螺旋挤压真空干燥脱溶工艺.pdf

螺旋挤压-真空干燥脱溶工艺是一种用于植物油料浸出后含溶剂湿粕脱除溶剂的工艺方法。
    目前，植物油料浸出油脂后，固体油料含溶剂在30%以上，这部分溶剂的脱除方法主要有两种：一种是高温汽提脱溶，这种方法靠间接蒸汽加热，用直接蒸汽汽提分馏使溶剂挥发;它的加工温度高，油粕中蛋白质变性大，耗汽多，粕的水分高，另一种方法是闪蒸脱溶，它是利用160℃的过热溶剂气体短时间里和含溶剂温粕接触，极短时间里，处于游离状态溶剂挥发，而蛋白质不变性，这种方法溶剂损耗高，设备造价高，生产成本昂贵，且生产中具有危险性。

    本发明目的是克服湿粕在脱溶过程中的高温作用造成蛋白质变性率高的缺点，且克服生产植物油料蛋白质成本高的缺点。

    下面结合附图对本发明的具体内容作以说明：

    植物油料用有机溶剂（如：工业烷，轻汽油、苯、乙醇、丙酮或它们的混合物），浸泡取走油脂，剩余的固体物料含30%以上的溶剂，这些溶剂存在有两种状态，一为游离态，二为结合状态，本发明是利用这一性质，先用螺旋挤压机（1）对湿粕进行挤压，将游离状态的溶剂挤压出来，而少量的结合状态的溶剂用真空干燥器（2）干燥而除去;干燥的溶剂气体用喷射泵（4）抽走，在抽气的同时用旋风捕集器（3）将溶剂气体中的粕粉除去以便回收成品粕。

    浸出后的湿粕进入螺旋挤压机（1），在螺旋轴的挤压下，溶剂通过带孔的外壳而流出得到收集，挤压时产生的溶剂气体排出去冷凝;螺旋挤压机根据不同的油料（如花生、大豆、菜籽、棉籽、芝麻等）设计不同的压缩比1.2～19.8，螺旋轴外壳根据不同要求，可设计成带Φ1～Φ2.5地圆孔板，也可设计成条形块组成缝隙为0.5～3mm圆筒，在螺旋轴出料端设计顶料装置，以调节挤压时的压力，经过螺旋挤压后，湿粕含溶可降至5～20%，在整个挤压过程中由于没有加热装置，摩擦热被少量气化的溶剂所吸收，不会产生过高的温度，可维持在45～50℃，蛋白质变性程度极小。

    经挤压后含少量结合溶剂的湿粕进入真空干燥器（2）中在螺旋带叶的搅拌下不断翻动，同时受夹套蒸汽的加热，排汽口和水喷射泵接通，在真空的条件下，这部分结合的溶剂就挥发出来;真空干燥器可用卧式螺旋搅拌器，也可用多层立式搅拌器;真空干燥器的真空度控制在150～600mmHg，加热过程应控制干燥器的温度不超过80～85℃;抽真空系统可用水喷射泵，也可用蒸汽喷射泵。这样在负压状态下，粕中的结合溶剂可在较低的温度下挥发，而不致于蛋白质变性，经壶上述过程处理，粕中的水溶性的蛋白质保存率可达80～95%，粕残溶降至700ppm以下。

    现有的脱溶工艺是在湿粕含溶30%时直接蒸发溶剂，而这部分溶剂实质为含2～4%油的稀混合油，因此脱溶后，粕含油高，而本发明是将稀混合油挤出后再蒸发溶剂，因此成品粕残油低，溶剂蒸发沸点低，从而达到低温脱溶，粕中水溶性蛋白质含量高，且能耗低。

    例：一个生产能力为加工大豆湿粕（用轻汽油浸出后）30吨/天的此工艺装置，它的螺旋挤压机的理论压缩比为5.7，螺旋叶外径为Φ150mm，螺旋轴转速为12r.p.m，圆筒缝隙为0.8～1.2不等，挤压后，粕含溶降至10～12%;真空干燥器直径为Φ400mm，长3.5m，夹套通入0.1MPa的加热蒸汽，螺旋带的转速为25r.p.m，水喷射泵的抽气能力为54m3/h，保持干燥器的真空度为360mmHg，干燥后粕残溶达到700ppm以下，水溶性蛋白质的保存率达到95%。