比口框大或小的现象， 造成口框抱胆或者口框与胆间的配合间隙偏大等 问题 ； 0008 综上所述， 金属内胆存在成型工艺复杂， 制造成本高 ； 化霜水易流入发泡层， 严重 影响制冷性能， 并且增加能耗 ； 外观存在拼接线， 影响美观 ； 材料回收周期长且零利用率 ； 装配性批次不一致等一系列缺陷， 严重影响产品生产率和产品质量。 0。

10、009 为何其它冰箱、 冷柜等产品的内胆都有塑料的， 惟有卧式冷柜都是金属内胆呢？ 这是由于卧式冷柜在上下方向深度较大， 在制作内胆工艺中， 当吸塑深度小于 500mm 时， 这 是属于普通吸塑， 普通吸塑的工艺参数相对简单得多， 根据经验值在 2 个小时之内基本能 设置好整个吸塑参数， 并且吸出的内胆产品合格率非常高。当吸塑深度大于等于 500mm 时， 塑料内胆的制造已非常困难， 若采用常规的吸塑工艺参数进行吸塑， 不但废品率高， 而且因 为不知道选择那种规格吸塑板材厚度， 往往使用更厚的板材， 不但造成浪费而且吸塑效果 更不理想。此时吸塑参数的调节与吸塑板材厚度的选择已经不能再凭借经验设。

11、定， 而需要 经过长期的试验与探索， 才能摸索出新的工艺参数， 研究出塑料板材厚度与内胆深度的关 系， 即不同的内胆深度必须对应不同的板材厚度 ； 因为随着板材厚度的增加， 吸塑厚板材的 设备、 工艺问题， 都会随之变化譬如吸塑设备加热模块是否能满足厚板材的要求， 另外还有 加热均匀性， 各项吸塑参数的确定， 这都需要花费很长时间进行研究与探索， 这也是长期以 来卧式冷柜产品使用金属内胆而不使用塑料内胆的原因。所以， 这些因素的存在制约了塑 料内胆在卧式冰柜上的应用。 说 明 书 CN 102252493 A CN 102252499 A2/6 页 4 发明内容 0010 本发明的目的之一是为。

12、了克服上述缺陷而进行的设计， 提供一种使用塑料内胆的 卧式冷柜。 0011 本发明的目的之二是为了克服上述缺陷而进行的设计， 提供一种内胆成型工艺简 单、 制造成本低、 材料回收利用率高的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺。 0012 本发明的技术方案之一 ： 一种使用塑料内胆的卧式冷柜， 包括冷柜箱体和内胆， 其 特征在于 ： 内胆为吸塑成型的塑料内胆， 塑料内胆以不同的配合方式镶嵌在冷柜箱体内。 0013 所述的塑料内胆与冷柜箱体口框采用平面配合方式， 将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体 内。 0014 所述的塑料内胆与冷柜箱体口框采用台阶配合方式， 将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体 内。 0015 。

13、所述的塑料内胆 (2) 与冷柜箱体口框 (1) 采用沿塑料内胆 (2) 与冷柜箱体口框 (1) 的槽口重力方向配合方式， 将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。 0016 所述的的塑料内胆 (2) 与冷柜口框 (1) 采用沿塑料内胆 (2) 与冷柜口框 (1) 的槽 口水平方向配合方式， 将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。 0017 本发明的技术方案之二 ： 一种使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其 工艺流程包括 ： 0018 1). 板材上料 0019 2). 吸塑预热 0020 3). 吸塑加热 0021 4). 吸塑成型 ； 吹泡、 抽真空、 脱模 0022 5). 切边 ； 0023 6).。

14、 成形 0024 其特征在于 ： 塑料板材选取是根据卧式冷柜不同的内胆深度， 对应选取不同厚度 的塑料板材。 0025 前述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其所述的吸塑预热、 吸塑 加热、 吸塑成型工艺中， 根据不同厚度的板材设定相应的吸塑预热、 加热的温度及时间 ； 吹 泡时间和抽真空时间。 0026 前述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其所述的内胆深度为 500mm 600mm 时， 对应选取的板材厚度为 3.8mm 4mm。 0027 前述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 工艺中设定的吸塑预热、 加热。

15、温度为 170。 0028 前述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 加热时间为 60 秒 70 秒。 0029 前述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 吹泡时第一次吹泡时间为 2.5 秒， 中间停顿 0.5 秒， 第二次吹泡时间为 1.7 秒 ； 0030 前述的使用塑料内胆的卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 其所述的板材厚度选取 3.8mm 4mm 时， 抽真空时第二次吹泡完成后延时 4.3 秒 ； 快速抽真空时间为 5 秒， 真空度 说 明 书 CN 102252493 A CN。

16、 102252499 A3/6 页 5 达到 0.08Mpa。 0031 本发明的有益效果 ： 0032 本发明根据不同的内胆深度要求， 对应选取不同厚度的塑料板材 ： 根据不同厚度 的塑料板材设定相应的吸塑加热温度， 加热时间， 吹泡时间， 抽真空时间。成功地解决了长 期困扰卧式冷柜在上下方向深度较大时， 塑料内胆不能制造的问题。 0033 1. 由于本发明的塑料内胆是整体吸塑一次成型， 所以不存在拼接影响美观等问 题。因此， 克服了金属内胆成型复杂且不好控制的缺陷， 降低了制造成本 ； 0034 2. 塑料内胆由于是整体吸塑一次成型， 不存在拼接线问题， 更不存在箱内化霜水 流入发泡层影响。

17、制冷性能、 增加能耗的问题 ； 0035 3. 整体吸塑一次成型的塑料内胆则完全克服了原工艺的缺陷， 只要把板材粉碎后 重新挤板， 马上就可以重新吸塑， 材料全部回收， 利用率百分之百 ； 0036 4. 塑料内胆是整体吸塑一次成型的， 每次成型尺寸相对稳定， 任何时候生产都不 存在工艺性批次差异和影响外形美观的问题。 0037 本发明改善了箱内外观， 在生产过程中减少了浪费， 降低了成本， 提高了产品的生 产效率和产品质量。 0038 使用塑料内胆替代金属内胆， 使卧式冷柜产品彻底告别使用金属内胆的时代， 填 补了卧式冷柜大深度吸塑的空白， 面对金属原材料资源紧缺乃至枯竭的今天和将来， 本发。

18、 明填补了卧式冷柜大深度吸塑的空白， 将给卧式冷柜行业带来一场技术革命。 附图说明 0039 图 1 是本发明的塑料内胆的装配结构示意图 0040 图 1 中 ： 1、 冷柜箱体口框 ； 2、 塑料内胆 0041 图 2 是本发明的塑料内胆平面配合方式放大图 ； 0042 图 3 是塑料内胆台阶配合方式放大图 ； 0043 图 4 是塑料内胆槽口重力方向配合方式放大图 ； 0044 图 5 是塑料内胆槽口水平方向配合方式放大图。 0045 图 6 是本发明的吸塑工艺成型工位吹泡动作示意图 0046 图 7 是抽真空时的动作示意图 0047 图 8 是脱模动作示意图 0048 图 6- 图 8 。

19、中 ： 3、 塑料板材 ； 4、 吸塑模具 具体实施方式 ： 0049 大深度吸塑 ( 吸塑深度 500mm 以上 ) 与普通吸塑 ( 吸塑深度 500mm 以下 ) 在工业 化制造方面存在很大差异 ： 0050 普通吸塑在预热及加热温度、 预热及加热时间、 真空度、 吹风时间等参数的控制在 精确度方面要求不高 ； 而大深度吸塑对吸塑过程中的各项参数控制非常严格。 0051 普通吸塑的工艺流程在控制方面没有大深度吸塑这么严格， 在吸塑时可以根据实 际情况， 在不影响产品质量的情况下可以删减一些动作， 比如说普通吸塑可以省略预热而 直接进入加热工位 ； 而大深度吸塑除了要求严格的工艺流程之外， 。

20、每个工位中的任何一个 说 明 书 CN 102252493 A CN 102252499 A4/6 页 6 疏忽动作都有可能对吸塑制品造成严重损害甚至报废， 更不能随意变更或删除相关工位。 0052 大深度吸塑对工艺参数控制非常高， 几乎每个参数都需要花大量的时间与精力进 行探索与研究， 另外， 由所有工艺参数组成的整个吸塑参数系统必须是合理设置、 科学搭 档， 不能有任何差错。 0053 大深度吸塑对吸塑模具方面的要求也比较精确， 其表面光洁度、 拔模斜度、 圆弧倒 角等参数， 必须有一个的合适的值 ： 尤其是圆弧倒角， 太大则影响箱体内部空间， 太小则给 吸塑工艺增加了难度 ； 另外， 模。

21、具内部冷却水管布置也非常重要。 0054 针对普通吸塑与大深度吸塑的差异， 通过长期的试验与摸索， 本发明分别从以下 几方面解决了大深度吸塑产品制造的关键问题 ： 0055 1. 不同吸塑深度与板材厚度的关系 0056 不同吸塑深度 ( 不同的卧式冰柜深度 ) 与塑料板材厚度选取有如下对应关系 ： 0057 0058 2. 吸塑模具的重要参数 ： 0059 0.8 0060 1). 表面光洁度 0061 2). 拔模斜度 3 5 0062 3). 圆弧倒角 R10 R15 0063 4). 冷却系统 ： 0064 由于是大深度吸塑， 模具本身的冷却系统是至关重要的。冷却水管采用了螺旋式 布局水。

22、冷方式 ( 水管布局走向类型弹簧的螺旋走向 )， 使模具本身散热更加均匀且可靠。 0065 3. 吸塑设备 ： 0066 本发明使用安徽鲲鹏装备制造有限公司生产的 4 工位高精度吸塑设备， 经过实践 考验， 设备完全满足制造大深度吸塑产品的要求。 0067 实施例 1 吸塑深度 (mm) 选取深 600mm 0068 工位一 ： 上料 ： 塑料板材厚度为 4mm， 吸盘将塑料板材吸上吸塑机并送入吸塑机预 热区域 0069 工位二 ： 预热 ： 预热温度为 170， 时间为 69 秒 0070 工位三 ： 加热 ： 加热温度为 170， 时间为 70 秒 0071 工位四 ： 成型工艺如图 6 。

23、图 8 所示。 0072 吹泡 ： 第一次吹泡时间为 2.5 秒， 中间停顿 0.5 秒， 第二次吹泡时间为 1.7 秒。 0073 如图 3 所示， 示意塑料板材 (3) 被从吸塑模具 (4) 的真空眼中吹来的向上空气所 说 明 书 CN 102252493 A CN 102252499 A5/6 页 7 进行的吹泡动作。 0074 抽真空 ： 第二次吹泡完成后延时 4.3 秒 ； 快速抽真空时间为 6 秒， 图 4 为抽真空动 作， 吸塑模具上升， 同时真空泵将已加热塑料板材 (3) 与吸塑模具 (4) 之间的空气抽走， 并 到达真空度为 0.08Mpa 的要求。 0075 脱模 ： 当真。

24、空度达到 0.08Mpa 后， 延时 5 秒 ； 然后消除真空， 消除真空时间为 2 秒 ； 开始对制品进行风冷， 风冷时间为52秒 ； 风冷完成2秒后， 从吸塑模具真空眼中开始对制品 吹风使制品与吸塑模具脱离， 吹风时间为 2 秒， 吹风期间， 在吸塑的同时向与制品脱离的方 向移动， 图 5 为脱模动作， 示意冷空气从吸塑模具 (4) 的真空眼中吹入吸塑模具 (4) 与吸塑 制品(3)之间， 是吸塑模具与吸塑制品进行脱模的动作， 同时， 吸塑模具(4)开始下降， 当制 品与吸塑模具完全分离后， 完成脱模动作。 0076 拔模斜度 3 ； 圆弧倒角 R10。 0077 再经切边、 成形工艺， 。

25、即可制成卧式冰柜塑料内胆。 0078 本发明的塑料内胆， 采用如上吸塑工艺一次整体成型。如图 1 所示， 塑料内胆 (2) 镶嵌在冷柜箱体口框 (1) 下。本发明应用在卧式冷柜产品上时， 要考虑到塑料内胆的脆 弱性， 不能像普通金属内胆一样直接在塑料内胆上装配制冷系统中最重要的部件 - 蒸发器 ( 在冷柜内胆上装配蒸发器， 行业内部称为 “缠胆” )。因此， 缠胆技术显得尤为关键， 不仅关 系到成品率， 还关系到冷柜产品本身制冷性能的问题， 如果缠胆不好， 冷柜的制冷性能将会 大打折扣。为了缠好蒸发器， 本发明采用涨模固定内胆， 这样操作使塑料内胆不易破损 ； 并 且在缠胆圆弧处增加圆弧角铁固。

26、定保护措施， 以此方式在自动缠胆机上进行操作。这样既 可以保证塑料内胆成品率， 又保证了制冷性能的达标。 0079 塑料内胆与冷柜箱体口框的配合方式也至关重要。 本发明的塑料内胆与冷柜箱体 口框的配方式主要有四种 ： 1. 平面配合 ； 2. 台阶配合 ； 3. 槽口重力方向配合 ； 4. 槽口水平 方向配合。 0080 如图 2 所示， 塑料内胆 (2) 与冷柜箱体口框 (1) 与塑料内胆采用平面配合方式， 将 塑料内胆 (2) 镶嵌在冷柜箱体内。 0081 如图 3 所示， 塑料内胆 (2) 与冷柜箱体口框 (1) 采用台阶配合方式， 将其镶嵌在冷 柜箱体内。 0082 如图 4 所示， 。

27、塑料内胆 (2) 与冷柜口框 (1) 采用延塑料内胆 (2) 与冷柜箱体口框 (1) 的槽口重力方向配合方式， 并将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。 0083 如图 5 所示， 塑料内胆 (2) 与冷柜口框 (1) 采用延塑料内胆 (2) 与冷柜箱体口框 (1) 的槽口水平方向配合方式， 并将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。 0084 通过对成品样机的测试， 制冷性能完全达到 JB/T 7244 标准的要求。 0085 实施例 2 吸塑深度 (mm) 选取深 550mm 0086 工位一 ： 上料 ： 板材厚度为 3.8mm， 吸盘将板材吸上吸塑机并送入吸塑机预热区域 0087 工位二 ： 预热预热温度为。

28、 170， 时间为 64 秒 0088 工位三 ： 加热加热温度为 170， 时间为 65 秒 0089 工位四 ： 成型工艺如图 3- 图 5 所示。 0090 吹泡 ： 第一次吹泡时间为 2.5 秒， 中间停顿 0.5 秒， 第二次吹泡时间为 1.7 秒 0091 抽真空 ： 第二次吹泡完成后延时 4.3 秒 ； 快速抽真空时间为 5 秒， 真空度达到 说 明 书 CN 102252493 A CN 102252499 A6/6 页 8 0.08Mpa 0092 脱模 ： 当真空度达到 0.08Mpa 后， 延时 5 秒 ； 然后消除真空， 消除真空时间为 2 秒 ； 开始对制品进行风冷，。

29、 风冷时间为49秒 ； 风冷完成2秒后， 从吸塑模具真空眼中开始对制品 吹风使制品与吸塑模具脱离， 吹风时间为 2 秒， 吹风期间， 吸塑吸塑同时向与制品脱离的方 向移动， 当制品与吸塑模具完全分离后， 完成脱模动作。 0093 拔模斜度为 3 ； 圆弧倒角 R10 ； 其余同实施例 1。 0094 实施例 3 深 500mm 吸塑工艺及参数 0095 工位一 ： 上料 ： 板材厚度为 3.8mm， 吸盘将板材吸上吸塑机并送入吸塑机预热区域 0096 工位二 ： 预热预热温度为 170， 时间为 59 秒 0097 工位三 ： 加热加热温度为 170， 时间为 60 秒 0098 工位四 ： 。

30、成型工艺如图 3- 图 5 所示。 0099 吹泡 ： 第一次吹泡时间为 2.5 秒， 中间停顿 0.5 秒， 第二次吹泡时间为 1.7 秒 0100 抽真空 ： 第二次吹泡完成后延时 4.3 秒 ； 快速抽真空时间为 5 秒， 真空度达到 0.08Mpa 0101 脱模 ： 当真空度达到 0.08Mpa 后， 延时 5 秒 ； 然后消除真空， 消除真空时间为 2 秒 ； 开始对制品进行风冷， 风冷时间为48秒 ； 风冷完成2秒后， 从吸塑模具真空眼中开始对制品 吹风使制品与吸塑模具脱离， 吹风时间为 2 秒， 吹风期间， 吸塑吸塑同时向与制品脱离的方 向移动， 当制品与吸塑模具完全分离后， 。

31、完成脱模动作。 0102 拔模斜度为 5 ； 圆弧倒角 R15 ； 其余同实施例 1。 0103 本发明用于塑料内胆卧式冷柜的塑料内胆制造工艺， 当吸塑深度等于 600mm 时， 基本达到了吸塑工艺吸塑深度的极限， 若要吸塑深度大于 600mm， 以目前的吸塑设备和工艺 已经很难实现 ； 0104 以上内容是结合具体优选方式对本发明所做的进一步详细说明， 不能认定本发明 的具体实施仅限于这些说明， 对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说， 在不脱离本 发明构思的前提下， 还可以作出许多变化、 简单推演或替换， 都应视为包括在本权利要求书 所涵盖的范围之内， 属于本发明的保护范围。 说 明 书 CN 102252493 A CN 102252499 A1/4 页 9 图 1 图 2 图 3 说 明 书 附 图 CN 102252493 A CN 102252499 A2/4 页 10 图 4 图 5 说 明 书 附 图 CN 102252493 A CN 102252499 A3/4 页 11 图 6 图 7 说 明 书 附 图 CN 102252493 A CN 102252499 A4/4 页 12 图 8 说 明 书 附 图 CN 102252493 A 。