自动打标系统技术领域
本发明涉及一种打标系统。
背景技术
随着社会经济的不断发展，在工业生产过程中，通常需要对工件的正反面进行打标处理，现有的一种打标方式为：工作人员将待打标的工件装设于激光打标机的定位机构中，启动激光打标机以对工件的正面进行激光打标；待工件的正面打标完成后，关闭激光打标机，并对工件进行翻面处理，再次启动激光打标机以对工件的反面进行激光打标；待工件的正反面均打标完成之后，工作人员将工件取出并放置于预设的位置。然而，上述打标方式，工件的装料、取料及翻面动作均由人工操作，打标效率较低，且需要投入较多的人力资源，进而提高打标成本。另外，激光打标机发出的激光对人体有害，从而给在激光打标机周围作业的工作人员造成一定的安全隐患。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提供一种安全且打标效率较高的自动打标系统。
一种自动打标系统，用于对工件的正反面进行打标处理。该自动打标系统包括送料模组、抓料模组、正面打标模组、反面打标模组，及载料件。该载料件用于承载该工件，该送料模组连接于该正面打标模组与该反面打标模组之间以用于传送该载料件，该抓料模组装设于该送料模组上以用于将该送料模组上的该载料件移载至该正面打标模组及该反面打标模组，该正面打标模组用于对该工件的正面进行打标，该反面打标模组用于对该工件的反面进行打标。该正面打标模组及该反面打标模组分别包括定位机构，该定位机构用于定位该载料件以利该正面打标模组及该反面打标模组分别对该载料件中的工件进行打标。
上述自动打标系统通过送料模组、正面打标模组、反面打标模组及抓料模组之间的配合以实现工件正反两面一体化打标的效果，提高打标效率。同时，抓料模组可实现对正面打标模组及反面打标模组的自动装料，替代人工装料的方式，降低劳动强度，且有效避免正面打标模组及反面打标模组对工作人员的生理健康造成影响，提高安全系数。
附图说明
图1是本发明实施例的自动打标系统的立体示意图。
图2是图1中所示自动打标系统的俯视图。
图3是图1中所示自动打标系统的局部立体示意图。
图4是图3中所示自动打标系统的手爪的立体示意图。
图5是图3中所示自动打标系统的定位机构、载料件及工件的立体示意图。
图6是图5中所示自动打标系统的定位机构、载料件及工件的分解示意图。
主要元件符号说明
自动打标系统100
送料模组10
支架11
第一传送带12
第二传送带13
导向件14
导向板141
抓料模组20
固定座21
支撑架211
托架212
机械臂22
手爪23
安装座231
连接板232
抓料板233
抽气孔2331
吸盘234
挡料件24
升降气缸241
升降杆242
挡块243
正面打标模组30
固定台31
打标机构32
定位机构33
底板331
定位气缸332
伸缩杆3321
活动块333
固定块334
凸起335
反面打标模组40
载料件50
本体51
收容槽52
定位块53
抵接面531
定位槽532
正面打标区A
反面打标区B
上料工站C
翻料工站D
下料工站E
工件200
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请同时参阅图1至图4，本发明实施例提供的自动打标系统100，用于分别对多个工件200的正反面进行打标处理，其包括送料模组10、多个抓料模组20、多个正面打标模组30、多个反面打标模组40，及多个载料件50。多个工件200分别装设于相应的载料件50中。多个正面打标模组30分别用于对多个工件200的正面进行打标；多个反面打标模组40分别用于对多个工件200的反面进行打标。
在本实施例中，多个正面打标模组30排成两排构成一个正面打标区A。多个反面打标模组40排成两排构成一个反面打标区B。送料模组10连接于正面打标区A与反面打标区B以用于分别向多个正面打标模组30及多个反面打标模组40传送载有工件200的载料件50。多个抓料模组20装设于送料模组10上以用于将送料模组10中载有工件200的载料件50装设于相应的正面打标模组30及相应的反面打标模组40。在其它实施例中，正面打标区A也可仅设有一个正面打标模组30，反面打标区B也可仅设有一个反面打标模组40。在其它实施例中，可根据待打标工件200的数量适当增加或减少正面打标模组30及反面打标模组40的数量。
送料模组10包括支架11、第一传送带12及第二传送带13。第一传送带12及第二传送带13平行装设于支架11上，并可分别相对于支架11转动以用于传送载料件50。在本实施例中，第一传送带12与第二传送带13的传送方向相反，第一传送带12朝向正面打标区A流动以用于将载有工件200的载料件50传送至多个正面打标模组30并对该工件200的正面进行打标处理；第二传送带13朝向反面打标区B流动以用于将完成载有工件200的载料件50传送至多个反面打标模组40并对该工件200的反面进行打标处理。
送料模组10还包括多个导向件14，多个导向件14分别沿第一传送带12及第二传送带13间隔设置。在本实施例中，导向件14的数量为六个，且六个导向件14之间的形状结构均相同。其中，三个导向件14设置于正面打标区A中；另外三个导向件14设置于反面打标区B中。每一个导向件14包括两个导向板141，两个导向板141呈八字型。在正面打标区A中，每一个导向件14的两个导向板141对称设置于第一传送带12两侧的支架11上，且两个导向板141之间的距离沿第一传送带12的传送方向逐渐减小；在反面打标区B中，每一个导向件14的两个导向板141分别对称设置于第二传送带13两侧的支架11上，且两个导向板141之间的距离沿第二传送带13的传送方向逐渐减小。
多个抓料模组20分别装设于支架11上。在本实施例中，每一个抓料模组20对应于两个正面打标模组30或两个反面打标模组40，在其它实施例中，一个抓料模组可以对应一个或两个以上的多个打标模组，实际应用中，可结合抓料模组的抓料周期及打标模组的打标周期，制定一个抓料模组对应打标模组的最佳数量。
每一个抓料模组20包括固定座21、机械臂22及手爪23。固定座大致呈倒U型结构，其包括两个支撑架211及托架212，两个支撑架211平行设置于送料模组10的两侧并与支架11垂直固定连接。托架212固定连接于两个支撑架211的自由端，托架212位于第一传送带12及第二传送带13的上方，并与第一传送带12及第二传送带13之间预设有一定的距离，以避免托架212影响载料件50在第一传送带12及第二传送带13上的传送。
机械臂22固定设置于托架212上，手爪23装设于机械臂22的末端。手爪23包括安装座231、连接板232、两个抓料板233及多个吸盘234，手爪23通过安装座231与机械臂22固定连接，连接板232固定连接于安装座231远离机械臂22的一端。两个抓料板233近似平行设置，并固定设置于连接板232的两端。每一个抓料板233靠近连接板232的一侧设有两个抽气孔2331，两个抽气孔2331分别与外部的真空发生装置（图未示）相连接。多个吸盘234分别设置于两个抓料板233的相背对的两面，以用于吸附载料件50。
每一个抓料模组20还可以包括挡料件24，挡料件24与相应的导向件14配合以定位载料件50。挡料件24包括升降气缸241、升降杆242及挡块243，升降气缸241固定设置于托架212上，升降杆242连接于升降气缸241朝向第一传送带12的一侧，挡块243固定设置于升降杆242的自由端。升降气缸241驱动升降杆242朝向第一传送带12的方向延伸，以使挡块243将工件200的挡设在两个导向板141之间，以便于手爪23进行抓料。
在本实施例中，手爪23的一个抓料板233对准于第一传送带12上的载料件50，位于该抓料板233上的多个吸盘234将载料件50吸取；机械臂22控制手爪23朝向正面打标模组30移动。并使手爪23的另一个抓料板233对准于正面打标模组30上的载料件50，位于该另一个抓料板233上的多个吸盘234将载料件50吸取，以将完成打标后的工件200移出正面打标模组30。然后，机械臂22控制手爪23的角度以使由第一传送带12抓取的载料件50装设于正面打标模组30，以对工件200的正面进行打标。然后，机械臂22控制手爪23将已完成正面的打标工件200及相应的载料件50移载至第二传送带13对应的位置，以使其流向反面打标区B。反面打标区B的抓料模组20将已完成正面的打标工件200及相应的载料件50装设于反面打标模组40中，以对工件200的反面打标，待工件200的反面打标完成后，抓料模组20将已完成正反面打标的工件200移载至第一传送带12，以便于工作人员进行收料处理。本实施例中的手爪23通过设置两个抓料板233有效提高对正面打标模组30或反面打标模组40的换料效率。
可以理解，每一个抓料板233中应设有真空流道（图未示），每一个吸盘234通过该真空流道与相应的抽气孔2331连通。但不限于此。
可以理解，每一个抓料板233上的抽气孔2331的数量并不限于两个，也可以为一个或两个以上的多个，只要满足外界的真空发生装置可对多个吸盘234抽真空处理即可。
可以理解，抓料板233的数量并不限于两个，也可以为一个或两个以上的多个但不限于此。
本实施例中，多个正面打标模组30与多个反面打标模组40的结构原理相同，在此仅以正面打标模组30的结构进行说明。
请同时参阅图3、图5及图6，每一个正面打标模组30包括固定台31、打标机构32及定位机构33，打标机构32及定位机构33均装设于固定台31上，打标机构32用于对工件200进行激光打标，定位机构33用于定位载有工件200的载料件50。定位机构33包括底板331、定位气缸332、活动块333，及固定块334，底板331固定于固定台31上，定位气缸332及固定块334均固定设置于底板331上，定位气缸332朝向固定块334的一侧延伸出两个伸缩杆3321。活动块333固定连接于两个伸缩杆3321的自由端，并与固定块334平行设置。定位气缸332通过伸缩杆3321驱动活动块333相对于固定块334运动，以使载料件50夹持于活动块333与固定块334之间。活动块333与固定块334的相对面均设有两个凸起335，每一个凸起335大致呈倒V型结构。
每一个载料件50包括本体51、两个收容槽52及两个定位块53，本体51大致呈矩形板状结构，两个收容槽52平行设置并分别开设于本体51的同一面。每一个收容槽52的形状尺寸应与相应的工件200的形状尺寸相互适应。可以理解，每一个收容槽52均可用于承接工件200的正反两面。但不限于此。两个定位块53固定贴紧于本体51的两对边。每一个定位块53包括一抵接面531及两个定位槽532，抵接面531设置于定位块53背离本体51的一面。两个定位槽532分别开设于抵接面531上，并紧邻于抵接面531的两端设置。每一个定位槽532大致呈V型，并由抵接面531向定位块53的内部延伸，且开口逐渐减小。每一个定位槽532均与相应的凸起335相耦合。
在本实施例中，当载料件50在定位机构33中的放置位置有偏差时，凸起335的顶部由定位槽532的开口处进入定位槽532，且凸起335侧边（图未示）与定位槽532的槽壁（图未示）相配合以校正载料件50的位置，以便于打标机构32对载放于载料件50中的工件200进行精确打标。
可以理解，在其他实施例中，定位槽532及凸起335也可设置成半圆柱状，但不限于此。
可以理解，每一个定位块53的定位槽532不限于两个，也可以为一个，或两个以上的多个，但不限于此。
请再次参阅图2，自动打标系统100还包括位于正面打标区A与反面打标区B之间的上料工站C、翻料工站D及下料工站E。上料工站C及下料工站E分别位于第一传送带12远离第二传送带13的一侧，且上料工站C紧邻于正面打标区A，以用将未打标的工件200放置于第一传送带12上的载料件50中。下料工站E紧邻于反面打标区B，以用于收集已完成正反面打标的工件200。翻料工站D设置于第二传送带13远离第一传送带12的一侧，用于将完成正面打标的工件200翻面处理，以便于后续的反面打标模组40对工件200的反面进行打标处理。
可以理解，上料工站C、翻料工站D及下料工站E中均可分别设置定位装置（图未示）以用于定位载有工件200的载料件50，进一步便于工作人员进行上料、翻料及下料作业。但不限于此。
本发明实施例的自动打标系统100通过送料模组10、抓料模组20、正面打标模组30、反面打标模组40及之间的配合以实现工件200正反两面一体化打标的效果，提高了打标效率。同时，抓料模组20可实现对正面打标模组30及反面打标模组40的自动装料，替代人工装料的方式，降低了劳动强度，且有效避免正面打标模组30及反面打标模组40对工作人员的生理健康造成影响。
另外，本领域技术人员还可以在本发明精神内做其他变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围内。