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利用立窑分层循环烧制块状熟石膏的方法
    本发明属于建筑材料技术领域，涉及一种利用立窑分层循环烧制块状熟石膏的方法。

    随着水泥激发剂的研究、应用和推广，作为水泥激发剂原材料之一的熟石膏，需求量急剧增加，现有烧制技术和产量远远不能满足生产的需要，研究一种简便易行、高产优质、节能降耗的块状熟石膏的烧制方法，是目前需要解决的重要技术难题；烧制块状熟石膏是进入九十年代以来随着水泥科学的发展而兴起的，其烧制方法为：按一层煤炭、一层块状石膏，分数层装满窑后，从底部窑口点火，待煤炭全部燃完，冷却后一次性全部出窑，然后重新装窑烧制下一窑，由于装窑、冷却、出窑时间长，大约需要七天才能完成，一个可装20吨块状熟石膏的小土窑，平均日产熟石膏3吨，并且由于块状石膏是含有结晶水的硫酸钙，若燃煤不足，点火后因加热析出的结晶水形成水流将火熄灭，中断烧制过程，只有按照块状石膏、煤炭重量比为100∶15-20的比例，才能烧制出块状熟石膏，这样造成石膏的SO3烧失量高达5-10％，需要用二级石膏才能烧制出SO3含量在38-40％的块状熟石膏；目前，利用立窑分层循环烧制方法，只用于直接生产石灰、水泥。

    本发明的任务是提供一种简便易行、高产优质、节能降耗的块状熟石膏的生产方法，降低原材料的质量等级，有效地利用有限的矿产资源，节约能源，提高产量，降低成本，提高经济效益，从而克服现有技术所存在的上述不足。

    本发明的任务是以如下技术方案实现的：按照立窑内煤炭和石膏所处地状态，把立窑从下口到上口依次划分为：出料口、冷却层、降温层、锻烧层、预热层、点火层、装料口；块状石膏、煤炭重量比按照100∶3-6的比例，经装料口在预热层内装入一层煤炭、一层块状石膏，点火层内堆上木材等易燃物品，点火后将煤炭引着，随着冷却层内的块状熟石膏经出料口出窑，预热层、锻烧层、降温层内不同状态的块状石膏和未燃完的煤炭，受重力作用，分别依次同步下沉到锻烧层内锻烧、降温层内降温、冷却层内冷却，利用立窑内自然抽风实现降温和冷却，同时再在预热层内经装料口装入上述同样的煤炭和块状石膏，每隔3-7小时重复上述过程即得本发明。

    本发明的利用立窑分层循环烧制块状熟石膏，方法简单、易操作，用于烧制块状熟石膏，可提高产量600-900％，降低煤耗280-400％，原材料质量等级要求为三级或三级半块状石膏，烧制成的块状熟石膏脱水完全，SO3含量稳定在38-40％，有利于充分利用有限的矿产资源，节约能源，降低成本，增加产量，提高经济效益。

    附图是本发明的正面正中剖面示意图。

    下面结合附图对本发明进一步详细说明：立窑高10米，装料口7内径2.2米，出料口1内径1.1米，在预热层5内经装料口7装入一层200公斤的煤炭，煤炭上面铺平一层5000公斤的块状石膏，在点火层6内堆上木材等易燃物品，点然木材将煤炭引着，预热层5内开始预热，隔6小时，随着冷却层2内的熟石膏经出料口1出窑，预热层5、锻烧层4、降温层3内不同状态的块状石膏和未燃完的煤炭，受重力作用，分别依次同步下沉到锻烧层4内锻烧，降温层3内降温，冷却层2内冷却，同时再在预热层5内装入一层200公斤煤炭，一层5000公斤的块状石膏，隔6小时冷却层2内的熟石膏经出料口1再次出窑，这样每隔6小时重复一次上述过程即实现本发明；经生产实验，该立窑一次点火，实现循环装料和出窑，平均日产块状熟石膏20-32吨，平均日耗煤800-2400公斤，块状熟石膏SO3含量稳定在38-40％；从上列数据可以看出，使用本发明烧制块状熟石膏，平均日产量提高600-900％，平均吨耗煤降低280-400％，所用原材料质量要求为三级或三级半块状石膏。