本发明涉及一种EVA发泡鞋中底制法。 如图10所示，一般常用的运动鞋鞋底包含有一略呈楔形的中底10以及一大底20，其中中底10大都是以轻质的弹性材料制成，具有相当的弹性及韧性，提供较佳的弹性及减震效果，并增进穿着的舒适感;大底20主要由耐磨的塑料材质制成，以延长鞋底的使用寿命。一般使用EVA发泡体制造鞋中底，其制造流程大致如图11所示，主要包含下列步骤：
一、混合：将乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、填充剂、发泡剂、架桥剂等原料以适当比例进行混合;
二、分散：将混合料反复的滚压，使各原料能分布均匀;
三、出片：将分散均匀后的混合物冷却并用出片机制成具预定厚度的片状体;
四、加压加热：使得到的片状体发泡成型为大件的发泡材料板;
五、裁剪：将厚发泡材料板裁剪为适当大小的材料板11，如图3所示;
六、劈片：将裁剪后的材料板11，以预定角度斜劈成两片材料板12，每一材料板12均具有一较薄侧13与一较厚侧14，较薄侧13形成鞋中底的脚掌部位，较厚侧14形成鞋中底的脚跟部位，如图4所示;
七、裁断：将劈片后的材料板12，以刀模裁切成预定尺寸的鞋中底粗坯15，如图5所示;
八、磨边定型：将粗坯15的周缘加以研磨修整，形成垣部16，以确定鞋中底的尺寸，如图6所示;
九、加热冷却定型：将磨边定尺寸后的细坯17置入模具内加压加热，以形成鞋中底30的形状，再经冷却定型，即得一鞋中底30，如图7所示。
就上述方法而言，具有下列缺失：
一、在裁剪、裁断及磨边等制程中，均会产生大量的废料碎屑，使原料的使用率降低，相对使整个材料成本增加。
二、而上述废料处理不慎时，更可能造成污染或产生垃圾等公害。
三、尤其在磨边的制程中，磨出的屑料成粉尘状，容易飞散于操作场所中，造成空气污染，严重影响到操作人员的安全卫生与健康。
四、流程多，产制速率降低，使整个产制成本提高。
本发明的主要目地是为了克服现有一般鞋中底制法上的缺点而提供一种EVA发泡鞋中底的制法，该方法可充分利用原料，使废料减少，进而减少废料处理上的问题，相对使整个材料使用成本降至最低。
本发明的另一目的在于提供一种流程简单，能直接提高生产效率，并且使产制出的鞋中底的物性更理想的鞋中底的制造方法。
本发明的EVA发泡鞋中底制法是将乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、填充剂、发泡剂、交联剂、加工助剂、发泡助剂、色料等原料加以混合、分散、出片后，再进行粉碎制料，得到注塑成型原料，其特征在于：
a.以计量注塑成型方式，在一次模具内注塑成型得到初坯，其中注塑温度在80-110℃之间，一次模具的模穴尺寸较所欲产制的鞋中底尺寸小;
b.加热加压使初坯发泡膨胀成为成型坯，成型坯的形体尺寸近似于所欲产制的鞋中底尺寸，其中加热温度在140-170℃之间，闭模压力在80-150kg/cm2之间;
c.将成型坯置入二次模内加热加压，再予以冷却定型，二次模的模穴形状及尺寸即为所欲产制的鞋中底形状及尺寸，其中二次模的加热温度在140-170℃之间，闭模压力在50-100kg/cm2之间，冷却温度在5-30℃之间。
所述EVA发泡鞋中底制法，其中一次模设有加热保压装置，熔融原料注入一次模具内即直接受热发泡成型，并经5-10分钟封模时间后开启一次模具，一次模具内的初坯在开模后自然膨胀形成成型坯。
所述的EVA发泡鞋中底制法，其中一次模具的模穴至浇道注入口间设有多次弯曲的浇道，以防止模穴内的发泡材料循浇道逆流。
所述的EVA发泡鞋中底制法，其中一次模具的模穴至浇道注入口间的浇道上设有至少一个凹穴，用以形成反压模。
所述的EVA发泡鞋中底制法，其中射出成型的初坯并不发泡，将其置入一加热模内加热加压使其发泡，并经5-10分钟封模后，开启加热模具，使其自然膨胀形成成型坯。
所述的EVA发泡鞋中底制法，其中成型坯置入二次模具前，先加以烘烤，使其略微收缩以将其置入二次模具内。
附图简要说明：
图1为本发明裁剪后的EVA发泡材料板。
图2为本发明EVA发泡材料劈片示意图。
图3为劈片后的EVA发泡材料裁断示意图。
图4为裁断后的EVA材料磨边示意图。
图5为成型后的EVA发泡鞋中底。
图6为本发明较佳实施流程图。
图7为初坯膨胀成为成型坯的示意图。
图8为实施本发明的一次模具的形状示意图。
图9为本发明的另一实施例的制造流程示意图。
图10为一般常用的鞋中底的使用位置示意图。
图11为一般常用的鞋中底的制造流程图。
下面结合附图对本发明进行详细描述。
本发明的EVA发泡鞋中底制法，如图6所示，包括以下步骤：
a、混合：将乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、填充剂、发泡剂、架桥剂、加工助剂、发泡剂、架桥剂、加工助剂、发泡助剂、色料以下述比例加以混合，在每百份（重量）的乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）中掺合5-40份（重量）的填充剂，1-10份（重量），优选是2-6份（重量）的发泡剂，0.5-3份（重量）的交联剂，0.5-5份（重量）的加工助剂，0.1-1份（重量）的发泡助剂，色料则依实际需要而定;其中填充剂的用量优选是5-10份（重量），发泡剂的用量优选是2.9-3.1份（重量），交联剂的用量优选是1.1-1.3份（重量），加工助剂的用量优选是1.1-1.5份（重量），发泡助剂的用量优选是0.4-0.6份（重量），色料的用量优选是2-6份（重量），混合温度在80-110℃之间;
b、分散：以滚轮充分辗压，使原料分散均匀;
c、出片：将分散后原料冷却再以滚轮压成片状;
d、粉碎：将得到的片料加以粉碎;
e、制粒：将粉碎料制成颗粒;
f、以一次模具计量注塑直接发泡成型得到初坯40：其中注塑温度在80-110℃之间，该一次模具的尺寸较所欲制造的鞋中底尺寸小，且模具需加热使其温度维持在140-170℃之间，优选在150-165℃之间，注塑发泡闭模压力在80-150kg/cm2之间，优选在100-120kg/cm2之间;
g、开模使初坯40在5-10分钟内自然膨胀为成型坯50;
h、将成型坯50置入二次模具内加热加压再次却定型：其中二次模具的形状和尺寸即为所欲制造的鞋中底尺寸，其形状如图5所示;二次模具的加热温度在140-170℃之间，闭模压力在50-100kg/cm2之间，冷却温度在5-30℃之间，全过程需时5-10分钟，其中加热、冷却的时间为3分钟左右，而全过程需时5分钟为最佳。
按照本发明方法，开模使初坯40自然膨胀的时间视初坯的体积而定，体积大所需时间较长，反之则较短。开模后，初坯40自然膨胀得到成型坯50，其体积比例为4-8，如图7所示。
另外，为提高生产效率，本发明采用圆盘式注塑成型机。一般常用的注塑成型机的注料嘴离开模具的浇道注入口后，注入口即形成一开放端，模具内的发泡材料在发泡时产生的压力，将会使注入料往浇道移动（因该部份的压力较低），使模穴内邻接浇道口部位的材料密度变低，因此当开模后此部份的膨胀比例变小，使成型坯50产生瑕疵，以致影响成品的品质。
本发明针对此问题使用如图8所示的一次模具60，该一次模具60内设有两个供初坯成型的模穴61，二模穴61的一端各设有一支浇道62，该支浇道62的另一端各设有一反压槽63，而二反压槽63分别与一次浇道64连接，该次浇道64与其对应的支浇道62间呈小角度夹角，二次浇道64再共同以一主浇道65与外界连通。采用此种结构，当注料完成后，各模穴浇道及反压槽63内均充满发泡料;当一次模60被移开射出位置时，模穴61内发泡的EVA材料，由于反压槽63内同材料的反向发泡压力，及各浇道65、64、62呈锐角连通的影响，使模穴61内的发泡材料不致往支浇道62逆流，而依反压槽63及锐角连通浇道使模穴61内的压力不会降低，而具有保压的功效。
此外，由于EVA材料的膨胀比例很难精确控制，通常都有3%左右的误差，为使预定膨胀后的尺寸不小于所需中底的尺寸，当成型坯50欲置入二次模具时，先以烤箱加热使成型坯50受热略微收缩，再置入二次模具加热加压并冷却定型。
本发明的优点在于：
1.可精确的计量注塑得到初坯，再让其自然膨胀成为待二次加工的成型坯，故只有浇道及反压槽内的原料耗损，不会因裁剪、裁断等而产生废料。
2.制程减少，省去许多因废料的产生而出现的废料处理问题。
3.由于一体成型，故无需磨边处理，更不会产生空气污染的问题，可维持工作场所的清洁。
4.原料制成颗粒后，即可用一次模具直接注塑发泡成型，开模后初坯自然膨胀成成型坯，不需任何处理，再配合二模具的热压、冷却定型，使制程精简，更符自动化设计，有效提高整个产制速率。
5.成型时于外周壁自然形成密度较高的皮膜层，使成品的韧性、拉伸强度、耐久性等性质较佳。
另本发明亦可以如图9所示的另一种实施流程实施，其混合、分散、出片、粉碎以至制粒等过程与前述大致相同，仅就其不同的部份说明如下：
一、以计量注塑方式形成一初坯，该初坯不经加热、加压使其发泡。
二、将上述初坯置入一加热模具内加热加压，并经预定闭模时间后，开启模具，使初坯自然膨胀形成一成型坯。
三、在成型坯刚形成仍有余热，立即将其置入二次模具内加热加压再予以冷却定型。
本发明第二实施例与第一实施例最大的差异在于：第一实施例注塑直接发泡成型，故只需一次模具与二次模具，而于一次模具内需有加热保压的设计，第二实施例在一次模具注塑时，并不加热使其发泡，而在另一加热模具内将其加热加压，使其发泡，总计需要三道模具，但是模具制造较为简单，且完全无废料产生。