一种直筒式自动榨油生产系统.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 103786360 A (43)申请公布日 2014.05.14 CN 103786360 A (21)申请号 201410020907.4 (22)申请日 2014.01.17 B30B 9/02(2006.01) B30B 15/00(2006.01) B30B 15/26(2006.01) B30B 15/30(2006.01) B30B 15/32(2006.01) (71)申请人 湖南省林业科学院 地址 410004 湖南省长沙市韶山南路 658 号 (72)发明人 李昌珠 黄志辉 肖志红 刘汝宽 彭建军 张爱华 吴红 李力 (74)专利代理机构 长沙正奇专。

2、利事务所有限责 任公司 43113 代理人 卢宏 (54) 发明名称 一种直筒式自动榨油生产系统 (57) 摘要 本发明公开了一种直筒式自动榨油生产系 统， 设置有七个工位 ： 左卸料工位， 左预压提升工 位， 左上料工位， 主压榨工位， 右上料工位， 右预压 提升工位， 右卸料工位 ； 通过 PLC 控制物料转运， 利用导轨上的两个榨筒协同压榨作业， 缩短了榨 油工作周期， 节省了压榨能耗， 大大提高了生产效 率和设备利用率。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 3 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书3页 附图。

3、3页 (10)申请公布号 CN 103786360 A CN 103786360 A 1/1 页 2 1. 一种直筒式自动榨油生产系统， 其特征在于， 包括水平设置的底座 （13） 、 设置在所 述底座 （13） 上方的导轨 （1） 、 竖直设置在所述底座 （13） 上的左立柱 （22） 、 中立柱 （23） 和右 立柱 （24） ， 所述左立柱 （22） 、 中立柱 （23） 和右立柱 （24） 顶端均与横梁 （8） 固定连接， 所述 导轨 （1） 中段与所述底座 （13） 平行且长于所述底座 （13） ； 所述导轨 （1） 两端向下折弯 ； 所 述中立柱 （23） 上固定有主压榨缸 （7）。

4、 ； 所述主压榨缸 （7） 下方的导轨 （1） 上安装有主压榨 工位信号源 （12） ； 所述主压榨工位信号源 （12） 左侧的底座 （13） 上安装有能在所述主压榨 工位信号源所在位置下方底座 （13） 以及该位置左侧的底座 （13） 上移动的托盘 （10） ， 所述 托盘 （10） 上设有榨筒 （9） ； 所述托盘 （10） 与设置在所述托盘 （10） 左侧导轨 （1） 上的卸料小 车 （11） 连接 ； 所述主压榨缸 （7） 左侧的横梁 （8） 上固定有下料料斗 （6） ， 所述左立柱 （22） 上 固定有预压榨缸 （3） ， 所述预压榨缸 （3） 所在位置的左立柱 （22） 上安装有用。

5、于提升所述榨 筒 （9） 以分离所述托盘 （10） 和所述榨筒 （9） 的提升机构 ； 所述下料料斗 （6） 、 预压榨缸 （3） 下方的导轨 （1） 上分别固定有上料工位信号源 （14） 和预压工位信号源 （15） ； 所述主压榨工 位信号源 （12） 、 上料工位信号源 （14） 、 预压工位信号源 （15） 均与PLC电连接 ； 所述PLC通过 托盘传动装置控制所述托盘 （10） 移动 ； 所述 PLC 控制所述主压榨缸 （7） 、 预压榨缸 （3） 压榨 所述榨筒 （9） 内的榨料 ； 所述主压榨缸 （7） 左右两侧结构对称。 2. 根据权利要求 1 所述的直筒式自动榨油生产系统， 其。

6、特征在于， 所述提升机构包括 固定在所述横梁 （8） 上的驱动装置 （5） ， 所述驱动装置 （5） 驱动与吊索 （4） 一端连接， 且能驱 动所述吊索 （4） 在竖直方向上下移动 ； 所述吊索 （4） 另一端与能钩住所述榨筒 （9） 的滑块 （2） 连接。 3. 根据权利要求 1 或 2 所述的直筒式自动榨油生产系统， 其特征在于， 所述榨筒 （9） 下 端和所述托盘 （10） 上均设有出油孔 （20） 。 4. 根据权利要求 3 所述的直筒式自动榨油生产系统， 其特征在于， 所述导轨 （1） 两端向 下折弯部分与水平面所成夹角均为 300 600。 权 利 要 求 书 CN 1037863。

7、60 A 2 1/3 页 3 一种直筒式自动榨油生产系统 技术领域 0001 本发明涉及油料压榨工艺集成和机械自动化技术， 特别是一种七工位直筒式自动 榨油生产系统。 背景技术 0002 目前， 现有的直筒榨油生产系统为单工位形式， 其采用的是独立工步管理， 各工步 间由人工实施物料转运， 因此需要投入许多人力物力。 由于这种管理形式， 导致各个工艺流 程间有大量非必要多余时间， 大幅降低了生产效率与设备利用率。目前的直筒榨油生产系 统， 只有一个工位， 没有预压工位， 这导致所需压榨时间较长， 浪费压榨能耗。 发明内容 0003 本发明所要解决的技术问题是， 针对现有技术不足， 提供一种直筒。

8、式自动榨油生 产系统， 利用两个榨筒协同压榨作业， 缩短榨油工作周期， 节省压榨能耗， 提高生产效率和 设备利用率。 0004 为解决上述技术问题， 本发明所采用的技术方案是 ： 一种直筒式自动榨油生产系 统， 包括水平设置的底座、 设置在所述底座上方的导轨、 竖直设置在所述底座上的左立柱、 中立柱和右立柱， 所述左立柱、 中立柱和右立柱顶端均与横梁固定连接， 所述导轨中段与所 述底座平行且长于所述底座 ； 所述导轨两端向下折弯 ； 所述横梁中部下表面固定有主压榨 缸 ； 所述主压榨缸下方的导轨上安装有主压榨工位信号源 ； 所述主压榨工位信号源左侧的 底座上安装有能在所述主压榨工位信号源所在位。

9、置下方底座以及该位置左侧的底座上移 动的托盘， 所述托盘上设有榨筒 ； 所述托盘与设置在所述托盘左侧导轨上的卸料小车连接 ； 所述主压榨缸左侧的横梁上固定有下料料斗， 所述下料料斗左侧的横梁左端下表面固定有 预压榨缸， 所述预压榨缸所在位置的横梁上安装有用于提升所述榨筒以分离所述托盘和所 述榨筒的提升机构 ； 所述下料料斗、 预压榨缸下方的导轨上分别固定有上料工位信号源和 预压工位信号源 ； 所述主压榨工位信号源、 上料工位信号源、 预压工位信号源均与 PLC 电连 接 ； 所述 PLC 通过托盘传动装置控制所述托盘连同所述卸料小车移动 ； 所述 PLC 控制所述 主压榨缸、 预压榨缸压榨所述。

10、榨筒内的榨料 ； 所述主压榨缸左右两侧结构对称。 0005 所述榨筒下端和所述托盘上均设有出油孔。 0006 与现有技术相比， 本发明所具有的有益效果为 ： 本发明的生产系统设置了预压工 位， 且通过 PLC 控制物料转运， 利用导轨上的两个榨筒协同压榨作业， 缩短了榨油工作周 期， 节省了压榨能耗， 大大提高了生产效率和设备利用率。 附图说明 0007 图 1 为本发明一实施例结构示意图 ； 图 2 为本发明一实施例托盘与卸料小车连接示意图 ； 图 3 为本发明一种实施例托盘传动装置主视图 ； 说 明 书 CN 103786360 A 3 2/3 页 4 图 4 为本发明一种实施例托盘传动装。

11、置俯视图 ； 图 5 为本发明另一种实施例托盘传动装置主视图 ； 图 6 为本发明一实施例榨筒示意图。 具体实施方式 0008 如图 1 所示， 本发明一实施例包括水平设置的底座 13、 竖直设置在所述底座 13 上 的左立柱 22、 中立柱 23 和右立柱 24、 设置在所述底座 13 上方的导轨 1， 所述左立柱 22、 中 立柱 23 和右立柱 24 顶端均与横梁 8 固定连接， 所述导轨 1 中段与所述底座 13 平行且略长 于所述底座13 ； 所述导轨1两端向下折弯 ； 所述中立柱23上固定有主压榨缸7 ； 所述主压榨 缸 7 下方的导轨 1 上安装有主压榨工位信号源 12 ； 所述。

12、主压榨工位信号源 12 左侧的底座 13 上安装有能在底座 13 上移动的托盘 10， 所述托盘 10 上设有榨筒 9 ； 所述托盘 10 与设置 在所述托盘 10 左侧导轨 1 上的卸料小车 11 连接 ； 所述主压榨缸 7 左侧的横梁 8 上固定有 下料料斗 6， 所述左立柱 22 上固定有预压榨缸 3， 所述预压榨缸 3 所在位置的左立柱 22 上 安装有用于提升所述榨筒9以分离所述托盘10和所述榨筒9的提升机构 ； 所述下料料斗6、 预压榨缸 3 下方的导轨 1 上分别固定有上料工位信号源 14 和预压工位信号源 15 ； 所述主 压榨工位信号源 12、 上料工位信号源 14、 预压工。

13、位信号源 15 均与 PLC 电连接 ； 所述 PLC 控 制所述托盘 10 移动 ； 所述 PLC 控制所述主压榨缸 7、 预压榨缸 3 压榨所述榨筒 9 内的榨料 ； 所述主压榨缸 7 左右两侧结构对称。 0009 本实施例中， 所述提升机构包括固定在所述横梁 8 上的驱动装置 5， 所述驱动装置 5 驱动与吊索 4 一端连接， 且能驱动所述吊索 4 在竖直方向上下移动 ； 所述吊索 4 另一端与 能钩住所述榨筒 9 的滑块 2 连接。 0010 本实施例中， 吊索 4 为钢丝绳 ； 主压榨缸 7 和预压榨缸 3 均为液压缸， PLC 与液压 缸的电磁阀电连接， 从而控制液压缸压榨榨筒内的。

14、榨料。 0011 本实施例中， 信号源为行程开关。 0012 图 1 中， A 为左卸料工位， B 为左预压提升工位， C 为左上料工位， D 为主压榨工位， E 为右上料工位， F 为右预压提升工位， G 为右卸料工位。 0013 如图 2 所示， 托盘 10 通过连接杆 16 与卸料小车 11 连接。 0014 本实施例可以采用图3的托盘传动装置使托盘在底座13上移动， 该托盘传动装置 包括减速电机 17， 减速电机的输出轴与丝杆 18 连接， 丝杆 18 通过能在丝杆 18 上移动的丝 杆螺母 19 与托盘 10 连接 ； PLC 控制减速电机的转速。 0015 如图 4 和图 6 所示。

15、， 所述榨筒 9 下端和所述托盘 10 上均设有出油孔 20， 榨筒 9 上 的出油孔设置在榨筒9高度2/3以下位置， 榨出的油可以通过榨油孔渗出， 在榨筒和托盘下 放置油盆， 用油盆收集渗出的油即可。 0016 本实施例还可以采用图 5 所示的托盘传动装置使托盘在底座 13 上移动， PLC 控制 主动轮 25 正反转， 从而带动两个链轮 28 之间的链条 26 运动， 链条 26 一端铰接在托盘 10 左端， 另一端铰接在托盘 10 右端， 链条 26 带动托盘 10 水平移动。主动轮两侧各设有一个 张紧轮 27。 0017 如图 6 所示， 本实施例的两个榨筒 9 各有两个耳朵状法兰 2。

16、1， 可以与滑块 2 配合 使用 ； 预压榨缸预压压力为主压榨缸预压压力的 1/2， 钢丝绳一端与滑块连接， 另一端与驱 说 明 书 CN 103786360 A 4 3/3 页 5 动装置连接 ； 当左右两个榨筒和托盘分别在 C、 E 上料工位加料完， 到达 B、 F 预压提升工位 时， 预压榨缸对其进行预压榨 ； 当左右两个榨筒与托盘分别在 D 主压榨工位压榨完， 到达预 压提升工位 B、 F 时， 预压榨缸液压缸顶住榨筒中的饼粕， 提升机构的驱动装置驱动钢丝绳， 拖动滑块， 滑块顶住榨筒耳朵状法兰 21 提升榨筒， 使榨筒与托盘分离， 同时托盘传动装置 驱动托盘使卸料小车到达 B、 F 。

17、预压提升工位， 进而使物料落入卸料小车中 ； 主压榨缸为高 压液压缸， 榨筒到达该工位进行保压压榨 ； 导轨 1 折弯部分的倾斜角度使卸料小车倾斜， 从 而使物料滑出卸料小车， 实现卸渣。导轨 1 折弯部分与水平面的夹角的取值范围为 300 600， 本发明中， 设置夹角为 400， 可以使物料更容易滑出卸料小车， 方便卸渣。 0018 将各个行程开关开关量输送给 PLC， 通过 PLC 逻辑控制实现 ： 在左上料工位给左榨 筒上料， 托盘传动装置驱动左侧的榨筒移动到左预压提升工位进行预压榨， 再回到到左上 料工位上料， 再左行到左预压提升工位预压， 如此反复数次后， 托盘传动装置驱动左侧的榨。

18、 筒移动到主压榨工位进行强力压榨， 此时右上料工位给右侧的榨筒上料， 同理对右侧的榨 筒进行上料和预压数次后， 将右侧的榨筒传送到主压榨工位的同时， 左侧的榨筒传动到左 预压提升工位， 提升机构将左侧榨筒内的饼粕的顶出落入卸料小车， 托盘传动装置将卸料 小车传动到卸料工位卸料。通过 PLC 对每工步时间的控制， 根据所需压榨物料的物理化学 特性和出油时间特性， 在保证一侧压榨节拍在主压榨工位进行强力压榨的同时， 其他工位 上所花时间小于或等于主压榨时间， 即在主压榨即将完成时， 另一压榨筒至少已准备好进 主压榨工位， 从而可以实现 ： 辅助时间 + 多次上料预压时间 + 提升卸料时间主压榨时间， 其中辅助时间为托盘左右运动的时长。通过 PLC 对主压榨工位液压缸的控制， 可以实现保 压的功能。 说 明 书 CN 103786360 A 5 1/3 页 6 图 1 图 2 说 明 书 附 图 CN 103786360 A 6 2/3 页 7 图 3 图 4 图 5 说 明 书 附 图 CN 103786360 A 7 3/3 页 8 图 6 说 明 书 附 图 CN 103786360 A 8 。