一种烧结过程的脱硫剂加入装置及在线脱硫系统.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 103937958 A (43)申请公布日 2014.07.23 CN 103937958 A (21)申请号 201410109134.7 (22)申请日 2014.03.21 C22B 1/02(2006.01) F27D 17/00(2006.01) (71)申请人 安徽工业大学 地址 243002 安徽省马鞍山市花山区湖东路 59 号 (72)发明人 龙红明 任强 王平 孟庆民 金俊 刘自民 肖俊军 张向阳 吴雪健 (74)专利代理机构 南京知识律师事务所 32207 代理人 蒋海军 (54) 发明名称 一种烧结过程的脱硫剂加入装置及在线脱硫 系统 (57) 。

2、摘要 本发明公开了一种烧结过程的脱硫剂加入装 置及在线脱硫系统， 属于脱硫技术领域。 本发明中 的在线脱硫系统包括烧结台车、 脱硫剂加入装置， 脱硫剂加入装置包括脱硫剂料仓、 脱硫剂给料机 和脱硫剂导料机构， 脱硫剂料仓的出口与脱硫剂 给料机的进料口相连， 脱硫剂给料机的出料口与 脱硫剂导料机构的进料端相连， 该脱硫剂导料机 构的出料端延伸至烧结台车的混合料层中， 脱硫 剂导料机构的出料端用于排出脱硫剂 ； 脱硫剂导 料机构的出料端与烧结台车底部的距离为烧结料 层总高度的 1/8-1/4。本发明使得脱硫剂呈层状 结构铺加在混合料层中， 脱硫剂的布料精度高且 均匀稳定， 且能够最大限度地提高烧结。

3、过程的脱 硫效率， 对烧结矿的质量几乎无影响。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 10 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书10页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103937958 A CN 103937958 A 1/1 页 2 1. 一种烧结过程的脱硫剂加入装置， 其特征在于 ： 包括脱硫剂料仓 （31） 、 脱硫剂给料机 （32） 和脱硫剂导料机构 （33） ， 所述的脱硫剂料仓 （31） 的出口与脱硫剂给料机 （32） 的进料口相连， 所述的脱硫剂给料机 （32） 的出料口与脱 硫剂导料机构 （33。

4、） 的进料端相连， 该脱硫剂导料机构 （33） 的出料端用于排出脱硫剂。 2. 根据权利要求 1 所述的一种烧结过程的脱硫剂加入装置， 其特征在于 ： 所述的脱硫 剂导料机构 （33） 为一导料板， 该导料板倾斜安装， 导料板的进料端用于承接从脱硫剂给料 机 （32） 出料口送出的脱硫剂， 导料板的出料端用于将脱硫剂送至烧结台车 （1） 。 3. 根据权利要求 1 所述的一种烧结过程的脱硫剂加入装置， 其特征在于 ： 还包括挡料 机构 （34） ， 所述的挡料机构 （34） 位于脱硫剂导料机构 （33） 出料端的料流输出处， 且该挡料 机构 （34） 与竖直方向所夹锐角为 0-15 度。 4.。

5、 根据权利要求 1 或 2 或 3 所述的一种烧结过程的脱硫剂加入装置， 其特征在于 ： 所 述的脱硫剂导料机构 （33） 安装有倾斜角度调节机构， 该倾斜角度调节机构用于调节脱硫剂 导料机构 （33） 出料端的高度位置。 5. 一种烧结过程的在线脱硫系统， 包括烧结台车 （1） ， 其特征在于 ： 还包括脱硫剂加入装置， 所述的脱硫剂加入装置包括脱硫剂料仓 （31） 、 脱硫剂给料机 （32） 和脱硫剂导料机构 （33） ， 所述的脱硫剂料仓 （31） 的出口与脱硫剂给料机 （32） 的进料 口相连， 所述的脱硫剂给料机 （32） 的出料口与脱硫剂导料机构 （33） 的进料端相连， 该脱硫 。

6、剂导料机构 （33） 的出料端延伸至烧结台车 （1） 的混合料层 （6） 中， 脱硫剂导料机构 （33） 的 出料端用于排出脱硫剂。 6. 根据权利要求 5 所述的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其特征在于 ： 所述的脱硫剂 导料机构 （33） 的出料端与烧结台车 （1） 底部的距离为烧结料层总高度的 1/8-1/4。 7. 根据权利要求 5 所述的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其特征在于 ： 还包括混合料 布料装置和铺底料布料装置 （4） ， 所述的脱硫剂加入装置位于混合料布料装置和铺底料布 料装置 （4） 之间。 8. 根据权利要求 5 所述的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其特征在于 ： 所。

7、述的脱硫剂 导料机构 （33） 为一导料板， 该导料板倾斜安装， 导料板的进料端用于承接从脱硫剂给料机 （32） 出料口送出的脱硫剂， 导料板的出料端用于将脱硫剂送至烧结台车 （1） 。 9. 根据权利要求 8 所述的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其特征在于 ： 所述的脱硫剂 导料机构 （33） 安装有倾斜角度调节机构， 该倾斜角度调节机构用于调节脱硫剂导料机构 （33） 出料端的高度位置。 10. 根据权利要求 5 或 6 或 7 或 8 所述的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其特征在于 ： 还包括挡料机构 （34） ， 所述的挡料机构 （34） 位于脱硫剂导料机构 （33） 出料端的料流输出。

8、 处， 且该挡料机构 （34） 与竖直方向所夹锐角为 0-15 度。 权 利 要 求 书 CN 103937958 A 2 1/10 页 3 一种烧结过程的脱硫剂加入装置及在线脱硫系统 技术领域 0001 本发明涉及脱硫技术领域， 更具体地说， 涉及一种烧结过程的脱硫剂加入装置及 在线脱硫系统。 背景技术 0002 烧结是钢铁联合企业生产链的重要工序， 随着钢铁工业的发展， 对铁矿石的要求 量日益增多。然而， 直接入炉炼铁的富矿越来越少， 必须大量开采和使用贫矿资源。贫矿直 接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化。因此， 贫矿通过选矿处理得到精矿粉。精矿和富矿在 开采和加工过程中产生的粉矿， 需造块后。

9、才能用于高炉炼铁。而烧结机的作用就是矿物造 块。经烧结的矿物的冶金性能大为改善， 给高炉生产带来巨大的经济效益。同时， 烧结法对 原料的适应性很强， 不仅可以用粒度较粗的富矿粉和精矿粉生产烧结矿， 同时还可以处理 工业含铁废弃物。 0003 目前钢铁生产过程中 SO2排放总量约占全国排放总量的 11%。其中烧结工序外排 的 SO2约占 85%。烧结作为钢铁长流程生产工序的源头， 其能耗约占吨钢能耗的 10%。通过 烧结工序技术进步， 降低烧结工序能耗， 减少污染物 （主要是 SO2、 二噁英、 粉尘） 排放， 对整 个钢铁行业的节能减排具有重要意义。 0004 国家环保部制定 “十二五” 烧结。

10、、 球团大气污染物排放国家标准 （GB28662-2012） 于 2015 年 1 月 1 日开始全面执行新的 200mg/m3的烧结 SO2排放标准， 加上近期全国大部分地 区的雾霾天气， 将钢铁企业的烧结过程污染物排放推向了风口浪尖。作为钢铁流程污染物 排放的重要工艺环节， 烧结工艺脱硫、 脱硝、 脱二噁英已成为当前国家迫切需要解决的重大 技术难题， 其中脱硫首当其冲。 0005 目前国内外的烧结脱硫方法主要是对烧结烟气的末端治理方法， 主要分为干法、 半干法和湿法， 虽然大部分能有效脱除 SO2， 但是投资费用和运行费用巨大。以某钢铁厂 MEROS 脱硫工艺为例， 仅一台 360m2烧结。

11、机脱硫装置投资费用近 1 亿元， 年运行费用 3000 万 元左右， 全国大小烧结机共计 300 台左右， 仅脱硫就要消耗上百亿资金， 让钢铁企业背上了 沉重的经济负担。因此， 革新现有的脱硫方法势在必行。 0006 通过专利检索， 目前已有相关的烧结脱硫技术方案公开。 中国专利号99111573.2， 申请日 ： 1999-08-18， 发明创造名称为 ： 用于烧结过程中的在线脱硫方法， 该申请案是在烧 结原料中添加含氨化合物， 使其可在烧结过程中分离出氨气并与烧结过程中所释放出的硫 氧化物进行反应产生硫酸铵盐， 然后以静电集尘器捕集硫酸铵盐， 再以集尘灰水洗系统将 硫的成分从烧结的过程中分。

12、离出来。 该申请案在整个烧结原料中直接混加尿素或氨水等可 分解出氨气的化合物。 0007 安徽工业大学在经过多年的科学实验研究发现 ：（1） 中国专利申请号 99111573.2 的方法在全部的烧结原料中都混合添加含氨化合物， 而含氨化合物的重量相对烧结原料的 重量来说是微量的， 在烧结混合料中配入低比例添加剂时， 生产工艺实际操作难度大， 可能 存在配比波动等问题， 导致脱硫效率下降 ；（2） 氨气与硫氧化物反应产生硫酸铵盐主要发 说 明 书 CN 103937958 A 3 2/10 页 4 生在料层中下部， 所以硫酸铵盐主要从烧结机中后部分的风箱随烟气排出， 而此方法将所 有的集尘灰都经。

13、过集尘灰水洗系统处理， 导致水洗系统的处理量大， 而且除尘灰含硫浓度 低， 水洗系统效率变低， 处理难度大。基于上述问题， 本专利的发明人于 2011-01-20 提出 了发明名称为 ： 基于添加抑制剂的铁矿石烧结过程脱硫方法的专利申请， 发明专利号为 ： ZL201110022407.0， 该申请案的脱硫方法是在烧结料层底部的铺底料层中添加含氨化合 物， 烧结过程中， 含氨化合物分解出的氨气与硫氧化物反应生成的硫酸铵盐吸附于粉尘被 烟气带走， 将烧结机后半部分风箱的烟气用旋风除尘器捕集含硫酸铵盐的粉尘， 并将此除 尘灰经水洗、 过滤和干燥得干尘灰， 同时将过滤后的滤液经浓缩、 结晶和干燥得硫。

14、酸铵。 0008 中国专利 ZL201110022407.0 的技术方案是基于如下理论分析得出 ： 烧结过程中， 通过在烧结料层底部的铺底料层中加入含氨化合物水溶液作为抑制剂， 在料层中建立全烧 结过程的二氧化硫排放屏障， 在烧结机前半部分， 二氧化硫被湿料层与抑制剂吸收， 料床的 大截面积和低风速为二氧化硫的吸收创造了良好的动力学条件， 因此在烧结机前半部分风 箱中的烟气含硫量极低。 在烧结机后半段， 料层进入干燥预热带后， 料层中的二氧化硫集中 释放， 抑制剂分解产生的氨气正好与其反应。 二氧化硫和氨气反应生成硫酸铵的反应， 其吉 布斯自由能随温度升高而增大， 在标准状态下， 当温度超过 。

15、800K 即 527时， 反应将不能向 生成硫酸铵的方向进行， 这说明， 在烧结过程中， 二氧化硫和氨气反应生成硫酸铵的反应将 主要发生在料层中下部， 因此含氨化合物的抑制剂只需加在料层的铺底料层。在烧结终点 到来之前的一段时间， 负压较高， 废气流速慢， 二氧化硫和氨气反应生成硫酸铵的反应充分 进行。 0009 但是， 通过工业现场试验发现存在如下问题 ：（1）尿素溶于水加入全混合料会 导致烧结矿各项技术指标变差， 且随着尿素加入量的增加而下降， 对烧结矿的质量影响 较大 （详见具体实施方式的对比例） ；（2） 尿素溶于水加入烧结料层底部的铺底料层中也 会导致烧结矿各项技术指标变差， 且脱硫。

16、效果不理想。因此， 中国专利号 99111573.2、 201110022407.0 的方法工业现场应用难度大， 无法适用于实际烧结工序。 0010 此外， 中国专利申请号 201310167718.5， 申请日 ： 2013-05-08， 发明创造名称为 ： 一种新型节能减排烧结机系统及烧结方法， 该申请案涉及一种新型节能减排烧结机系统， 包括烧结机室， 烧结机室两侧面布置烟气循环系统， 烧结机室烧结矿物产生的烧结烟气经 除尘脱硫后由烟道排出， 烧结机室内烧结后的矿物经破碎冷却后， 依次在成品筛分室、 成 品筛分室、 成品筛分室中筛分出成品碎粒输送至成品堆场， 成品筛分室内未筛分出 的碎粒进。

17、入配料室， 配料室配制的矿物经尿素溶液喷洒装置喷洒后， 依次经过一次混合室、 二次混合室混合， 混合好的矿物由混合料布料装置均匀的布置在烧结机室内进行烧结。该 申请案在一混、 二混的传送过程中由尿素溶液喷洒装置向烧结原料喷洒尿素溶液， 该申请 案是为了将尿素溶液均匀的喷洒在烧结原料中。 0011 综上所述， 现有技术中采用尿素法控制烧结过程脱硫效率的技术方案， 主要停留 在尿素溶于水加入全混合料或尿素溶于水加入烧结料层底部的铺底料层中， 钢铁冶炼工作 者在烧结过程的脱硫方法研究中， 均将研究热点汇聚在 ： 如何将尿素溶液均匀混合在烧结 混合料中 （如中国专利号 201310167718.5） 。

18、， 公开的技术文献也表明如何均匀混合在混合料 中是本技术应用难点， 但是本发明通过创造性发现打破了这一技术偏见。 说 明 书 CN 103937958 A 4 3/10 页 5 发明内容 0012 1. 发明要解决的技术问题 0013 本发明的目的在于克服现有技术中烧结过程的脱硫技术难题， 提供了一种烧结过 程的脱硫剂加入装置及在线脱硫系统， 采用本发明的技术方案， 通过在特定位置加入脱硫 剂颗粒物， 能够最大限度地提高烧结过程的脱硫效率， 且能够保证烧结矿的各项技术指标， 对烧结矿的质量几乎无影响。 0014 2. 技术方案 0015 为达到上述目的， 本发明提供的技术方案为 ： 0016 。

19、本发明的一种烧结过程的脱硫剂加入装置， 包括脱硫剂料仓、 脱硫剂给料机和脱 硫剂导料机构， 所述的脱硫剂料仓的出口与脱硫剂给料机的进料口相连， 所述的脱硫剂给 料机的出料口与脱硫剂导料机构的进料端相连， 该脱硫剂导料机构的出料端用于排出脱硫 剂。 0017 更进一步地说， 所述的脱硫剂导料机构为一导料板， 该导料板倾斜安装， 导料板的 进料端用于承接从脱硫剂给料机出料口送出的脱硫剂， 导料板的出料端用于将脱硫剂送至 烧结台车。 0018 更进一步地说， 还包括挡料机构， 所述的挡料机构位于脱硫剂导料机构出料端的 料流输出处， 且该挡料机构与竖直方向所夹锐角为 0-15 度。 0019 更进一步。

20、地说， 所述的脱硫剂导料机构安装有倾斜角度调节机构， 该倾斜角度调 节机构用于调节脱硫剂导料机构出料端的高度位置。本发明中的挡料机构为一挡料板， 所 述的脱硫剂给料机为圆辊给料机。 0020 本发明的一种烧结过程的在线脱硫系统， 包括烧结台车， 还包括脱硫剂加入装置， 所述的脱硫剂加入装置包括脱硫剂料仓、 脱硫剂给料机和脱硫剂导料机构， 所述的脱硫剂 料仓的出口与脱硫剂给料机的进料口相连， 所述的脱硫剂给料机的出料口与脱硫剂导料机 构的进料端相连， 该脱硫剂导料机构的出料端延伸至烧结台车的混合料层中， 脱硫剂导料 机构的出料端用于排出脱硫剂。 0021 更进一步地说， 所述的脱硫剂导料机构的出。

21、料端与烧结台车底部的距离为烧结料 层总高度的 1/8-1/4。 0022 更进一步地说， 还包括混合料布料装置和铺底料布料装置， 所述的脱硫剂加入装 置位于混合料布料装置和铺底料布料装置之间。 0023 更进一步地说， 所述的脱硫剂导料机构为一导料板， 该导料板倾斜安装， 导料板的 进料端用于承接从脱硫剂给料机出料口送出的脱硫剂， 导料板的出料端用于将脱硫剂送至 烧结台车。 0024 更进一步地说， 所述的脱硫剂导料机构安装有倾斜角度调节机构， 该倾斜角度调 节机构用于调节脱硫剂导料机构出料端的高度位置。 0025 更进一步地说， 还包括挡料机构， 所述的挡料机构位于脱硫剂导料机构出料端的 料。

22、流输出处， 且该挡料机构与竖直方向所夹锐角为 0-15 度。本发明中的挡料机构为一挡料 板， 脱硫剂给料机为圆辊给料机 ； 混合料布料装置包括混合料矿槽、 混合料给料机和混合料 布料器。 0026 3. 有益效果 说 明 书 CN 103937958 A 5 4/10 页 6 0027 采用本发明提供的技术方案， 与现有技术相比， 具有如下显著效果 ： 0028 （1） 本发明通过对脱硫剂加入装置的设计， 采用脱硫剂料仓、 脱硫剂给料机和脱硫 剂导料机构的配合使用， 将脱硫剂输送至烧结台车的混合料层中， 从而为烧结过程的在线 脱硫做好铺垫作用。 0029 （2） 本发明的一种烧结过程的在线脱硫。

23、系统， 该系统中安装有脱硫剂加入装置， 其 脱硫剂导料机构的出料端与烧结台车底部的距离为烧结料层总高度的 1/8-1/4， 从而使得 脱硫剂呈层状结构铺加在混合料层中， 脱硫剂的布料精度高且均匀稳定 ； 本发明中脱硫剂 为能够分解出氨气的颗粒物， 使得能够最大限度地提高烧结过程的脱硫效率， 且能够保证 烧结矿的各项技术指标， 对烧结矿的质量几乎无影响。 附图说明 0030 图 1 为本发明中烧结料层的截面示意图 ； 0031 图 2 为本发明中一种烧结过程的在线脱硫系统的结构示意图 ； 0032 图 3 为实施例 1 及对比例 4-20 的脱硫率趋势图。 0033 图中 ： 1、 烧结台车 ；。

24、 21、 混合料矿槽 ； 22、 混合料给料机 ； 23、 混合料布料器 ； 31、 脱 硫剂料仓 ； 32、 脱硫剂给料机 ； 33、 脱硫剂导料机构 ； 34、 挡料机构 ； 4、 铺底料布料装置 ； 5、 铺 底料层 ； 6、 混合料层 ； 7、 脱硫剂层。 具体实施方式 0034 为进一步了解本发明的内容， 结合附图和实施例对本发明作详细描述。 0035 实施例 1 0036 如图 1 所示， 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 包括烧结台车 1、 脱硫剂 加入装置、 混合料布料装置和铺底料布料装置 4， 所述的脱硫剂加入装置位于混合料布料装 置和铺底料布料装置 4 之间， 混合料。

25、布料装置包括混合料矿槽 21、 混合料给料机 22 和混合 料布料器 23。 0037 本实施例中的脱硫剂加入装置包括脱硫剂料仓 31、 脱硫剂给料机 32 和脱硫剂导 料机构33， 所述的脱硫剂料仓31的出口与脱硫剂给料机32的进料口相连， 所述的脱硫剂给 料机 32 的出料口与脱硫剂导料机构 33 的进料端相连， 该脱硫剂导料机构 33 的出料端延伸 至烧结台车 1 的混合料层 6 中， 脱硫剂导料机构 33 的出料端用于排出脱硫剂。具体在本实 施例中， 为了使得脱硫剂被准确的投加在混合料层 6 中特定位置， 其脱硫剂给料机 32 采用 圆辊给料机， 脱硫剂导料机构 33 采用一导料板， 。

26、该导料板倾斜安装， 导料板的进料端用于 承接从脱硫剂给料机 32 出料口送出的脱硫剂， 导料板的出料端用于将脱硫剂送至烧结台 车 1， 且脱硫剂导料机构 33 安装有倾斜角度调节机构， 通过该倾斜角度调节机构可以调节 脱硫剂导料机构33出料端的高度位置， 从而使得脱硫剂添加在混合料层6中高度位置可灵 活调节。本发明中为了在保证烧结矿各项指标的同时， 最大限度地提高烧结过程的脱硫效 率， 脱硫剂导料机构33的出料端与烧结台车1底部的距离为烧结料层总高度的1/8-1/4， 具 体在本实施例中烧结料层总高度为 800mm， 脱硫剂导料机构 33 的出料端与烧结台车 1 底部 的距离为 150mm， 。

27、烧结料层指混合料层 6 和铺底料层 5 的总和。 0038 应用本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其在线脱硫方法具体如下 ： 在烧 说 明 书 CN 103937958 A 6 5/10 页 7 结台车 1 的底部铺装有铺底料层 5， 将烧结用混合料铺设在铺底料层 5 的上方形成混合料 层 6， 铺设混合料层 6 的同时， 在混合料层 6 中还铺设有脱硫剂层 7， 该脱硫剂层 7 与烧结 台车 1 底部的距离为烧结料层总高度的 1/8-1/4， 该脱硫剂层 7 中的脱硫剂为能够分解出 氨气的颗粒物。具体在本实施例中， 烧结料层总高度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底 部的。

28、距离 H 为 150mm， 脱硫剂层 7 中的脱硫剂为尿素颗粒， 且加入的尿素颗粒的平均粒径为 0.30-0.80mm， 该尿素颗粒为市售普通尿素， 含 N 约为 46wt%， 尿素颗粒的质量为混合料层 6 中含有硫的质量的0.833倍， 本实施例通过对原料含硫量的计算得知， 混合料层6中硫的质 量百分含量为 0.06%， 因此尿素颗粒的加入量为混合料层 6 总质量的 0.05% 即可。 0039 布料后进行烧结， 将烧结混合料进行烧结反应变成烧结矿， 测出烧结过程中烟气 的 SO2质量， 并计算脱硫率记录如表 1， 检测烧结矿的技术指标， 记录如表 2。上述脱硫率计 算采用的公式为 ： 00。

29、40 每一次的脱硫率 =（基准试验烟气中的 SO2质量每一次烟气中的 SO2质量） / 基 准试验烟气中的 SO2质量 100%。 0041 表 1 烧结试验的烟气中 SO2质量及脱硫率 0042 烟气中 SO2质量 （mg）脱硫率 （%） 对比例 112610.0 对比例 21877.485.11 对比例 38492.232.66 实施例 11227.090.27 0043 表 2 烧结矿技术指标 0044 0045 对比例 1 0046 本对比例是作为基准试验， 本对比例的烧结过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 混合 料层 6 中不铺设脱硫剂层 7。测出烧结过程中烟气的 SO2质量， 并。

30、计算脱硫率记录如表 1， 检测烧结矿的技术指标， 记录如表 2。 0047 对比例 2 0048 本对比例是将脱硫剂配置成溶液全混添加到混合料层 6 中， 本对比例的烧结过程 说 明 书 CN 103937958 A 7 6/10 页 8 同实施例 1， 不同之处在于 ： 将尿素颗粒溶于水配置成尿素溶液， 尿素颗粒的加入量为混合 料层 6 总质量的 0.05%， 将尿素溶液与混合料在圆筒混料机中混合均匀， 然后布料在烧结台 车 1 上。测出烧结过程中烟气的 SO2质量， 并计算脱硫率记录如表 1， 检测烧结矿的技术指 标， 记录如表 2。 0049 对比例 3 0050 本对比例是将尿素颗粒添。

31、加到铺底料层 5 中， 本对比例的烧结过程同实施例 1， 不 同之处在于 ： 取尿素颗粒混合添加在铺底料层5中， 尿素颗粒的加入量为混合料层6总质量 的 0.05%。测出烧结过程中烟气的 SO2质量， 并计算脱硫率记录如表 1， 检测烧结矿的技术 指标， 记录如表 2。 0051 通过对表1的分析可得， 将尿素颗粒添加到铺底料层5上进行试验时， 其脱硫率较 低， 仅为 32.66% 左右， 达不到脱硫减排的目的， 原因可能是因为尿素颗粒易被抽风负压抽 走， 从而导致脱硫效果不显著。再对表 2 的烧结矿技术指标进行分析， 将尿素颗粒添加到铺 底料层 5 上进行试验时， 虽然烧结矿的成品率略有提高。

32、， 但是烧结矿的生产率、 烧结速率大 大降低， 结合表 1 的脱硫率综合对比来看， 对比例 3 的方案工业试验不可行， 达不到理想的 脱硫效果。 0052 采用对比例2的技术方案， 脱硫率为85.11%， 但是烧结矿的成品率仅为61.73%， 严 重破坏了烧结矿的质量， 且烧结矿的生产率、 转鼓强度均不理想， 工业应用价值低。 0053 从表 2 可以发现采用实施例 1 的方案进行试验时， 烧结矿的各项技术指标基本不 变， 对烧结矿的质量几乎没有影响， 而且脱离效率较高， 约达到 90.27%。因此， 本专利申请 人提出将尿素颗粒加入到混合料层 6 中的特定位置， 从而最大限度的提高烧结脱硫效。

33、率， 且能够保证烧结矿各项技术指标不受影响， 为后续高炉炼铁提供保障。此处需要明确说明 的是， 基于中国发明专利 ZL201110022407.0 的技术方案， 本专利申请人在之前的技术试验 中， 一直在探索尿素采用何种方式加入到铺底料层中能够最大限度提高工业试验的脱硫 率， 且能够保证烧结矿的质量， 采用的方式包括 ： 1） 在铺底料中添加尿素颗粒 ； 2） 在铺底料 中喷洒尿素溶液 ； 3） 改变烧结用混合料的矿物配比方案 ； 4） 增加混合料中的含碳量等等， 但是， 无数次的试验都无法获得理想的结果。 试验进行到此， 如何在工业试验中提高脱硫率 且能够保证烧结矿的质量成了整个试验组一直渴。

34、望解决但始终未能获得成功的技术难题。 偶然， 申请人在一次往铺底料中添加尿素颗粒的试验中， 由于操作人员的失误不小心将尿 素颗粒添加在了铺底料的上方， 位于混合料层的中下部， 申请人为了试验的完整性， 正常的 进行了烧结操作， 但是根据脱硫率的计算， 申请人惊讶的发现其脱硫率竟达到了 90.02%， 随 后申请人将此次试验的烧结矿质量做了各项指标的检测， 发现其成品率为 65.83%， 其转鼓 强度为 67.12%， 这两项指标完全满足正常的烧结矿指标， 这是一个 “质” 的改变。这一发现 给了申请人莫大的惊讶， 基于此发现申请人经过更多次的实验证实在混合料层中的某个特 定位置添加尿素颗粒， 。

35、能够巧妙的解决添加尿素脱硫剂影响烧结矿质量的难题， 故申请本 发明。 0054 下述为在混合料层 6 中特定高度位置添加脱硫剂层 7 的对比例， 尿素颗粒的加入 量为混合料层 6 中含有硫的质量的 0.833 倍。 0055 对比例 4 0056 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 说 明 书 CN 103937958 A 8 7/10 页 9 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 70mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 45.07%。 0057 对比例 5 0058 本对比例的在线。

36、脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 80mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 62.34%。 0059 对比例 6 0060 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 90mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 70.06%。 0061 对比例 7 0062 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 。

37、烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 100mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量几乎没有影响， 其脱硫率为 86.31%。 0063 对比例 8 0064 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 120mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量几乎没有影响， 其脱硫率为 87.28%。 0065 对比例 9 0066 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂。

38、层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 140mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量几乎没有影响， 其脱硫率为 90.89%。 0067 对比例 10 0068 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 160mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量几乎没有影响， 其脱硫率为 90.46%。 0069 对比例 11 0070 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 。

39、H 为 180mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量几乎没有影响， 其脱硫率为 87.07%。 0071 对比例 12 0072 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 200mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量几乎没有影响， 其脱硫率为 86.77%。 0073 对比例 13 0074 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 230mm。试验后检测烧结矿。

40、的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 70.96%。 0075 对比例 14 说 明 书 CN 103937958 A 9 8/10 页 10 0076 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 290mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 66.05%。 0077 对比例 15 0078 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 350。

41、mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 61.34%。 0079 对比例 16 0080 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 450mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 59.2%。 0081 对比例 17 0082 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 550mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质。

42、量有所下降， 其脱硫率为 60.01%。 0083 对比例 18 0084 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 650mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 60.16%。 0085 对比例 19 0086 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 700mm。试验后检测烧结矿的技术指 标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 57.23%。 0。

43、087 对比例 20 0088 本对比例的在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高 度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 800mm， 即添加在混合料层 6 的上表 面。试验后检测烧结矿的技术指标， 烧结矿质量有所下降， 其脱硫率为 45.28%。 0089 实施例1及对比例4-20的脱硫率统计如图3所示， 从图3中可知， 随着脱硫剂层7 与烧结台车 1 底部的距离 H 的增加， 脱硫率随之增加， 在 H=90mm 时， 其脱硫率为 70.06% ； 当 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 在 100-200mm 的区间时，。

44、 脱硫率在 86.31%-90.89% ； 当脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 超过 200mm 后， 脱硫率迅速降低到 70.96% 以 下。由此可知， 本发明中烧结料层总高度为 800mm 时， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H=100-200mm 时， 其脱硫率有一个 “质” 的跨越， 说明脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离为 烧结料层总高度的 1/8-1/4 时， 其脱硫率最好， 且能够保证烧结矿的各项技术指标。在中国 专利 ZL201110022407.0 的专利文件中已经从理论的角度详细分析了在铺底料中添加尿素 是最佳的选择， 但是通过本发明的试验论证。

45、， 在混合料层 6 的特定高度层加入尿素颗粒， 而 不是加入到整个混合料中， 完全打破了现有文献中的技术偏见， 不仅大大的降低了成本， 而 且有效地建立的 SO2排放的屏障， 提高了减排的效率和效果， 关键在于对烧结矿产质量指标 几乎没有明显的影响。 目前， 组织了多次研讨会， 尚未发现本发明的技术方案产生如此惊人 说 明 书 CN 103937958 A 10 9/10 页 11 的技术效果， 其技术原理究竟如何还有待进一步研究。 0090 实施例 2 0091 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其基本结构同实施例 1， 不同之处在 于 ： 还包括挡料机构 34， 挡料机构 34 位于。

46、脱硫剂导料机构 33 出料端的料流输出处， 具体在 本实施例中挡料机构 34 为一挡料板， 该挡料板位于脱硫剂导料机构 33 出料端的料流输出 处， 用于挡住混合料， 使得能够进一步保证脱硫剂到达脱硫剂导料机构 33 的出料端时， 即 准确到达了指定的高度， 指定的高度通过倾斜角度调节机构能够予以调节， 本实施例中的 挡料板上安装有高度位置调整机构， 以方便随脱硫剂导料机构 33 斜度的改变而调整， 且该 挡料机构 34 与竖直方向所夹锐角为 15 度。 0092 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫方法， 其基本过程同实施例 1， 不同之处在 于 ： 烧结料层总高度为 800mm， 脱硫剂层 7。

47、 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 140mm， 脱硫剂层 7 的质量为混合料层 6 中含有硫的质量的 0.9 倍。试验后检测烧结矿的技术指标， 其各项指 标基本同实施例 1， 说明烧结矿各项技术指标几乎不受影响， 其脱硫率为 90.93%。 0093 实施例 3 0094 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其基本结构同实施例 2， 不同之处在 于 ： 挡料机构 34 与竖直方向所夹锐角为 10 度。其在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不 同之处在于 ： 烧结料层总高度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 120mm， 脱 硫剂层 7 的质量为混合料层。

48、 6 中含有硫的质量相同。试验后检测烧结矿的技术指标， 其各 项指标基本同实施例 1， 说明烧结矿各项技术指标几乎不受影响， 其脱硫率为 87.25%。 0095 实施例 4 0096 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其基本结构同实施例 2， 不同之处在 于 ： 挡料机构 34 竖直设置。其在线脱硫方法的基本过程同实施例 1， 不同之处在于 ： 烧结料 层总高度为 800mm， 脱硫剂层 7 与烧结台车 1 底部的距离 H 为 100mm， 脱硫剂层 7 的质量为 混合料层 6 中含有硫的质量的 0.8 倍。试验后检测烧结矿的技术指标， 其各项指标基本同 实施例 1， 说明烧结矿各项技。

49、术指标几乎不受影响， 其脱硫率为 86.27%。 0097 实施例 5 0098 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其基本结构同实施例2。 其在线脱硫方 法的基本过程同实施例1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高度为800mm， 脱硫剂层7与烧结台车 1 底部的距离 H 为 160mm， 脱硫剂层 7 的质量为混合料层 6 中含有硫的质量的 0.7 倍。试验 后检测烧结矿的技术指标， 其各项指标基本同实施例 1， 说明烧结矿各项技术指标几乎不受 影响， 其脱硫率为 90.41%。 0099 实施例 6 0100 本实施例的一种烧结过程的在线脱硫系统， 其基本结构同实施例2。 其在线脱硫方 法的基本过程同实施例1， 不同之处在于 ： 烧结料层总高度为800mm， 脱硫剂层7与烧结台车 1 底部的距离 H 为 180mm， 脱硫剂层 7 的质量为混合料层 6 中含有硫的质。