一种并联压缩机回油装置技术领域
本发明涉及压缩机应用技术领域，具体涉及一种并联压缩机回油装置。
背景技术
目前，多台压缩机并联被广泛使用在同一制冷系统中，因为其可以拓宽制冷系统
的容量范围，降低启动电流，延长压缩机的使用寿命，还能大幅度地简化系统，降低投资成
本。但是，在同一制冷系统中使用多台压缩机并联，存在着冷冻油能否顺利返回各台压缩机
的问题。
为此，在制冷系统中，一般所采取的措施有：
(1)在两台压缩机壳体间连接有管径较大的均油管和管径较小的均压管；或在此
基础上在每台压缩机的排气管上增设一个油分离器，大部分冷冻油经油分离器分离后，通
过减压毛细管流回压缩机吸气管，以减少带进系统管路及蒸发器的油量，而使各压缩机间
均油。这种均油一般适用于几何尺寸相同的两台压缩机并联使用的场合。当压缩机多于两
台时，各压缩机间连接粗大的均油管和均压管，不仅会给生产、运输带来麻烦，维修、更换配
件也极不方便，而且当两台压缩机体积不同时，为保证油面一致，要求压缩机的安装高度也
不一致，这样给安装又带来困难。
(2)在各压缩机排气管上设置油分离器，油分离器再与设置的电磁阀相接而形成
油路平衡管，再通过压缩机的内置油面传感器来的信息控制电磁阀的开闭，以控制冷冻油
油面。当压缩机富油时，对应电磁阀封闭，缺油时开启，前油分离器中的冷冻油将向后压缩
机供油，反之亦然。但这种方法需要对制造商提出压缩机内设置油面传感器要求后才能实
现，同时需要与电磁阀配合使用，其可靠性取决于油面传感器和电磁阀的品质，因而使成本
大幅度提升。
发明内容
针对上述现有技术中存在的缺点，本发明实施例提供一种结构简单、制造工艺要
求低、效果可靠、故障率低、成本低的并联压缩机回油装置。
本发明实施例一种并联压缩机回油装置的技术方案包括：
至少两台压缩机，排气总管和回气总管分别与每台所述压缩机的排气管和回气管
连接，使得各所述压缩机并联连接，其特征在于，
每台所述压缩机上设有回油口，与所述排气总管连接的油分离器还分别与各个所
述回油口连接；
每台所述压缩机上还设有油平衡接口，且各个所述回气管上设有回油泵，每台所
述压缩机的所述回油泵分别与其余所述压缩机的所述油平衡接口连接。
优选的，在上述并联压缩机回油装置的技术方案中，
所述油分离器与各个所述回油口通过回油毛细管连接。
优选的，在上述并联压缩机回油装置的技术方案中，
每台所述压缩机的回油口的所在位置高于所述油平衡接口的所在位置。
优选的，在上述并联压缩机回油装置的技术方案中，
所述压缩机为变频压缩机、或定频压缩机或两者的组合。
采用上述技术方案的有益效果是：
通过两级动态平衡分配措施，确保并联压缩机回油能够均匀平衡地分配到每台压
缩机，保证其安全稳定运行，其中第一级动态平衡回油措施是在压缩机并联后的排气总管
上设置油分离器，并将分离出的润滑油通过回油毛细管均匀分配至各台压缩机的回油口；
第二级动态平衡回油措施是在每台压缩机的回气管上设置回油泵，每台压缩机的回油泵应
同时与其余所有压缩机的油平衡接口相连，第二级动态循环平衡措施对工艺加工水平要求
低，效果可靠，不会产生误差累积。整个技术方案结构简单、制造工艺要求低、成本低，同时
无运动部件，故障率低，效果可靠。
附图说明
图1为本发明实施例中，压缩机的数量为两个的结构示意图；
图2为本发明实施例中，压缩机的数量为三个的结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供一种结构简单、制造工艺要求低、效果可靠、故障率低、成本低
的并联压缩机回油装置。
本实施例中的一种并联压缩机回油装置具体包括：
至少两台压缩机，排气总管和回气总管分别与每台压缩机的排气管和回气管连
接，使得各压缩机并联连接，每台压缩机上设有回油口，与排气总管连接的油分离器还分别
与各个回油口连接；每台压缩机上还设有油平衡接口，且各个回气管上设有回油泵，每台压
缩机的回油泵分别与其余压缩机的油平衡接口连接，也就是说，每台压缩机的回油泵分别
与非自身压缩机的油平衡接口连接。
需要说明的是，整个技术方案中对于压缩机的类型不做限定，可为变频压缩机、或
定频压缩机或两者的组合。
采用上述技术方案的有益效果是：
通过两级动态平衡分配措施，确保并联压缩机回油能够均匀平衡地分配到每台压
缩机，保证其安全稳定运行，其中第一级动态平衡回油措施是在压缩机并联后的排气总管
上设置油分离器，并将分离出的润滑油通过回油毛细管均匀分配至各台压缩机的回油口；
第二级动态平衡回油措施是在每台压缩机的回气管上设置回油泵，每台压缩机的回油泵应
同时与其余所有压缩机的油平衡接口相连，第二级动态循环平衡措施对工艺加工水平要求
低，效果可靠，不会产生误差累积。整个技术方案结构简单、制造工艺要求低、成本低，同时
无运动部件，故障率低，效果可靠。
下面以压缩机的数量为两个和三个进行详细说明。
请参阅图2，该并联压缩机回油装置的技术方案包括：第一压缩机2和第二压缩机
6，第一压缩机2的排气管和第二压缩机6的排气管与排气总管连接，第一压缩机2的回气管
和第二压缩机6的回气管与回气总管连接，如图可以清楚的了解，第一压缩机2和第二压缩
机6并联连接；
第一压缩机2上设有第一回油口3，第二压缩机6上设有第二回油口7，第一回油口3
和第二回油口7分别通过回油毛细管与同一个油分离器9连接， 该油分离器9把冷媒和油分
离后，通过回油毛细管将分离出的油送至第一压缩机2和第二压缩机6，该油分离器9还和排
气总管连接，
第一压缩机2上设有第一油平衡接口4，且第一压缩机2的回气管上设有第一回油
泵1，与第一压缩机2的结构相同的是，第二压缩机6上同样设有第二油平衡接口8，且第二压
缩机6的回气管上设有第二回油泵5，由于每一个压缩机的回油泵分别与其他即非自身压缩
机的油平衡接口连接，所以第一回油泵1通过油平衡毛细管与第二压缩机6的第二油平衡接
口8连接，第二压缩机6的第二回油泵5通过油平衡毛细管与第一压缩机2的第一油平衡接口
4连接。
需要说明的是，在图2所对用的实施例中，第一、第二仅仅是起到区分两个压缩机、
油平衡接口、回油口和回油泵的作用，不具有实际含义。
在上述技术方案中，通过两级动态平衡分配措施，确保并联压缩机回油能够均匀
平衡地分配到每台压缩机，保证其安全稳定运行，其中第一级动态平衡回油措施是在压缩
机并联后的排气总管上设置一个油分离器9，并将分离出的润滑油通过回油毛细管均匀分
配至第一回油口3和第二回油口7；第二级动态平衡回油措施是在第一压缩机2的回气管上
设置第一回油泵1，第一回油泵1的吸油口与第二压缩机6的第二油平衡接口8相连，通过第
二油平衡接口8将第二压缩机6的油腔内高于第二油平衡接口8(死油位)的润滑油抽入第一
压缩机2的回气管内，相应地，第二压缩机6的回气管上同样设置第二回油泵5，将第一压缩
机2的油腔内高于第一油平衡接口4(死油位)的润滑油抽入第二压缩机6的回气管内。
本实施例中，第二级动态平衡回油措施是通过判断压缩机的油腔内的油的顶面高
于油平衡接口的位置来实现的，所以油平衡接口为死油位，可将回油口的位置设为高于油
平衡接口的所在位置。
基于上述做法，就在第一压缩机2和第二压缩机6之间利用第一回油泵1和第二回
油泵5构成了一个动态的润滑油循环，确保每台压缩机油位至少不低于死油位，从而达到润
滑油平衡分配的效果。
如图2所示，压缩机的数量为三个时，为并联连接的1#压缩机、2#压缩机和3#压缩
机，1#压缩机包括1#回油口、1#油平衡接口和1#回油泵，2#压缩 机包括2#回油口、2#油平衡
接口和2#回油泵，3#压缩机包括3#回油口、3#油平衡接口和3#回油泵，1#回油泵分别与2#油
平衡接口、3#油平衡接口连接，2#回油泵分别与1#油平衡接口、3#油平衡接口连接，3#回油
泵分别与1#油平衡接口、2#油平衡接口连接。上述技术方案同样适用于每台压缩机的回油
泵同时与其余所有压缩机的油平衡接口相连。
本方案同样可应用于超过3台压缩机并联的机组，区别只是每台压缩机的回油泵
应同时与其余所有压缩机的油平衡接口相连，以保证所有压缩机之间均可形成动态的润滑
油循环。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前
述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前
述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些
修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。