一种轴承套圈的加工工艺技术领域
本发明涉及一种轴承套圈，尤其涉及一种轴承套圈的加工工艺。
背景技术
轴承套圈是一种环形零件。目前，采用镍基合金材料制作的一种轴承套圈，由于其
壁厚较薄，仅为6mm，使得其加工十分困难，普通机加工很难达到精度要求，且加工后工件的
圆整度、同心度较差，加工成型率只有60％左右，由此，急需解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轴承套圈的加工工艺，以解决现有镍基合金的轴承套
圈壁厚较小，难以加工，加工后产品圆整度、同心度差，加工成型率低的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现：
一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间≥24h；
d、一次精车：精车工件外径，精车工件内孔，精车工件的2个端面；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间≥24h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2
个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤c中时效时间为24h。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤e中时效时间为24h。
作为本发明的一种优选方案，所述步骤d中精车工件外径，留0.1～0.2mm余量，精
车工件内孔，留0.1～0.2mm余量，精车工件的2个端面，留0.1～0.2mm余量。
本发明的有益效果为：所述一种轴承套圈的加工工艺经粗车、半精车、一次自然时
效、一次精车、二次自然时效、磨外径、二次精车，从而能够加工出圆整度、同心度更好的轴
承套圈，加工成品率有效提高30％，其加工成品率可达到98％。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
于本实施例中，一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间25h；
d、一次精车：精车工件外径，留0.1mm余量，精车工件内孔，留0.1mm余量，精车工件
的2个端面，留0.1mm余量；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间25h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2
个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
实施例2
于本实施例中，一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间30h；
d、一次精车：精车工件外径，留0.2mm余量，精车工件内孔，留0.2mm余量，精车工件
的2个端面，留0.2mm余量；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间30h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2
个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
实施例3
于本实施例中，一种轴承套圈的加工工艺，包括以下步骤：
a、粗车：粗车工件外径，粗车工件内孔，粗车工件的2个端面；
b、半精车：半精车工件外径，半精车工件内孔，半精车工件的2个端面；
c、一次自然时效：对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间24h；
d、一次精车：精车工件外径，留0.12mm余量，精车工件内孔，留0.12mm余量，精车工
件的2个端面，留0.12mm余量；
e、二次自然时效：对精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间24h；
f、磨外径：对工件的外径进行磨加工至产品要求尺寸；
g、二次精车：以磨加工后的工件外径为定位固定基准，并用卡盘夹持后对内孔及2
个端面进行二次精车至产品要求尺寸。
上述一种轴承套圈的加工工艺，在半精车后，进行自然时效释放内应力，然后在一
次精车时，留一定的余量，再通过自然时效释放内应力后，采用磨加工将工件外径加工至要
求尺寸，最后，以工件外径为基准，加工内孔及2个端面，大大提高了加工精度。
以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，
在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落
入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书界定。