本发明涉及用于一张一张地自动供片的供片装置。 传统的记录装置，如打印机、复印机和传真系统，其设计都是根据图象信息把图象记录在记录片（以下称之为“片”（sheet））上，如纸片或塑料薄膜上。这种记录装置根据记录型式可归类为喷墨式、线点式、热式、光电式等。在这些记录装置中，片的供应可通过用手一张一张地供给或利用供片装置自动而连续地供片来实现。
例如，在某些传统供片装置中，片由供给装置（如供片辊）从一叠片中送出，且供给装置提供的片由诸如传送辊的传送装置沿片的传送路径对齐，然后片被送往记录装置。在这些供片装置的某一些中，供片辊和传送辊由同一马达驱动，因而传送辊的驱动力由诸如齿轮组的驱动力传送装置传到供片辊。
另外，至于通过传送辊的片对齐，供片辊提供的片先由传送辊送出预定的量，然后通过反向转动传送辊，在供片辊和传送辊之间的片中形成一个环，而片是通过使片的前沿抵住传送辊的一辊隙而对齐的。在此情况下，当传送辊反向转动时，若供片辊也反转，在片中就无法形成环，因而无法使片对齐。因此，在传送辊反转时，供片辊必须被停止。这样，传统上，在诸如齿轮组的用于把传送辊的驱动力传送到供片辊的驱动力传送装置中，包括有诸如电磁离合器的装置，用于在电学上有选择地传送和阻止驱动力，以使传送辊的反向转动力不被传送到供片辊。
然而，当把象电磁离合器这样的复杂装置引入驱动力传送装置中时，就使装置变得昂贵且控制机构变得复杂。
本发明的一个目的，是提供一种结构简单的供片装置，其中在传送辊反转期间，在没有任何复杂机构的情况下，传送辊地驱动力不被传到供片辊。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种供片装置，它包括：用于支撑片的片支撑装置;旋转供片装置，用于馈出由片支撑装置支撑的片;转动传送装置，用于把由供片装置供出的片馈出预定量并随即通过传送装置的反转实现片的对齐;驱动装置，用于沿正向和反向驱动转动传送装置;切换输出齿轮，它与驱动装置相连以使驱动装置的驱动力能传到切换输出齿轮;切换装置，用于使切换输出齿轮与连到转动供片装置的输入齿轮相啮合，以便当转动传送装置沿正向转动时把转动传送装置的驱动力传送到转动供片装置，并用于当转动传送装置反转时使切换输出齿轮脱离输入齿轮。
切换装置包括一可枢动的臂，切换输出装置与该臂相连，从而当转动传送装置正向转动时切换输出齿轮与输入齿轮啮合且当转动传送装置反向转动时切换输出齿轮脱离与输入齿轮的啮合。
或者，切换装置可以包括一滑动轴，用于滑动支撑切换输出齿轮，从而当转动传送装置正向转动时滑动切换输出齿轮使之与输入齿轮相啮合，且当转动传送装置沿反向转动时滑动切换输出齿轮使之与输入齿轮脱离啮合。
以上述设置，由于驱动力的传送由齿轮之间的啮合与脱离来控制，故能在没有任何诸如电磁离合器的复杂部件的情况下，提供廉价的装置。
根据本发明的另一方面，提供了一供片装置，它包括：用于支撑片的片支撑装置;转动供片装置，用于馈出由片支撑装置所支撑的片;转动传送装置，用于把供片装置供出的片馈出预定的量并随即通过传送装置的反转实现片的对齐;驱动装置，用于沿正向和反向驱动转动传送装置;切换输出齿轮，它在转动传送装置沿正向转动时被移向与一连接于转动供片装置的输入齿轮相啮合的位置，以将转动传送装置的转动驱动力传送到转动供片装置，并在转动传送装置沿反向转动以对齐片时被移向与输入齿轮相脱离的位置;控制装置，用于根据一脉冲的数目控制该驱动装置，该脉冲尽量减小在驱动装置反向运动期间直到分离的切换输出齿轮与输入齿轮相啮合的驱动力非传送时间周期。
尽量减小驱动力非传送时间周期的驱动装置脉冲数，可以被设定成使切换输出齿轮和输入齿轮的相位在这些齿轮相互啮合时彼此相符。
以此种设置，当转动传送装置在片对齐后传送片时，由于驱动力到转动供片装置的传送可快速地实现，故能防止转动供片装置由于驱动力至转动供片装置的传送被延迟而推动片，从而防止了片的滑动。这样，片的前沿的前进或推进即可得到稳定，从而获得良好的图象。
图1是包括根据本发明第一实施例的供片装置的记录装置的透视图;
图2是图1的记录装置的剖视图;
图3是图1的供片装置的正视图;
图4是图1的供片装置的侧视图;
图5是用于在图1的供片装置中传送驱动力的齿轮组的示意图;
图6是剖视图，显示了停在压力板上的片被与图1的供片装置的供片辊分开的情况;
图7是剖视图，显示了停放在压力板上的片被推向图1的供片装置中的供片辊的情况;
图8是图1的供片装置的传送辊与供片辊之间的齿轮切换部分的正视图;
图9和10是解释图8的齿轮切换装置的运行的图;
图11是显示说明传送辊的转动控制的测试数据的曲线图;
图12和13是流程图，显示了根据本发明的控制过程;
图14A至14F是显示供片辊和传送辊的运行的图;
图15是包括根据本发明第二实施例的供片装置的记录装置的透视图;
图16是图15的记录装置的剖视图;
图17和18是用于切换图15中的供片装置中的齿轮的切换装置的透视图;
图19是用于切换根据本发明第三实施例的供片装置中的齿轮的切换装置的正视图;
图20和21是显示图19的齿轮切换装置的运行的正视图;
图22是图19的齿轮切换装置的侧视图;
图23至25是显示图19的齿轮切换装置的运行的侧视图;
图26是流程图，用于说明根据本发明第二实施例的供片装置的运行;
图27、28和29（包括图29A和29B）是流程图，用于说明根据本发明第三实施例的供片装置的运行。
首先，参照图1至14A-14F描述本发明的第一实施例。
在图1至7中，供片部分11以30°-60°的角度与记录装置的主体相连。设在供片部分11中的片P可在记录后被水平排出。供片部分11包括供片辊5、分离爪17、可移动侧导轨19、基座20、压板21、压板弹簧22、驱动齿轮25-30、释放凸轮31、爪弹簧32、释放杆33和释放凸轮35。一般情况下，压板21被释放凸轮31向下推至图6所示位置，从而使片堆P与供片辊5分开。
在片P被设置的情况下，传送辊36的驱动力经图4和5所示的齿轮25-30被传到供片辊5和释放凸轮31。当释放凸轮31与压板21分开时，压板21被提至图7所示的位置，从而使片堆P与供片辊5相接触。结果，片通过供片辊5的转动而被馈出，并由分离爪17一张一张地分开。分开的片P被送往送片部分12。供片辊5和释放凸轮31转动一周，直到片P被送至送片部分12，且释放凸轮再次把压板向下推，以使压板21与供片辊5分开。在此时，从传送辊36至供片辊5的驱动力被中断，从而维持了初始条件。
如图2所示，送片部分12包括传送辊36、夹辊37、夹辊导轨39、夹辊弹簧40、PE检测器杆41、PE检测器42、PE检测器弹簧43、上导轨45和台板46。送往送片部分12的片P经台板46、夹辊导轨39及上导轨45的引导，到达传送辊36和夹辊37之间的辊隙。被夹辊弹簧40偏置到预定位置的PE检测器杆41被置于传送辊36和夹辊37之间的辊隙之前，以使能检测到片P的前沿，以确定片P上的记录位置。夹辊37，通过用夹辊弹簧40偏置夹辊导轨39，被推向传送辊36，从而为片P产生传送力。
来自供片部分11的片P，通过借助一LF马达47转动成对的辊36、37，被沿台板46并在台板46上推进;同时，电记录头49根据预定图象信息把图象记录在片上。记录头49整体地制作有墨罐，以提供便于更换的喷墨记录头。记录头49带有电热转换器，以利用电加在电热转换器上的热能所造成的气泡生长和收缩而产生的压强变化，而把墨从喷口喷出，从而实现记录。
如图1和2所示，记录部分15包括：其上装有记录头49的支架50;导轴15，沿着它支架50沿垂直于片P供给方向的方向往复移动;导轨52，用于支撑支架50的后部以在记录头和片之间保持一间隙;同步带55，用于把支架马达53的驱动力传到支架50;用于张紧同步带55的空载轮56;以及柔性缆或基片57，用于把头驱动信号从电基片传到记录头49。通过一起扫描记录头49和支架50，将图象形成于在台板46上传送的片P上。
一个片排出部分包括片排出辊59，用于把传送辊36的驱动力传到排出辊59的传送辊60、用于帮助片的排出的齿轮61、以及片排出托盘62。片P在不造成片上的图象失真的情况下由排出辊59和齿轮61排出到盘62上。
清洁部分16包括用于清洁记录头49的吸泵63，用于防上记录头49吹干的盖65，及用于在送片部分11和泵63之间切换来自传送辊36的驱动的驱动切换杆66。在供片运行和清洁运行之外，驱动切换杆66处于图1所示的位置，以把绕传送辊36的辊轴转动的一平面齿轮（将在以后描述）固定在预定位置，从而不把传送辊36的驱动力传到泵63和供片部分11。
当驱动切换杆66，通过移动支架50，而沿箭头A所示的方向移动时，平面齿轮根据传送辊36的正转和反转而移动，结果使传送辊36的驱动力在传送辊36正转时被传到供片部分11而在传送辊反转时被传至泵63。另外，用于驱动传送辊36的LF马达47和用于驱动支架50的支架马达53是根据驱动器（未示出）送来的信号以预定角度转动的步进马达。
如图2所示，供片辊5有检测器板59;后者的直径小于供片辊的供片辊橡胶67的直径。检测器板69有一切痕，因而只有当供片辊5和释放凸轮31处于压板21被如图6所示地释放的初始位置时，包括直接设在一电基片70上的阻光器的辊检测器71才不被遮挡，从而建立使光通过的条件。通过检测检测器板69的状态，可检测供片辊5的角位置和与供片辊5同相驱动的释放凸轮31的角位置，从而对片P的供片顺序进行同步的控制。
下面详细描述供片部分11的主要部件。
如图3所示，供片部分11被作成一单元，其中供片部分的各部件装在基座20上。供片部分11是一侧基准型的，其中用基座的左侧板作为基准来设定片P。基座20有一凹进部分，压板21被阻滞在其中（如图6所示）并且在其中压板弹簧22处于与供片辊5的辊部分5C相对抗的位置。
压板21经形成在板的两个上侧的压板针21b与基座20相连，以使压板可绕针21b转动。由具有较高摩擦系数的材料（如人造皮革）制成的隔垫73，被设在压板21上与供片辊部分相对的位置处，以防在片的数目减少时片被叠页馈送。另外，可移动滑动导轨19可在压板21上左右滑动，以把不同尺寸的片P方便地按片基准设定。
供片辊5的两端均由基座20可转动地支撑。供片辊5是包括轴部分5b和辊部分5c的单件模制部件，且供片辊橡胶67设在辊部分5c的周围。各辊部分有半圆形结构。另外，辅助辊75均有比供片辊5的供片辊橡胶67的直径小0.5-3mm的直径，并被设在辊部分5c的外侧，以通过防止片和供片操作以外的辊橡胶67之间的接触，来防止图象的劣化和辊部分5c的离位。
另外，有两个辊部分5c，且这些辊部分被固定在轴部分5b上并与片基准分别相隔约40mm和170mm。这样，A4尺寸的片由两个轴部分5c运送，而明信片则由片基准附近的单一辊部分5c运送。
当通过由支架50使清洁部分16的驱动切换杆66沿方向A移动而使传送辊36正向转动时，平面齿轮（未显示）被移向与输入齿轮25相啮合，从而把驱动力传到供片部分。输入齿轮25，经惰齿轮（idler gear）26、27，把驱动力传到与供片辊5相连的供片辊齿轮28，结果使供片辊5转动，从而输送片P。
另外，供片辊齿轮28，经离合齿轮29和惰齿轮30，把驱动力传至释放凸轮31。在此情况下，供片辊5在每一转中均与释放凸轮31同相，从而在压板21如图6所示地被释放的状态下，供片辊5的半圆辊部分5c的切去部分对着压板21。
释放凸轮31如此构形，使之只能在切去部分的120度中释放压板21，从而当供片辊5的辊部分的筒形部分与压板21相对时，释放凸轮在没有损坏的情况下以200-500克的压力与片P或压板21相接触。另外，释放凸轮31，通过压下从形成在基座20的右侧板中的一个孔中伸出的压板21的压下部分21c，释放压板21。在此情况下，与基座20相连的压板凸轮76被设在压板21的压下部分21c附近的凸轮21d压下，从而使压板凸轮76绕中心76b转动。而且，设在左辊部分5c外侧的凸轮21f被压板凸轮76降低。以此方式，即使当设在压板21的端部的压下部分21c降下时，压板21相对基座20并未倾斜，而是基本上保持水平。
在离合齿轮29中设有离合弹簧77（图1），以便当齿轮沿图4中的箭头B所示的方向转动时，离合弹簧被张紧，从而阻止齿轮反转。这样，由于在对齐过程中供片辊5不会被片P的弹性所转动，故能实现良好的对齐。
分隔爪17可绕中心17b转动，并在正常情况下被以20-100克的力压在片P或压板21上。分离爪17分离所谓的正常片，并设在如图3所示的传送基准的附近。分离爪有三角形构造并盖住片P的一角。当片P受到分离爪17的三角部分的阻力时，它们被一张一张地分开。此正常片厚的片，可通过使片贴住基座20的下引导部分20b（图6），而在不用分离爪17抓片P的情况下一张一张分开。
释放凸轮35（图4）的释放杆33位于与释放凸轮31（图5）同轴的轴上。释放杆33和释放凸轮35不与释放凸轮31相同步，并由操作者独立地操纵，来设定片P。释放杆33和释放凸轮35经一齿轮彼此相连。
释放杆33有三个位置，即：（1）输送位置;（2）厚片设定位置;和（3）正常片设定位置;这些位置彼此相隔20-50度的角度。设定一齿轮比率，以使释放凸轮35分别相应释放杆33的这三个位置转动90度。
在馈送位置（1），释放凸轮35并不作用于压板21的压下部分21c和分离爪17的一压下部分17c。在正常供片中，此位置被建立。
在厚片设定位置（2），由于释放凸轮35只压下压板21的压下部分21c，分离爪17被沿压板21降下，使得能在不需被分离爪17抓住的情况下设定厚片。
在正常片设定位置（3），由于释放凸轮35同时压下了压板21的压下部分21c和分离爪17的压下部分17c，分离爪17被相对于压板21提起，从而可在被分离爪17抓住的情况下设置正常的片。
另外，上述齿轮（供片辊轴79除外）、分离爪17、释放杆33及释放凸轮35设在由基座20的右侧板支撑的轴上，以使它们能绕轴转动。
下面将详细描述供片部分11的供片操作及对其的控制。
整个控制流程图示于图12和13中，且供片操作将结合图14A至14F描述。如所示，控制被大体分成供片辊5位于预定初始位置的情况和供片辊5不处于预定初始位置的情况。在此例中，将描述供片辊5处于预定初始位置时的控制。
在图12的步骤S101，控制开始。在步骤S102，支架50响应供片起始信号而被移动，从而移动驱动切换杆66，结果允许把传送辊36的驱动力传到供片部分（AS部分）。
然后，在步骤S103，判定用于检测供片辊5的初始位置的辊检测器71的状态;若供片辊5处于初始位置，程序进到步骤104，而如果不是，程序进到步骤S120。当供片辊5处于初始位置时，在步骤S104转动供片辊5，且在步骤S105和S106，通过在检测到检测器板69的切痕之后计数LF马达47的驱动脉冲数（N1），正确地控制供片辊5的角度位置，从而获得高精度的控制。
当供片辊5转过60度以使半圆辊部分的筒形部分对着片P时，压板21被与供片辊5同步地释放，使供片辊橡胶67被压板弹簧22压在片上，从而为片产生输送力（图14A）。
在步骤S107、S108，被输送的片P的端部被PE检测器42所检测到。若在供片辊5转动过预定量后PE检测器42仍未检测到片P的端部，由于在压板21上没有片或移动超过了预定的水平，程序进到步骤S117，在那里供片辊5被转动到初始位置并停在那里。此时，将显示出一个误差（步骤S118），程序结束（步骤S119）。
当PE检测器42在供片辊5转过预定量之前被启动时，在PE检测器42被开启时在供片辊5的一角位置寻找片端位置数据N2，并存储该数据（步骤S109）。然后，在步骤S110，片P被传送到传送辊36和夹辊37之间的辊隙，并为对齐进行推进或伸入。
在所示的实施例中，由于记录片在PE检测器42被开启后被传送了7.5mm（高到传送辊36和夹辊37之间的辊隙）且要求3.5mm的伸入量，片被总共传送了11mm并随即被停住（图14B）。在步骤S111，传送辊36反转以使片P的端部离开传送辊36和夹辊37之间的辊隙。为此，传送辊36反转225±（n×36）（n＝1，2…）个脉冲。脉冲数的设定在后面描述。
在此情况下，由于把驱动力传到供片辊5的平面齿轮（以后描述）被与输入齿轮分开，反向驱动力未被传到供片辊5。另外，由于供片辊5被抵住压板21且片P处于其中间，当为了对齐片P而传送辊将片P馈回时，一个使供片辊5反转的力（由于片的弹性）作用在供片辊上。然而，由于离合齿轮77的存在，离合弹簧被张紧，以固定供片辊5，结果由于片的弹性而在片中形成一个环，从而实现片端的对齐（图14c）。
然后，在步骤S112，供片辊5被转到初始位置，在那里供片辊的半圆辊部分的切去部分对着片P。在此操作中，压板21被再次降下，从而调节压板21（图14D）。在此状态下，片P的端部被从记录头49的喷嘴伸出大于1.5mm的预定页边。相应地，如步骤S113所示，在所示的实施例中，通过反转传送辊36（图14E），把片P从传送辊36和夹辊37之间的辊隙向回送11.5mm。返回的量可从片端位置数据N2计算。在步骤S114，移动支架50以移动驱动切换杆66，以使传送辊36的驱力不被传到供片部分。随后，在步骤S115，传送辊36被正向转动以去除齿轮的后退，从而把片送进0.7mm。以此方式，在记录头49的喷嘴和片P的端部之间获得了1.5mm的空距（图14F）。
现在说明上述平面齿轮。
在图8至10中，切换输入齿轮81被固定到传送辊36上并可由LF马达反向转动（参见图1）。切换臂82有可转动地装在传送辊36的辊轴36a上的基座部分。一平面齿轮或切换输出齿轮83可转动地装在切换臂82的自由端，并可通过待与输入齿轮25啮合的切换臂82的转动而转动，以使传送辊的正向转动被传到输入齿轮25和与输入齿轮同步地被驱动的供片辊5。控制装置80以将在后面描述的方式控制LF马达47及传送辊36的转动。
图11是曲线图，用于说明对根据本发明的供片装置中的传送辊36的转动的控制。
在此图中，横坐标表示用于把传送辊36从图14B所示的状态反转到图14C所示的对齐状态的反转脉冲数，而纵坐标表示当根据反转脉冲数实现控制时图14F所示的伸出量。另外，此曲线图所示的数据涉及厚片，以正确解释供片辊5夹住片而在传送辊36上造成的滑动现象。
如从图11可见，通过改变传送辊36反转时的脉冲数，片P的伸进量即根据脉冲数而周期地改变。也就是说，可看出片P在传送辊36上的滑动量根据传送辊36反转时的脉冲数而变化。
现在结合图8至10说明片P的伸入量改变的机制。
在图14C所示的状态，即当实现了片P的对齐时，图1所示的LF马达被反转，从而使固定在传送辊36的辊轴上的切换输入齿轮81沿虚箭头所示的方向转动，即传送辊36被沿反向转动。在此情况下，可转动地装在切换输入齿轮81的轴36a上的切换臂82也同时被沿着同一方向转动。结果，装在切换臂82的自由端上的切换输入齿轮（平面齿轮）83沿箭头87b所示方向转动，以与输入齿轮25要脱离，从而中断驱动传送。
当传送辊36反转以实现片P的对齐时，即当切换输入齿轮81被沿虚线箭头所示的方向转动时，切换臂82被防止从图8所示的状态沿方向87b转动，结果使切换输出齿轮83在维持图8所示状态的同时空转。
在传送辊反转过预定脉冲数以实现片的对齐之后，进行传送辊36的正向转动（沿实箭头所示的方向）。在此情况下，切换臂82从图8所示状态沿方向87a转动。切换输出齿轮83也在沿实线箭头所示方向转动的同时沿方向87a移动，以使切换输出齿轮逐渐接近输入齿轮25。当切换输出齿轮83与输入齿轮25相啮合时，切换输出齿轮83的转动力被传给输入齿轮25，并经空转齿轮26、27和供片辊齿轮28而被进一步传给供片辊5，从而沿供片方向转动供片辊5。
也就是说，在切换输出齿轮83被从图8所示状态变到图8所示状态时，片P被传送辊36沿正向（向着记录部分）拉出。在此情况下，供片辊5被停止，以保持片P。若片P中的环（图14C）消失的时间长于传送辊36在供片辊5停止的同时转动的时间，由于片P被供片辊5夹住，在传送辊36上没有片P的滑动。
接着，在考虑图9所示的切换输出齿轮83的各齿的相位的同时，考虑图10所示的切换输出齿轮83的各齿的相位。在图9所示的切换输出齿轮83的状态中，在齿轮83、25相互啮合之后，切换输出齿轮83的转动力立即被传到输入齿轮25;而在图10所示状态下，由于切换输出齿轮83的相位不是可被输入齿轮25啮合的相位，切换输出齿轮83必须转过对应于相邻齿之间的空间或更少。
也就是说，在图10所示的切换输出齿轮83的状态下，只有传送辊36转动且供片辊5被停止的时间变长。结果，由于供片辊5夹持片P造成在传送辊36上的片P滑动的影响变大。
可通过在图8的切换输出齿轮83的空转期间，通过为对齐片而改变传送辊36反转时的脉冲数，改变切换输出齿轮83的相位，而得到上述状态差。另外，由于齿轮83和25间的相位差，可借助对应齿轮的一个齿的脉冲数而恢复原始状态。另外，虽然在传送辊36正转时切换输出齿轮83与输入齿轮25啮合，由于切换臂82在正向转动以使齿轮83、25相互啮合时受到预定数目的脉冲的影响，即使当正向转动时的脉冲数改变，切换输出齿轮83的相位不能被改变。
关于如图11所示的传送辊36反转时的脉冲数，三十六个脉冲对应切换输出齿轮83的一个齿，且片P的伸出量的状态得到稳定，即在此期间可建立减小片P在传送辊36上的滑动的状态。
在图12所示流程图的步骤S111，传送辊36的反转量对应于225个脉冲或相近的数目，这使根据图11的切换时间更短，且还可采用对应于切换输出齿轮的一个齿的36个脉冲的周期。
在最佳实施例中，由于对应于切换输出齿轮的一个齿的36个脉冲被用作反向转动量，值（36×n）可被用于反转。另外，虽然采用了可减小切换时间的225个脉冲值，此值可被切换输出齿轮83的齿数、齿轮的后退量、切换输出齿轮83绕轴36a转动的范围等改变。
以此方式，当传送辊在片借助传送辊对齐之后正转且当供片辊在驱动力非传送时间过去之后被转动时，由于在传送辊反转时的脉冲数被选为尽量减小驱动力非传送时间的值，驱动力在环在片对齐时消失之前即被传送，从而避免了片在传送辊上的滑动，从而能以片端部的稳定伸出量供片。
另外，在所示实施例中，虽然反转时的脉冲数从测试数据中找出，但是可以适当计算该脉冲数，以使齿轮83的齿与齿轮25的齿在齿轮83、25啮合时同相。
下面，将结合附图说明本发明的第二实施例。
图15是根据本发明第二实施例的记录装置的立体图，图16是该记录装置的剖视图，图17和18是显示该记录装置的驱动装置的主部分的透视图。
片传送装置302把片P送到记录位置。该片可以是来自可拆卸地装在图16所示记录装置上的ASF（自动供片器）311的片，或是经手动插入孔312手动地插入的片，或是用于传送风折（fanfold）片的针输送导轮313提供的风折片。
传送装置302如此设计，使传送辊302a沿图16中箭头所示的方向转动且片P由被与传送辊同步驱动的前夹辊302b1和后夹辊302b2传送。传送辊302a有多个与辊轴302a1相连的辊部分，辊轴302a1的两端被装置的框的左和右侧壁314a、314b可转动地支撑。一传送齿轮302a2与辊轴302a1的一端相连，以使来自驱动马达309a的驱动力被传到传送齿轮。
夹辊302b1、302b2分别由可摆动的夹辊支架302b3、302b4支撑，以使这些辊分别被弹簧302c1、302c2推向传送辊302a的表面，并被与传送辊302a的转动同步地驱动。因此，片P被夹在转动传送辊302a和转动夹辊302b1、302b2之间，从而产生传送力。
另外，在传送辊302a之下，如图16所示，设有纸盘302d，后者有沿传送辊302a的周围表面的曲率（carvature）。另外，其间有预定距离的上导板315、316被设在纸盘302d的上方，以为片P提供传送路径。在纸盘302d和上导板316之间设有一传送路径隔板317，以使用于从导轮313结束的风折片的路径被用于从ASF311提供的片P的传送路径隔开。
如所示，包括反射式检测器302b的、用于检测沿相应传送路径传送的片P的检测装置，被设在传送辊302a和夹辊302b2之间的辊隙的附近。
以上述设置，当通过驱动驱动马达309a而使传送辊302a沿图16所示方向转动时，从ASF311提供的片P穿过上导轨316和传送路径隔板317之间并被夹在前夹辊302b1和传送辊302a之间，从而使片被沿着沿传送辊302a的周围表面的U形路径传送。另外，片被夹在后夹辊302b2和传送辊302a之间，以被向上传送到记录位置。
作为最好与本记录装置连用的记录装置，例如，有一种喷墨记录装置。该喷墨记录装置包括用于以飞溅的墨滴形式排出记录墨的孔（液体排放口），与这些孔相连通的液体通道，以及设在液体通道中并适于把能量加在液体通道中的墨以形成飞溅的墨滴的排放能量发生装置。通过根据一图象信号而有选择地驱动排放能量发生装置，墨滴被排出，从而在片上形成图象。
例如，排放能量发生装置可以包括一压力能量发生装置，它包括一个电-机转换器，如一个压电元件或用于通过向墨液施加电磁波（如激光）以产生飞溅的墨滴的电磁能量发生装置。在它们之中，热能发生装置是较好的，因为孔能以高密度设置且记录头307可做得紧凑。
下面说明根据所显示的实施例的驱动装置。
驱动装置309被设在恢复装置310之后，并把驱动马达309a的驱动力传到前面提到的传送装置302、排放装置308、ASF311及恢复装置310，并由驱动马达309a和齿轮传送机构组成。
当支架305被从其一端移出记录装置的允许记录区域时，齿轮传送机构被支架305切换。通过经诸如滑轮和同步带（未出示）的传送装置把支架马达（驱动马达）305a的驱动力传送到支架，而使支架305往复移动。
图17和18详细显示了齿轮传送机构。该齿轮传送机构包括用于传送驱动马达309a的驱动力的驱动齿轮309b、ASF输出齿轮（传送齿轮）309d和能有选择地与驱动齿轮309b相啮合的泵齿轮309e、以及用于把驱动马达309a的驱动力传到传送输出齿轮309c的、类似于驱动齿轮309b的固定驱动齿轮309z。驱动齿轮309b与只用于轴向移动的滑动轴309b1相连。齿轮309b3固定在滑动轴309b1的一端，且驱动马达309a的驱动力经中介齿轮309b2被传到齿轮309b3。因此，当驱动马达309a运行时，驱动齿轮309b和固定驱动齿轮309z与移动轴309b1一起被齿轮309b3。
另外，用于固定驱动齿轮309b的滑动支架309b4由用于滑动和转动的滑动轴309b1支撑。在滑动轴309b1的下部形成有分叉的突出部分309b5，因而突出部分309b5与用于支撑齿轮传动机构的框架309f的导轨309f1接触以防止转动，并与设在一盖支架310c后部的连接弹簧310c2的自由端相接合。因而，当支架305在记录装置的一端被向左和右移动（图17）时，滑动支架309b4借助盖支架310c也沿同一方向移动。就是说，驱动齿轮309b被支架305滑动，且ASF输出齿轮（传送齿轮）309d和泵齿轮309e有相同的齿数和相同的齿距圆周直径并由与滑动轴309b1平行地设在框架309f上的支撑轴309g可转动地支撑。
传送输出齿轮309c有与固定驱动齿轮309z啮合的大直径齿轮部分309c1和与可转动地与左侧壁314a相连的中介齿轮309h相啮合的小直径齿轮部分309c2。中介齿轮309h与固定于传动齿轮302a的一端的传送齿轮302a2和一排放齿轮308d相啮合。当驱动齿轮309b与齿轮部分309c1相啮合时，在驱动马达309a运转进，驱动辊302a和排放辊308a沿正向或反向转动。
另外，ASF311的一输入齿轮309i与ASF输出齿轮309d相啮合，当驱动齿轮309b被ASF输出齿轮309d齿合时，驱动马达309a使ASF输入齿轮309i沿正向或反向转动。当驱动马达309a使ASF输出齿轮309d沿正向转动时，转动经ASF输入齿轮309i和一中介齿轮309j传到离合齿轮311a5，从而沿正向转动分隔辊311a2，以从ASF311提供片。
提供的片P通过供片路径311f并随后被夹在传送辊302a和夹辊302b1之间。在片P被送入预定量后，驱动马达309a反向转动，从而沿反向转动传送输出齿轮309c。因而，传送辊302a也反转，从而馈回夹在传送辊302a和夹辊302b1之间的片P。在此情况下，由于馈回的片P的后沿被分隔辊311a2固定，片P贴住辊302a、302b1间的辊隙，同时在片中形成一个环，从而实现片P的对齐。
以此设置，与用于实现对齐的传送输出齿轮309c的反转同步，支架305被移动，以使驱动齿轮309b脱离ASF输出齿轮309d。
在用齿轮实现的上述传送中，若齿轮的齿端部被停住而没有齿隙，且由于齿轮本身、齿轮轴或支撑齿轮轴的侧板的挠曲而出现了残余应力，当齿轮在此状态下试图相互脱离时，就需要很大的力。然而，如上所述，当驱动齿轮309b在驱动马达309a反转以实现片的对齐时与ASF输出齿轮309d脱离时，在齿轮间会产生一齿隙，从而便于齿轮相互脱离。
该操作示于图26的流程图中。
此操作的控制由图17所示的控制装置318实现，这将在下面说明。
在电源接通之后，在步骤S501判定是否输入了记录指令。若输入了记录指令，在步骤S502，支架305被驱动且驱动齿轮309b被连到ASF输出齿轮309d。在步骤S503，驱动马达309a转动，以转动ASF的分隔辊311a2、311b2，且传送辊302a也被转动以开始提供片P。在步骤S504，片P被片检测器302b5检测到。当检测到片P时，在步骤S505，传送辊302a继续转动以把片P夹在传送辊302a和夹辊302b1之间预定的量。
当预定量的片P被夹住时，驱动马达309a反转以实现片的对齐，并且同时驱动齿轮309b在支架305的引导下与ASF输出齿轮309d相脱离。对片的对齐完成后，驱动马达309a再次正转预定的量，以送入片P，从而在步骤S508建立允许记录的条件，并在步骤S509实现记录。
以此方式，由于利用了驱动马达309a用以实现对齐的反转来使齿轮相互脱离，因而不必象传统情况中那样只是为使齿轮彼此分离而转动驱动马达309a，从而减少了记录时间。
下面将描述本发明的第三实施例。
图19至25显示了根据本发明第三实施例的记录装置。图19至21是记录装置的正视图，图22至25是记录装置的右视图。图19显示了记录头307未加盖且切换杆被固定于中间位置的状态，图20显示了记录头未加盖且切换杆可自由切换运行的状态，图21显示了记录头加盖且切换杆可自由切换运行的状态。
在图19中，记录头307装设在一支架上，以把墨向下排出，且记录头可沿导轴306左右移动以实现记录。贴住传送辊302a的片P被垂直并向下传送。对传送辊302a进行控制，以通过切换杆338的作用经馈送齿轮337把传送辊的转动力传到泵齿轮319或不传送到泵齿轮。泵齿轮319如此设计，使它经泵齿轮320、321驱动泵凸轮322。
安装有一擦试器323，使其沿垂直于支架305移动方向的方向延伸，因而当支架移动时擦除器可擦拭记录头307的排墨表面。另外，安置有滑动杆324，以沿滑轨325左右移动，并被滑动弹簧326偏置向左侧。在滑动杆324上形成有一头邻接部分324a，以便当记录头307位于图19的位置的左边时该头邻接部分与记录头分开，而当记录头被移向右边时该头邻接部分与记录头307相邻接，从而把滑动杆324移向右边。
一个柱形筒327被可转动地安装，以绕转轴327a转动，并被柱形弹簧328沿逆时针方向偏置。一般情况下，如图19所示，筒的位置使直接与筒327相连的盖329倾斜。另外，在筒327上形成有伸到盖329之下的接触部分327b，以在滑动杆324被移向右边时，接触部分与形成在滑动杆324上的筒驱动部分324b相接触。
图21显示了支架305已被从图19的位置移向右边的状态。通过用记录头307推动滑动杆324的头邻接部分324a，滑动杆324被抵抗着滑动弹簧326的偏置力而沿滑轨325移向右边。当滑动杆324被移动时，滑动杆324的筒驱动部分324b（图22）被筒327的接触部分327b所接触，从而对抗着筒弹簧328而沿顺时针方向转动筒，进而使直接与筒327相连的盖329面对记录头307，以盖住记录头的排墨表面。
图20显示了支架305位于图19的位置与图21的位置之间的状态，记录头未加盖且切换杆338可被移动。图22和23是侧视图，显示了筒和擦拭器部分。图22显示了筒327的接触部分327b已被滑杆324的筒驱动部分324b推动，且筒327已绕转轴327a转动以盖住记录头307的排墨表面的状态。
一活塞330被装设在筒327中，以沿左右方向滑动。当泵凸轮322被转动时，活塞330被形成于泵凸轮322上的凸轮面左右移动，从而吸收经过盖329的墨。废墨被经废墨管331排放。
在图23中，擦试器323被固定于擦拭器332上，且由擦拭器支架的突出部分332a控制擦拭器323和记录头307之间的重叠量，突出部分323a具有按照记录头307排墨部分的右侧表面的凸轮轮廓。另外，擦拭器支架332可转动地安装以绕转动轴332b转动，并经可转动地安装在擦拭器支架332上的擦拭器凸轮333由擦拭器弹簧334偏置向记录头307。
当支架305被移向右边时（图19和20），擦拭器323借助于滑动杆324的擦拭凸轮部分324c抵抗擦拭器弹簧334的偏置力而推开擦拭凸轮333，以使擦拭器以由擦拭器支架的突出部分332a所确定的重叠量清扫记录头。另一方面，当支架305被移向左侧时，由于擦拭器凸轮333被擦拭器支架332所限制，它被滑动杆324的擦拭凸轮部分324c向下推压，从而抵抗擦拭器弹簧334以逆时针绕转动轴332b转动擦拭器支架332，以把擦拭器323从记录头307的排墨表面分开。
下面，结合图24、25及19-21说明驱动切换。图19和24显示了切换杆338被固定于中间位置的状态。
切换杆338被可转动地安装，以便绕传送辊的辊轴302a1转动，并有装在与切换杆338的下端部相连的摆动轴338a上的摆动齿轮335。当传送辊302a转动时，固定在传送辊的辊轴302a1上的一馈送齿轮337根据馈送齿轮337的转动方向而沿一压力方向把力加在摆动齿轮335上，从而使可转动地支撑摆动齿轮335的切换杆绕辊轴302a1转动。例如，当馈送齿轮337顺时针方向转动时（图24），切换杆338也顺时针转动，从而使摆动齿轮335与泵齿轮319相啮合。与此相反，当馈送齿轮337沿逆时针方向转动时，切换杆338也逆时针转动，从而使摆动齿轮335与ASF齿轮336相啮合，以把传送辊302a的转动力和用于驱动ASF的力加到ASF齿轮336上。
然而，在图19和24所示的状态下，滑动杆324未被移向右边（图19），且形成在滑动杆324的左端上的针部分324d被深度地啮合在形成于切换杆338中的针接收部分338b中。切换杆338的针接收部分338b包括一锥形孔，该孔有如虚线所示的入口（该侧沿着与图24的平面垂直的方向）及形状适于容纳滑动杆的针部分324d的底部（此侧沿着与图24的平面垂直的方向）。这样，当滑动杆324处于图19和24所示的位置时，针部分324d被深度地接收在切换杆338的针接收部分338b中，以使切换杆338处于图24所示的中间位置，即摆动齿轮335即不与泵齿轮319也不与ASF齿轮336相啮合，结果使摆动齿轮335被传送辊302a的转动力空转。一般地，片的馈送在图24所示的状态下实现。
下面将描述图20、21和25。
如上所述，当支架305被移向右边时，滑动杆324被移向右边，结果使形成在滑动杆324左端的针部分324d与形成在切换杆338中的针接收部分338b相脱离。这样，可允许切换杆338转动，如图25所示。因此，例如，当馈送齿轮337以逆时针方向转动时，切换杆338也逆时针转动，从而使可转动地支撑在切换杆338上的摆动齿轮335与ASF齿轮336相啮合。与此相反，当馈送齿轮337以顺时针方向转动时，切换杆338也顺时针转动，从而使摆动齿轮335与泵齿轮319相啮合。以此方式，只有当支架305处于图20和21所示位置时，泵才被传送辊302a顺时针转动所驱动，而ASF才被传送辊的逆时针转动所驱动。
下面，将说明在借助摆动齿轮335和ASF齿轮336或泵齿轮319之间的啮合而实现了相应的驱动后，摆动齿轮335与ASF齿轮336或泵齿轮319的分离操作。
首先，为了使摆动齿轮335与ASF齿轮336或泵齿轮319相啮合，滑动杆324的针部分324d必须与切换杆338的针接收部分338b相脱离。为此，滑动杆324被支架305移向右边（图24）。在此，由于支架305处于图25所示的位置，如上所述，筒327被滑动杆324的筒驱动部分324b所转动，从而使与筒327相连的盖329面对装设在支架305上的记录头307的排墨表面，以盖住排墨表面。
从此状态起，在完成ASF和泵的驱动之后，支架305被移向左侧（图21）。在此情况下，若供给过片P，建立了记录开始状态或记录等待状态，且抵抗滑动弹簧326而被偏置的滑动杆324被支架305移向左边（垂直与图24的平面向下），从而使滑动杆324的针部分324d的端部抵住切换杆338的针接收部分338b的锥形表面，结果移动了针部分324d的端部，并同时推压锥形表面以使切换杆到达中间位置。最后，滑动杆324的针部分324d与切换杆338的针接收部分338b相啮合，从而使切换杆338保持的摆动齿轮335与ASF齿轮336或泵齿轮319相脱离，并把摆动齿轮335保持在中间状态。
希望摆动齿轮335以这种方式与ASF齿轮336或泵齿轮319相脱离。但如同结合先有技术所描述过的，实际上由于齿轮相互啮合在一起且没有齿隙，同时还存在齿轮及齿轮间的齿轮轴的挠性所引起的驻留应力，因而若滑动杆326的力较小，则无法用滑动杆324移动切换杆338。
为避免这一点，根据本发明，摆动齿轮335利用对齐操作并与该操作同步地与ASF齿轮336相脱离;该对齐操作，是通过在ASF齿轮336与摆动齿轮335之间相连时把片P的前沿贴住传送辊302a和夹辊302a1之间的辊隙而实现的。以这种方式，减少了供片中的误差操作，也减小了供片时间。另外，由于可采用有较小力的滑动弹簧326，故能改进组装能力，从而加大弹簧的选择范围并减小所需的空间。
现在将结合流程图详细说明上述记录装置的运行。对该运行的控制是借助进行图27至29B所示的控制的控制装置（未示出）来实现的。
首先解释图27所示的流程图。在电源被接通后，在步骤S501判定是否有记录指令输入。若有记录指令输入，在步骤S502支架305被移向加盖位置，从而使滑动杆324与切换杆338相脱离，以使切换杆338能自由运动。
在步骤S503，当驱动马达309a正转时，使驱动齿轮309b与ASF输出齿轮309d相连接，并且驱动马达309a进一步转动以转动传送辊302a及ASF的分隔辊，从而开始提供片P。在步骤S504，由片检测器302b5检测片P。当检测到片P时，在步骤S505，传送辊302a继续转动，以预定量把片P夹在传送辊302a和夹辊之间。
在步骤S506，当夹住了预定量的片P时，驱动马达309a反转以实现片的对齐;同时，支架305被移动以使摆动齿轮335到达中间位置，从而使摆动齿轮脱离ASF齿轮336。这样，可利用驱动马达309a用于实现片的对齐的反转，使齿轮相互脱离。为了在此状态下进行恢复操作，支架305被控制装置再次移向加盖位置，且驱动马达309a反转，从而把驱动齿轮309b与泵齿轮319相连，以实现泵取操作。
在片对齐完成之后，驱动马达309a再次沿正向转动预定的量，以使片P伸出，从而在步骤S508建立允许记录状态，并在步骤S509进行记录。
图28是显示另一操作的流程图。此操作与图27所示的不同之处，在于与步骤S506和S507的连接。
在步骤S506，当夹住了预定量的片P时，驱动马达309a被反转以完成片对齐。但在此情况下，驱动齿轮309b通过进一步沿反向转动驱动马达309a而与泵齿轮319相连，从而开始恢复操作。
在恢复操作完成后，在步骤S507，驱动马达309a被沿正向转动预定量，以实现片P的送入，且支架305被移动以使摆动齿轮335到达中间位置。通过以这种方式进行控制，对每页片P都进行恢复操作。
另一方面，图29A和29B的流程图显示了这样的控制，其中不是对每页片P进行恢复操作，而是只要预定数目（在所示实施例中为10个）的片得到记录就进行恢复操作。
在接通电源后，在步骤S501读取片的数目（n＝11）。然后，在步骤S502判定是否输入了记录指令。若输入了记录指令，在步骤S503，支架305被移动到加盖位置，从而使滑动杆324与切换杆338相脱离，以使切换杆338能自由运动。在步骤S504，当驱动马达309a正向转动时，驱动齿轮309b与ASF输出齿轮309d相连，且当驱动马达309a被进一步转动时转动传送辊302a及ASF的分隔辊，以开始提供片P。
在步骤S505，片检测器302b5检测片P。当检测到片P时，在步骤S506，传送辊302a持续转动以把生P以预定的量夹在传送辊302a和夹辊302b1之间。在步骤S507，当夹住了预定量的片P时，驱动马达309a反转以实现片对齐，同时，驱动马达309a继续反转以进行恢复操作，从而把驱动齿轮309b与泵齿轮319相连，以实现泵取操作。
在完成恢复操作之后，在步骤S608，驱动马达309a再次沿正向转动预定量，以实现片P的送入，且支架305被移动以把摆动齿轮335带到中间位置。然后，在步骤S509，建立允许记录状态，并在步骤S510把记录片P的数目初始化（n→0），且在步骤S511进行记录。
随后，在步骤S512，在输入了记录指令时，在步骤S513和S515进行与步骤S503和S505相同的操作，以实现供片。在步骤S516，计数记录片P的数目，且在步骤S517，判定计数的数目是否达到了预定数目（在所示实施例中为10）。若没有，则在步骤S518至S521继续记录。
在步骤S517，若计数达到了预定数，程序回到步骤S506，从而开始恢复操作。借助这样的控制，只要预定数目的片得到记录，就自动地执行恢复操作。
根据上述实施例，由于可在不用对齐辊的情况下修正片的歪斜馈送，与传统情况相比部件的数目减少了，从而使记录装置更便宜。
另外，根据第二实施例，由于滑动弹簧的力可以做得很小，可扩大弹簧尺寸的选择范围，从而改善装配能力。
如上所述，由于利用了转动传送装置修正片的歪斜馈送的反转来使齿轮相互脱离，故可减少驱动切换时间。
另外，在其中用喷墨记录头作为记录装置的记录设备中，由于切换装置能在把反向转动传送到转动传送装置时驱动恢复机构，因而能减少供片时间。