一种离心缸及其制作方法技术领域
本发明属于纺织器具技术领域，具体涉及一种离心缸及其制作方法。
背景技术
离心缸是纺织业R535纺丝机生产制造过程中落丝的重要设备，根据离心缸的用材
来分，主要有铝合金离心缸、碳纤离心缸和玻纤离心缸；2004年，由于碳纤微丝束价格翻倍
上涨，碳纤离心缸造价太高，推广受限，基本未在生产制造业使用；而玻纤离心缸在替代碳
纤离心缸在制造业中使用过程中，仅四年，由于筒体分层、脱层飞缸和毛刺等原因，2010年
后，玻纤离心缸全部下线。由此，全部恢复铝合金离心缸年代。
长期以来，离心缸都是采用铝合金材料制造，由于纺丝生产过程属酸性腐蚀环境，
铝合金离心缸由于腐蚀破损下台率和更换率一直很高，甚至年高达75％，造成生产制造成
本高，由于破损原因，严重影响产品质量，更是影响高速运转下离心缸的动平衡，产生飞缸
安全事故，伤及员工。
后来出现了玻纤离心缸，利用玻璃纤维作为骨架纤维，然后浸入树脂，卷绕形成玻
纤离心缸，但是玻纤离心缸在使用的过程中，易分层、而后分裂缸体造成飞缸还产生毛刺，
大大影响推广运用。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有的离心缸中存在的问题，提供一种离心缸，离心缸中
加入改性材料，增加离心缸的强度及刚度，改善和缓解分层、脱层以及产生毛刺的现象。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种离心缸，所述的离心缸通过骨架纤维浸渍树脂溶液缠绕固化而成，所述的树
脂溶液采用环氧树脂和改性材料调制混合而成。
优选地，所述的改性材料为陶瓷粉、石英砂和大理石中的一种或多种的组合，环氧
树脂与改性材料的重量比为1:0.4-0.8。
优选地，所述的环氧树脂采用常温固化的树脂，以及促进剂和固化剂调制混合而
成，树脂、固化剂和促进剂的体积比为100:1-1.4:1-1.4。
优选地，所述的骨架纤维采用碳纤维或玻璃纤维。
本发明还提供一种离心缸的制作方法，包括以下步骤：
a.卷绕设备的准备，卷绕设备包括卷绕模具和集液槽，卷绕模具包括模具底座和
模具筒体；
b.调配药液及卷绕前准备，将调制的环氧树脂加入到集液槽中，再按照环氧树脂
与改性材料的比例加入改性材料，并混合均匀；将骨架纤维制成的丝束穿过集液槽的定向
轮，保持丝束浸入集液槽的树脂溶液中，然后将丝束连接并卷绕至模具底座上；
c.卷绕加工，卷绕时先在模具底座上卷绕，形成离心缸底座，然后再模具筒体上卷
绕，形成离心缸缸体；
d.脱模，卷绕完成24小时后，进行脱模操作，脱去模具筒体；
e.机加工处理，将脱模后的半成品毛坯，经过机械加工的方式，加工到符合要求的
产品尺寸。
优选地，所述的卷绕模具还包括左转轴、铜套压板、右转轴、模具支架、导线轮、线
轮丝杆和限位开关，左转轴与模具底座螺纹连接，并将铜套压板压在模具底座的端部，右转
轴与模具筒体螺纹连接，模具底座与模具筒体通过左转轴和右转轴支撑连接在模具支架
上，左转轴还连接有驱动电机；线轮丝杆连接在模具支架上，线轮丝杆的一端连接有驱动电
机，线轮丝杆上设置有所述的导线轮，模具支架上设置有纤维开关限制导线轮的位置；所述
的集液槽设置在模具筒体与模具底座的下方，集液槽中定向轮的线束经导线轮后，卷绕至
模具底座或模具筒体上。
优选地，在步骤b之前，先将模具筒体涂上一层1-2mm的工业蜡，在步骤d脱模前，加
温到50度，十分钟后脱去模具筒体。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.加入改性材料的离心缸，可改变其内部结构，消除和缓解分层、脱层和毛刺现
象，同时，增强了产品的强度和耐磨性；
2.碳纤和玻纤骨料的针对性选用，让产品的推广运用更广泛，实用性更强；
3.树脂及缠绕方法让产品组织结构更稳定，平衡性更好；
附图说明
图1是本发明的卷绕装备的模具部分结构简图。
图2是本发明的卷绕装备的集液槽部分结构简图。
图3是本发明的卷绕模具示意图。
图4是本发明的卷绕模具分解示意图。
图5是本发明的卷绕模具卷绕状态图。
图6是本发明的卷绕模具脱模状态图。
图7是未添加改性材料的玻纤离心缸的钻孔后状态图。
图8是添加石英砂的玻纤离心缸钻孔后状态图。
图9是添加陶瓷粉的玻纤离心缸钻孔后状态图。
图10是添加大理石的玻纤离心缸钻孔后状态图。
图11是未添加改性材料的碳纤离心缸钻孔后状态图。
图12是添加石英砂的碳纤离心缸钻孔后状态图。
图13是添加陶瓷粉的碳纤离心缸钻孔后状态图。
图14是添加大理石的碳纤离心缸钻孔后状态图。
附图标记：
100-卷绕模具，101-左转轴，102-铜套压板，103-模具底座，104-模具筒体，105-右
转轴，106-驱动电机，107-模具支架，108-导线轮，109-限位开关，110-线轮丝杆；
200-缸体；
300-集液槽，301-定向轮；
400-丝束。
具体实施方式
参照图1-6，本发明的离心缸，通过骨架纤维浸渍树脂溶液缠绕固化而成，所述的
树脂溶液采用环氧树脂和改性材料调制混合而成，改性材料本发明优选为陶瓷粉，环氧树
脂与陶瓷粉的重量比为1:0.4-0.8，当然也可以采用石英砂或大理石，以及陶瓷粉、石英砂
和大理石的组合。环氧树脂采用常温固化的树脂，以及促进剂和固化剂调制混合而成，树
脂、固化剂和促进剂的体积比为100:1-1.4:1-1.4。骨架纤维采用碳纤维、玻璃纤维或其他
加强纤维。
离心缸的制作方法包括：
a.卷绕设备的准备，卷绕设备包括卷绕模具100和集液槽300，卷绕模具100包括模
具底座103和模具筒体104；
b.调配药液及卷绕前准备，将调制的环氧树脂加入到集液槽300中，再按照环氧树
脂与改性材料的比例加入改性材料，并混合均匀；将骨架纤维制成的丝束400穿过集液槽
300的定向轮301，保持丝束400浸入集液槽300的树脂溶液中，然后将丝束400连接并卷绕至
模具底座103上；
c.卷绕加工，卷绕时先在模具底座103上卷绕，形成离心缸底座，然后再模具筒体
104上卷绕，形成离心缸缸体200；
d.脱模，卷绕完成24小时后，进行脱模操作，脱去模具筒体104；
e.机加工处理，将脱模后的半成品毛坯，经过机械加工的方式，加工到符合要求的
产品尺寸。
参照图1-6，本发明中所述的卷绕模具100还包括左转轴101、铜套压板102、右转轴
105、模具支架107、导线轮108、线轮丝杆110和限位开关109，左转轴101与模具底座103螺纹
连接，并将铜套压板102压在模具底座103的端部，右转轴105与模具筒体104螺纹连接，模具
底座103与模具筒体104通过左转轴101和右转轴105支撑连接在模具支架107上，左转轴101
还连接有驱动电机106；线轮丝杆110连接在模具支架107上，线轮丝杆110的一端连接有驱
动电机106，线轮丝杆110上设置有所述的导线轮108，模具支架107上设置有纤维开关限制
导线轮108的位置；所述的集液槽300设置在模具筒体104与模具底座103的下方，集液槽300
中定向轮301的线束经导线轮108后，卷绕至模具底座103或模具筒体104上。集液槽300放置
在模具筒体104和模具底座103的下方，能够在卷绕时，收集滴落的溶液，有效回收利用。
为了模具筒体104更加容易脱模，在步骤b之前，先将模具筒体104涂上一层1-2mm
的工业蜡，在步骤d脱模前，加温到50度，十分钟后脱去模具筒体104。
下面结合具体的实施例，对本发明的离心缸的制作方法进行具体阐述：
实施例1：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1配比而成，配制
时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在开
始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与陶瓷粉按照重量比为1:0.4的配比进行混
合，混合完成后加入到集液槽300中。
将碳纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在模
具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸渍
的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例2：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1.4:1配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与陶瓷粉按照重量比为1:0.6的配比进行混
合，混合完成后加入到集液槽300中。
将碳纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在模
具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸渍
的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例3：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与陶瓷粉按照重量比为1:0.8的配比进行混
合，混合完成后加入到集液槽300中。
将碳纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在模
具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸渍
的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例4：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与石英砂按照重量比为1:0.8的配比进行混
合，混合完成后加入到集液槽300中。
将碳纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在模
具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸渍
的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例5：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与大理石，大理石采用粉末体，按照重量比
为1:0.8的配比进行混合，混合完成后加入到集液槽300中。
将碳纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在模
具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸渍
的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例6：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与陶瓷粉，按照重量比为1:0.4的配比进行
混合，混合完成后加入到集液槽300中。
将玻璃纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在
模具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸
渍的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例7：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与陶瓷粉，按照重量比为1:0.6的配比进行
混合，混合完成后加入到集液槽300中。
将玻璃纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在
模具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸
渍的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例8：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与陶瓷粉，按照重量比为1:0.8的配比进行
混合，混合完成后加入到集液槽300中。
将玻璃纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在
模具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸
渍的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例9：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与石英砂，按照重量比为1:0.8的配比进行
混合，混合完成后加入到集液槽300中。
将玻璃纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在
模具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸
渍的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
实施例10：
离心缸中环氧树脂采用树脂、固化剂和促进剂按体积比为100:1:1.4配比而成，配
制时，根据车间室温16℃条件下进行配制，首先将促进剂与树脂按照上述比例充分混合，在
开始卷绕前，加上固化剂。将配制好的环氧树脂与大理石，大理石采用粉末体，按照重量比
为1:0.8的配比进行混合，混合完成后加入到集液槽300中。
将玻璃纤维制成的线束穿过集液槽300的定向轮301，然后绕过导线轮108卷绕在
模具底座103上，定向轮301是浸入到溶液中的，因此经过定向轮301的线束是被溶液充分浸
渍的。
为了脱模方便，在卷绕前将模具筒体104涂上一层1-2mm的工业蜡，卷绕时首先卷
绕模具100底座，通过两个驱动电机106分别驱动模具以及线轮丝杆110转动，通过控制线路
丝杆来控制卷绕时的线束走向。控制线束交叉的角度大一些，能保持45-60度最佳。当模具
底座103卷绕完成后，开始卷绕模具100筒体，直至卷绕完成。
卷绕完成24小时后，可进行脱模操作，将其加温到50度后十分钟，模具筒体104上
的蜡融化，工装和绕制设备可有效分离。将脱模后的半成品毛坯，上车床加工成根据实际生
产需要的尺寸工件和设备，以投放生产使用。
本发明分别将铝合金离心缸、未添加改性材料的玻纤离心缸、未添加改性材料的
碳纤维离心缸以及本发明的实施例制作方法制作出的离心缸，通过检测其巴氏硬度、刚度、
破碎极限，检测结果如表1所示。
表1 不同材质的离心缸综合性能影响数据汇总表
通过表1的测试数据可知，本发明中再加入陶瓷粉等改性材料后，相对于现有技术
的铝合金离心缸和玻纤离心缸，本发明的离心缸在巴氏硬度、刚度、破碎极限和动不平衡度
均得到极大的改善。
同时，将本发明的离心缸与现有技术的铝合金离心缸、未添加改性材料的玻纤离
心缸、未添加改性材料的碳纤维离心缸，其物理特性进行对比，对比结果如表2所示。
表2 不同材质的物理性能对比表
通过表2可知，铝合金离心缸是以铝合金为基体材料，而铝合金材料的防腐、耐磨
和超强性能均较差；玻纤离心缸，以树脂材料为卷绕基体，具有较好的防腐性能，但是耐磨
和超强性能还是较差，同时玻纤离心缸和碳纤离心缸在未添加改性材料时均容易出现分层
和毛刺现象。本发明在树脂绕制加工技术的基础上，以碳纤维等纤维为骨架，以陶瓷耐磨材
料等改性材料填充，三位一体生产超强陶瓷防腐离心缸，继承了三种材料碳纤维超强、陶瓷
耐磨、树脂防腐的基本特性。
本发明通过加入陶瓷粉等改性材料后，有效解决了离心缸容易出现分层的问题，
通过钻孔试验的方式，观察离心缸的撕裂情况。
图7为未添加改性材料的玻纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧
均出现了较为明显的分层现象，玻纤离心缸在钻孔后，出现了长达5-10cm的撕裂口。
图8为添加石英砂的玻纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧位置
也出现了分层现象，但分层现象要比不添加石英砂的玻纤离心缸程度明显减弱，钻孔后出
现的撕裂口长度在3-5cm。
图9为添加陶瓷粉的玻纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧位置
也出现了轻微的分层现象，钻孔后的撕裂口大小在1-2cm。
图10为添加大理石的玻纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧位置
出现了较为严重的断裂层缺口，分层现象严重。
图11为未添加改性材料的碳纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧
位置出现了较为严重的断裂层缺口，分层现象严重。
图12为添加石英砂的碳纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧位置
并未发现分层现象。
图13为添加陶瓷粉的碳纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧位置
并未发现分层现象。
图14为添加大理石的碳纤离心缸，通过在缸体200上钻孔后，沿孔的左右两侧位置
并未发现分层现象。
通过上述试验结果可知，当不添加改性材料时，无论是玻纤离心缸还是碳纤离心
缸，分层现象均比较严重。当添加改性材料后，能够有效改善离心缸的分层现象，尤其是在
以碳纤维为骨架纤维，并添加改性材料形成的离心缸体，不会出现分层现象。