一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备.pdf

《一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备.pdf（8页完整版）》请在专利查询网上搜索。

1、(10)申请公布号 CN 103882240 A (43)申请公布日 2014.06.25 CN 103882240 A (21)申请号 201410152685.1 (22)申请日 2014.04.16 C22B 7/04(2006.01) C22B 11/00(2006.01) (71)申请人 芒市海华开发有限公司 地址 678400 云南省德宏傣族景颇族自治州 芒市勐焕路 66 号珠宝小镇 (72)发明人 许春景 陈铁华 苏开灿 孔党龙 (74)专利代理机构 昆明正原专利商标代理有限 公司 53100 代理人 金耀生 (54) 发明名称 一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备 (57) 摘。

2、要 本发明是一种从冶炼炉渣中提取金银的方 法， 其特征在于按以下进行 ： 将金银冶炼炉渣破 碎， 出料粒度 10 目， 使被包裹在炉渣内部或附 在炉渣表面的金银颗粒暴露出来， 在水流与重力 作用下， 金银颗粒与贱金属杂质分离， 粒径大的金 银颗粒停留在振动筛上， 进行第一步回收 ； 部分 较细的金银颗粒流入收集罐， 在搅拌作用下， 粒径 小的金银颗粒沉降于收集罐底部， 进行第二步回 收 ； 微粒金、 超微粒金、 少量银及其它杂质金属则 从收集罐中溢出， 通过输送带进入卧式球磨机细 磨至 200 目以下， 所得矿浆经过传输管道流入浸 出槽， 通过金蝉搅拌浸出统一回收。 本发明在还原 过程中， 药。

3、品利用率高， 还原速度快， 反应彻底， 完 全可替代传统电解法进行黄金精炼。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 4 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书4页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103882240 A CN 103882240 A 1/1 页 2 1. 一种从冶炼炉渣中提取金银的方法， 其特征在于按以下进行 ： 将金银冶炼炉渣破碎， 出料粒度 10 目， 使被包裹在炉渣内部或附在炉渣表面的金银 颗粒暴露出来， 在水流与重力作用下， 金银颗粒与贱金属杂质分离， 粒径为 1.2 2mm 的金 银颗粒停。

4、留在振动筛上， 进行第一步回收 ； 部分较细的金银颗粒流入收集罐， 在搅拌作用 下， 粒径为 0.8 1.2mm 的金银颗粒沉降于收集罐底部， 进行第二步回收 ； 微粒金、 超微粒 金、 少量银及其它杂质金属则从收集罐中溢出， 通过输送带进入卧式球磨机细磨至 200 目 以下， 所得矿浆经过传输管道流入浸出槽， 通过金蝉搅拌浸出统一回收 ； 当冶炼炉渣破碎完 后， 按以下步骤进行金银回收 ： （1） 将筛上与收集罐里的金银颗粒进行淘洗筛选， 除去杂质， 此时中金银合粒呈圆形小 颗粒状， 加硝酸溶解金属银、 铜、 铅、 锑、 锡， 硝酸加入量是金属湿重的 20 30%， 得到含较纯 金粒， 将溶。

5、解液加氯化钠沉淀银， 氯化钠 : 银 0.5 0.6:1， 再加氨水溶解氯化银沉淀至 溶液澄清， pH9 11， 用水合肼还原得 99.9% 以上的纯银， 铸锭， 水合肼与银的比例为 ： 水合 肼 : 银 =1:5 ； 除去杂质后的金粒加王水溶解， 王水的加入量是黄金质量的 2 4 倍， 过滤除 残渣， 在搅拌状态下缓慢加入无水亚硫酸钠还原金， 直到不再出现黑褐色沉淀为止， 静置沉 降 0.51 小时， 过滤得金泥， 金泥加硝酸， 硝酸加入量是第一次的一半， 加热除杂质， 最后以 蒸馏水清洗至中性， 得 99.9% 以上纯金粉， 铸锭 ； （2） 从收集罐溢出的细粒炉渣仍残留一部分金和银， 且。

6、分布不均衡， 这些渣料在水流作 用下， 通过输送带进入卧式球磨机细磨成 200 目以下矿浆， 通过传输管道引入浸出槽， 加石 灰调整至槽液 pH 值 10 11（按每吨矿浆加入石灰 10 20kg 作保护碱？ ） ， 再加入矿浆质 量 0.05 0.06% 的金斧黄金选矿剂进行搅拌浸出， 浸出液用活性炭吸附回收得金银。 2. 根据权利要求 1 所述的从冶炼炉渣中提取金银的方法， 其特征在于所述的王水为 3 份盐酸与 1 份硝酸的混合酸。 3. 一种从冶炼炉渣中提取金银的设备， 其特征在于所述的设备包括颚式破碎机、 振动 筛、 振动筛挡板、 收集罐、 输送带、 卧式球磨机、 传输管道、 浸出槽，。

7、 颚式破碎机连接振动筛， 振动筛连接收集罐， 收集罐连接输送带， 输送带连接卧式球磨机， 卧式球磨机连接传输管 道， 传输管道连接浸出槽。 4. 根据权利要求 3 所述的从冶炼炉渣中提取金银的设备， 其特征在于在振动筛的每一 个阶梯边缘设有振动筛挡板。 权 利 要 求 书 CN 103882240 A 2 1/4 页 3 一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备 技术领域 0001 本发明涉及黄金冶炼技术领域， 具体是一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设 备。 背景技术 0002 在黄金冶炼过程中， 为提高熔炼金纯度， 通常加入碳酸钠、 硼砂、 二氧化硅来进行 助熔和造渣， 使金与其它贱金属分离。 。

8、然而， 在实际操作过程中， 原料中氧化物含量的不同， 熔剂的加入量也不同。 当碳酸钠加入过多时， 对坩埚腐蚀严重， 导致坩埚使用寿命缩短甚至 在操作过程中出现物料泄漏现象 ； 当二氧化硅加入量过多时， 熔体粘度急剧增大， 导致炉渣 含金量迅速升高 ； 如果熔剂加入量不够， 造渣不成功， 粗金纯度低， 不方便后期提纯。同时， 黄金熔炼是在金银熔炼小转炉中进行的， 由于炉料黏结、 金属液渗透， 使金银熔炼小转炉砌 体中夹杂了金、 银、 铜、 铅等有价金属。 金银冶炼炉定期检修时， 拆下来的炉衬废砖含有较高 的金、 银等有价金属。 0003 因此， 在黄金冶炼过程中， 不可避免地产生富含有价金属的冶。

9、炼炉渣， 这些渣料中 金、 银的含量波动较大， 从每吨几克到几千克不等， 大多以银金合金形式存在， 也有部分与 贱金属铜铅形成合金， 如何从这些炉渣中回收金银， 最大限度地提取其中的有价金属， 是黄 金生产领域的一道难题。目前的回收方法有 ：（1） 对炉渣进行回炉回收处理， 用熔融铅作捕 集剂， 经冶炼得富集了金的 “贵铅” ， 灰吹得金和银 ；（2） 直接堆浸处理， 然后用活性炭吸附 浸出液中的金和银 ；（3） 将炉渣磨细， 通过重选、 混汞或氰化浸出进行回收。但由于冶炼炉 渣成分的复杂性， 而且金银以单质形式存在， 颗粒大小不一， 使得任何单一的回收方法都存 在一定的局限性。如果进行回炉冶。

10、炼， 因其中含有大量的氧化镁、 氧化铬等高熔点氧化物， 方法过程冗长， 污染严重， 成本高， 而且灰吹过程容易造成金的二次损失， 回收率低 ； 如果直 接堆浸处理， 此时金被包裹在炉渣里， 且部分呈粗颗粒状， 金合金中银金比例较大， 浸出效 果差， 回收率低 ； 如果经过破碎再进行重选、 混汞或氰化浸出处理， 其回收率略有提高， 但生 产周期长， 有污染， 且存在安全隐患。 0004 目前在我国应用较广的， 就是把炉渣直接细磨 （粒度约为 0.1 1mm） ， 再用混汞法 进行提取细粒金和银， 汞向被捕集的金银颗粒扩散而生成汞齐 （合金） ， 然后在蒸汞器中蒸 馏汞齐， 使汞从汞齐中挥发分离而。

11、获得金和银。这种方法工艺简单， 容易操作， 生产成本低 廉， 但由于汞在人体或是在自然界都不能自行分解失去毒性， 严重影响职工的身体健康， 对 周围环境污染严重， 使其工艺受到严格的限制。 而且当金粒细小而又被膜覆盖时， 混汞效果 不好， 0.03mm 以下的微细金粒易流失， 而不易与汞板上的汞形成汞齐， 使回收率下降。如果 试图用氰化钠浸出法来提取金银， 由于是剧毒药品， 容易对环境造成污染， 危害职工身体健 康。 发明内容 0005 本发明的目的是提供一种操作简单、 易控制、 金银回收率高、 适用性强、 无污染的 说 明 书 CN 103882240 A 3 2/4 页 4 从冶炼炉渣中提。

12、取金银的方法和设备。 本发明的方法通过将冶炼炉渣破碎、 细磨， 有选择性 地采用重选法与金蝉浸出法混合回收炉渣中的金和银， 使金的回收率达到 96% 以上， 银回 收率可达 95%， 而且对环境无污染。 0006 本发明的原理是利用金银颗粒良好的延展性、 耐磨性、 较大的密度等物理特性， 以 颚式破碎机破碎， 使被包裹在炉渣中的金银颗粒暴露出来， 用水冲洗， 粒径较大的金银合粒 散落在振动筛上， 有一部分粒径较小的金银合粒沉降于收集罐底部， 然后通过淘洗筛分选 出粒径在 0.8mm 以上的金银颗粒， 所得金银颗粒用硝酸除杂质， 溶解液加氯化钠沉淀银， 再 用氨水溶解氯化银沉淀， 以水合肼还原得。

13、纯银 99.9% 以上 ； 除杂质后的金粒加王水溶解， 以 无水亚硫酸钠还原， 然后用硝酸再次除渣， 最后得纯金 99.9% 以上 ； 微粒金、 超微粒金及少 量银随炉渣流入收集罐， 溢出后通过输送带进入卧式球磨机细磨， 得矿浆， 引入浸出槽， 再 用金蝉浸出法提取金、 银， 浸出液用活性炭吸附， 统一回收处理。 最终炉渣含金量低于0.5g/ t， 回收率 96% 以上 ； 银含量低于 1.2g/t， 回收率可达 95%。 0007 本发明的技术方案是 ： 根据斯托克斯公式， 金属微粒半径大， 熔渣密度小、 粘度小， 则有利于加大沉降速度， 使金属与熔渣分离迅速、 完全。将金银冶炼炉渣破碎， 。

14、出料粒度 10 目 （2mm） ， 使被包裹在炉渣内部或附在炉渣表面的金银颗粒暴露出来， 在水流与重力 作用下， 金银颗粒与贱金属杂质分离， 粒径为 1.2 2mm 的金银颗粒停留在振动筛上， 进行 第一步回收 ； 部分较细的金银颗粒流入收集罐， 在搅拌作用下， 粒径为 0.8 1.2mm 的金银 颗粒沉降于收集罐底部， 进行第二步回收 ； 微粒金、 超微粒金、 少量银及其它杂质金属则从 收集罐中溢出， 通过输送带进入卧式球磨机细磨至 200 目 （0.074mm） 以下， 所得矿浆经过传 输管道流入浸出槽， 通过金蝉搅拌浸出统一回收， 当冶炼炉渣破碎完后， 按以下步骤进行金 银回收 ： （1。

15、） 将筛上与收集罐里的金银颗粒进行淘洗筛选， 除去多余杂质， 此时中金银合粒呈圆 形小颗粒状， 加硝酸溶解银、 铜、 铅、 锑、 锡等金属， 硝酸加入量是金属湿重的 20 30%， 得到 含较纯金粒， 将溶解液加氯化钠沉淀银， 氯化钠 : 银 0.5 0.6:1， 再加氨水溶解氯化银 沉淀至溶液澄清， pH9 11， 用水合肼还原得 99.9% 以上的纯银， 水合肼与银的比例为 ： 水 合肼 : 银 =1:5， 铸锭 ； 除去杂质后的金粒加王水溶解， 王水的加入量是黄金质量的 2 4 倍 （王水为 3 份盐酸与 1 份硝酸的混合酸， 现用现配） ， 过滤除残渣， 在搅拌状态下缓慢加入无 水亚硫。

16、酸钠还原金， 直到不再出现黑褐色沉淀为止 （无水亚硫酸钠用量约是黄金质量的 1. 251.6 倍） ， 静置沉降 0.51 小时， 过滤得金泥， 金泥加硝酸， 硝酸加入量是第一次的一半， 加热除杂质， 最后以蒸馏水清洗至中性， 得 99.9% 以上纯金粉， 铸锭 ； （2） 从收集罐溢出的细粒炉渣仍残留一部分金和银， 且分布不均衡， 这些渣料在水流作 用下， 通过输送带进入卧式球磨机细磨成 200 目以下矿浆， 通过传输管道引入浸出槽， 加石 灰调整至槽液 pH 值 10 11， 再加入矿浆质量 0.05 0.06% 的金斧黄金选矿剂 （普通化学 药剂， 主要化学成分是硫脲， 也称金蝉药剂） 。

17、进行搅拌浸出， 浸出液用活性炭吸附回收得金 银。 0008 本发明每小时可以处理 0.652 吨左右的冶炼炉渣。 0009 本发明通过破碎使金从包裹物中暴露出来， 在水流冲洗及振动筛分下， 粒径不同 的金银合粒得到分离， 再进行有选择性的回收方式。 相对其它单一处理工艺， 本发明的操作 更简单、 成本更低、 回收率更高， 由于是循环式的生产模式， 无废水外排。同时， 在细磨条件 说 明 书 CN 103882240 A 4 3/4 页 5 下， 用金蝉浸出代替混汞及氰化提金， 避免使用有毒有害药品， 对环境无污染。而且本方法 通过对用药比例的优化， 改进了操作步骤， 免去了还原时调节 pH 值。

18、、 赶硝酸根等繁琐的步 骤， 在还原过程中， 药品利用率高， 还原速度快， 反应彻底， 完全可替代传统电解法进行黄金 精炼。 附图说明 0010 图 1 是本发明的从冶炼炉渣中提取金银的工艺流程图。 0011 图 2 是本发明的从冶炼炉渣中提取金银的工艺设备示意图。 0012 图 3 是本发明的振动筛结构示意图。 0013 其中 ： 1- 颚式破碎机， 2- 振动筛， 3- 振动筛挡板， 4- 收集罐， 5- 输送带， 6- 卧式球 磨机， 7- 传输管道， 8- 浸出槽。 具体实施方式 0014 如图2所示， 本发明的提取金银的设备包括颚式破碎机1、 振动筛2、 收集罐4、 输送 带5、 卧。

19、式球磨机6、 传输管道7、 浸出槽8， 颚式破碎机1连接振动筛2， 振动筛2连接收集罐 4， 收集罐 4 连接输送带 5， 输送带 5 连接卧式球磨机 6， 卧式球磨机 6 连接传输管道 7， 传输 管道 7 连接浸出槽 8。在振动筛的每一个阶梯边缘设有振动筛挡板 3， 如图 3 所示。 0015 实施例 1 ：（提取金银的方法） 采用的金银冶炼炉渣为熔炼造渣、 废旧坩埚、 冶炼衬炉砌砖等各种渣料的混合料， 提取 金银的工艺步骤如下 ： （1） 将金银冶炼炉渣用颚式破碎机进行破碎， 出口粒度控制在 10 目 （2mm） 以内， 在破碎 机 1 入口处用水持续冲洗， 破碎后的物料随水进入振动筛 。

20、2， 粒径为 1.2 2mm 的金银颗粒 停留在振动筛上挡板 3 内， 进行第一步回收， 粒径为 0.8 1.2mm 的金银颗粒在搅拌作用下 沉降于收集罐 4 底部， 进行第二步回收 ； 微粒金、 超微粒金、 少量银及其它杂质金属则从收 集罐中溢出， 通过输送带进入卧式球磨机细磨至 200 目以下， 所得矿浆经过传输管道流入 浸出槽， 通过金蝉搅拌浸出统一回收 ； 金银冶炼炉渣破碎完后， 将振动筛 2 上与收集罐 4 里 的金银颗粒进行淘洗筛分， 除去杂质 （这些杂质细磨后用金蝉搅拌浸出） ， 金银合粒呈圆形 小颗粒状， 加硝酸溶解银、 铜、 铅、 锑、 锡等金属， 硝酸加入量是金属湿重的 2。

21、0%， 得到较纯金 粒， 将溶解液加氯化钠沉淀银， 氯化钠 : 银 0.6:1， 加氨水溶解氯化银沉淀至溶液变澄清 pH=9， 然后用水合肼还原得 99.9% 以上纯银， 铸锭， 水合肼与银的比例为 ： 水合肼 : 银 =1:5。 除去杂质的金粒加王水溶解， 王水的加入量是黄金质量的 2 倍 （王水为 3 份盐酸与 1 份硝酸 的混合酸， 现用现配） ， 过滤除残渣， 滤液不需赶硝酸， 在搅拌状态下缓慢加入无水亚硫酸钠 还原金， 直到不再出现黑褐色沉淀为终点 （大约是黄金质量的 1. 251.6 倍） ， 静置沉降 1 小 时， 过滤得金泥， 金泥加硝酸加热除杂质， 硝酸加入量是第一次的一半，。

22、 最后以蒸馏水清洗 至中性， 得纯金粉 （99.9% 以上） ， 铸锭 ； （2） 微粒金、 超微粒金、 少量银及其它杂质金属在搅拌作用下悬浮于收集罐 4 液面上 方， 随水流经过输送带5进入9001800型卧式球磨机6进行细磨， 出料粒度小于200目， 形成矿浆， 并经过传输管道7进入浸出槽8， 加石灰 （约按每吨矿浆加入石灰1020kg作保 护碱） 调整至槽液 pH 值 10， 再加入矿浆质量 0.05% 的金斧黄金选矿剂进行搅拌浸出， 浸出 说 明 书 CN 103882240 A 5 4/4 页 6 液用活性炭吸附回收得金银 ( 可循环使用 )。 0016 炉渣破碎、 细磨后， 通过重。

23、选与金蝉浸出混合回收工艺， 最终炉渣含金量低于 0.5g/t， 回收率 96% 以上， 银含量低于 1.2g/t， 回收率可达 95%， 炉渣中金银回收提纯后铸 锭， 其纯度均可达到 99.9% 以上。 0017 实施例 2 ： 采用的金银冶炼炉渣为熔炼造渣、 废旧坩埚、 冶炼衬炉砌砖等各种渣料的混合料， 提取 金银的工艺步骤如下 ： （1） 将金银冶炼炉渣用颚式破碎机进行破碎， 出口粒度控制在 10 目 （2mm） 以内， 在破 碎机 1 入口处用水持续冲洗， 破碎后的物料随水进入振动筛 2， 粒径为 1.2 2mm 的金银颗 粒停留在振动筛上挡板 3 内， 进行第一步回收， 粒径为 0.8。

24、 1.2mm 的金银颗粒在搅拌作 用下沉降于收集罐 4 底部， 进行第二步回收 ； 微粒金、 超微粒金、 少量银及其它杂质金属则 从收集罐中溢出， 通过输送带进入卧式球磨机细磨至 200 目以下， 所得矿浆经过传输管道 流入浸出槽， 通过金蝉搅拌浸出统一回收 ； 金银冶炼炉渣破碎完后， 将振动筛 2 上与收集罐 4 里的金银颗粒进行淘洗筛分， 除去杂质 （这些杂质细磨后用金蝉搅拌浸出） ， 金银合粒呈圆 形小颗粒状， 加硝酸溶解银、 铜、 铅、 锑、 锡等金属， 硝酸加入量是金属湿重的 30%， 得到较纯 金粒， 将溶解液加氯化钠沉淀银， 氯化钠 : 银 0.5:1， 加氨水溶解氯化银沉淀至溶。

25、液变澄 清 pH=11， 然后用水合肼还原得 99.9% 以上纯银， 铸锭， 水合肼与银的比例为 ： 水合肼 : 银 =1:5。除去杂质的金粒加王水溶解， 王水的加入量是黄金质量的 4 倍 （王水为 3 份盐酸与 1 份硝酸的混合酸， 现用现配） ， 过滤除残渣， 滤液不需赶硝酸， 在搅拌状态下缓慢加入无水亚 硫酸钠还原金， 直到不再出现黑褐色沉淀为终点 （大约是黄金质量的1. 251.6倍） ， 静置沉 降 0.5 小时， 过滤得金泥， 金泥加硝酸加热除杂质， 硝酸加入量是第一次的一半， 最后以蒸 馏水清洗至中性， 得纯金粉 （99.9% 以上） ， 铸锭 ； （2） 微粒金、 超微粒金、 。

26、少量银及其它杂质金属在搅拌作用下悬浮于收集罐 4 液面上 方， 随水流经过输送带5进入9001800型卧式球磨机6进行细磨， 出料粒度小于200目， 形成矿浆， 并经过传输管道7进入浸出槽8， 加石灰 （约按每吨矿浆加入石灰1020kg作保 护碱） 调整至槽液 pH 值 11， 再加入矿浆质量 0.06% 的金斧黄金选矿剂进行搅拌浸出， 浸出 液用活性炭吸附回收得金银 ( 可循环使用 )。 0018 炉渣破碎、 细磨后， 通过重选与金蝉浸出混合回收工艺， 最终炉渣含金量低于 0.5g/t， 回收率 96% 以上， 银含量低于 1.2g/t， 回收率可达 95%， 炉渣中金银回收提纯后铸 锭， 其纯度均可达到 99.9% 以上。 0019 以上实施例 （1） 中， 加硝酸溶解银、 铜、 铅、 锑、 锡等金属， 硝酸加入量是金属湿重的 25%（或 22% 或 28%） 。 说 明 书 CN 103882240 A 6 1/2 页 7 图 1 说 明 书 附 图 CN 103882240 A 7 2/2 页 8 图 2 图 3 说 明 书 附 图 CN 103882240 A 8 。