一种金属表面处理工艺技术领域
本发明具体涉及一种金属表面处理工艺，属于金属处理技术领域。
背景技术
传统的金属表面处理工艺有：干冰、化学法、水处理法和超声波法。但是干冰颗粒
温度极低(-78℃)，故具有独特的热力学性能，当干冰颗粒被压缩空气冲击到被清洗物表面
时，使干冰迅速升华，在千分之几秒内体积膨胀近800倍。同时与待洗零件表面产生热交换，
达到清洗零件表面的目的。清洗过程中没有二次污染，需要回收的只是清洗下来可再次使
用或直接排放的污垢。但目前仅少数发达国家和地区的特殊行业中使用。加装回收装置可
达到环保要求。无需添加任何清洗溶剂，直接清洗，效果优良。因采用超低温的干冰，造价昂
贵，设备要求较高对工作环境的要求极高，操作者要注意安全，清洗时必须保证良好的通风
条件。利用有机或无机清洗剂加入到被清洗的设备界面中，对难溶水垢、油污生物粘泥等进
行分散剥离，同时与化学药剂发生反应，生成络和物或水溶性盐，从而达到清洗的目的。
最原始且应用最广的一种方法。酸或碱性的清洗物对被清洗物和设备产生腐蚀。
清洗停机时间长，能耗大。污染严重，特殊的溶剂还要对零件和设备进行防锈措施，对操作
人员身体有一定的伤害。对管件和盲孔、深孔无法处理，清洗铜、铝等有色金属会使零件变
色，清洗后零件表面的清洁度差。清洗效率低，环保费用高。对电线、电子及控制元件有损
伤，加速设备生锈。
以水为介质，通过专用设备系统使水产生多束、多角度、强度各异的高压水射流，
对被清洗设备内结垢和附着物及堵塞物进行彻底的切削、破碎、挤压、冲刷以达到清洗的目
的。泵或增压器是高压水射流能量的来源，高压泵的技术指标直接影响到水射流清洗系统
清洗效率，质量能量消耗及成本高低，而且对水质的要求较高。极度污染(此法正逐步被淘
汰)。清洗效率低，针对特定的清洗对象，较难选择合适的清洗参数，且清洗完后还要进行烘
干处理。设备成本偏低，消耗成本和环保费用亦高水质的好坏对清洗效果影响很大。对劳动
保护技术服务的要求较高。
利用频率为几万次到几十万次的超声波振动，超声波在液体中传播，当能量大于
0.1W/cm2时，把液体分子拉裂成空洞，由于周围压力的增大，空化核又被击碎，空化核击碎
时对周围形成巨大的冲击波，放出巨大的能量，从而把物体上的杂质剥离下来，达到清洗的
目的。
超声波清洗主要用于清洗物体表面上的微颗粒，对于常规的污染物(如脏物、油
脂、锈迹等)清洗效果很差或根本无法达到清洗目的。用水作清洗介质，污染较小，如用有机
溶剂清洗，则污染和危险性较大。特定场合清洗效果较好。设备成本和消耗成本较高，工艺
复杂。难以把握各种被清洗物所需要的最佳工作频率、温度、时间以及合适的介质。
发明内容
本发明要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种金属表面处理工艺，清洗不
绣钢、铝材、铜材、铁件类表面的油渍污物，同时还可以清洗任何细小的间隙和孔洞，如添加
相应的药水可以剥离并去除油渍和残留物、氧化物、锈渍等，从而达到高效、节能、减排、洁
净的要求，适用范围广：如机械、喷漆、冷(热)加工、电子、食品、玻璃、木材、等行业，绿色清
洗，耗水量小，经济、便捷，无排放，完全符合环保要求，是当前国际上公认效果更好的清洗
方式，设备成本和消耗成本低，且无环保费用，改善了劳动环境，减轻了劳动强度，提高了清
洗效率，对生产场地及人员无要求，降低了消耗成本，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：本发明提供一种金属表
面处理工艺，包括以下步骤：(1)、XS-501超声波除油；利用机械设备和化学药剂，表面清洗
剂xs-501(欧盟Rohs)使用方法：xs-501开槽5％，水95％，温度50℃-65℃就达到去除工件表
面油污等杂质的效果，超声波有过滤装置，循环使用，清洗后的工件在空中停留时，有风切
把工件表面吹干，无药剂排放，无水排放；(2)、水洗；化学药剂，表面清洗剂xs-505B(欧盟
Rohs)使用方法：xs-505B开槽30％xs-505A10％水60％温度，常温，循环使用，清洗后的工件
在空中停留时，有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排放；(3)、XS-505A/C清洗；化学
药剂，表面清洗剂xs-505A(欧盟Rohs)使用方法：xs-505A开槽90％xs-505B10％温度，清洗
过程中会有升温，要有降温设备，控制在35℃左右，循环使用，清洗后的工件在空中停留时，
有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排放；(4)、XS-505A/C清洗；化学药剂，表面清洗
剂xs-505C(欧盟Rohs)使用方法：xs-505C开槽10％，温度常温，循环使用，清洗后的工件在
空中停留时，有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排放；(5)、水洗；自来水清洗，保持
水溢流；(6)、XS-505C洗；化学药剂，表面清洗剂XS-505C(欧盟Rohs)使用方法：XS-505C开槽
10％,水90％,温度常温，循环使用，搅拌均匀即可；(7)、水洗；自来水清洗，保持水溢流；
(8)、XS-507清洗；用XS-507 10％，加水90％，搅拌均匀即可；(9)、水洗；用XS-502 10％，水
90％搅拌均匀即可；(10)、水洗；自来水清洗，保持水溢流。
优选的，步骤(1)中温度60℃，时间180秒；除油剂在使用过程中，除油效果会下降，
需补加药剂，每天需要补充3％以上的清洗剂调整，确保清洗除油槽液在正常的工艺范围之
内。
优选的，步骤(3)中的时间为60秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂。
保证药剂在工艺范围之内，清洗剂XS-505C每次添加不能超过总量的5％。
优选的，步骤(4)中的时间60秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂。保
证药剂在工艺范围之内；清洗剂XS-505C每次添加不能超过总量的5％。
优选的，步骤(6)中的时间30秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂，保
证药剂在工作范围之内。
优选的，步骤(8)中的时间30秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂。保
证药剂在工作范围之内。
优选的，步骤(9)中的时间30秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂，保
证药剂在工作范围之内。
本发明所达到的有益效果是：清洗不绣钢、铝材、铜材、铁件类表面的油渍污物，同
时还可以清洗任何细小的间隙和孔洞，如添加相应的药水可以剥离并去除油渍和残留物、
氧化物、锈渍等，从而达到高效、节能、减排、洁净的要求，适用范围广：如机械、喷漆、冷(热)
加工、电子、食品、玻璃、木材、等行业，绿色清洗，耗水量小，经济、便捷，无排放，完全符合环
保要求，是当前国际上公认效果更好的清洗方式，设备成本和消耗成本低，且无环保费用，
改善了劳动环境，减轻了劳动强度，提高了清洗效率，对生产场地及人员无要求，降低了消
耗成本。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用
于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：
本发明一种金属表面处理工艺，包括以下步骤：(1)、XS-501超声波除油；利用机械
设备和化学药剂，表面清洗剂xs-501(欧盟Rohs)使用方法：xs-501开槽5％，水95％，温度50
℃-65℃就达到去除工件表面油污等杂质的效果，超声波有过滤装置，循环使用，清洗后的
工件在空中停留时，有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排放；(2)、水洗；化学药剂，
表面清洗剂xs-505B(欧盟Rohs)使用方法：xs-505B开槽30％xs-505A10％水60％温度，常
温，循环使用，清洗后的工件在空中停留时，有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排
放；(3)、XS-505A/C清洗；化学药剂，表面清洗剂xs-505A(欧盟Rohs)使用方法：xs-505A开槽
90％xs-505B10％温度，清洗过程中会有升温，要有降温设备，控制在35℃左右，循环使用，
清洗后的工件在空中停留时，有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排放；(4)、XS-
505A/C清洗；化学药剂，表面清洗剂xs-505C(欧盟Rohs)使用方法：xs-505C开槽10％，温度
常温，循环使用，清洗后的工件在空中停留时，有风切把工件表面吹干，无药剂排放，无水排
放；(5)、水洗；自来水清洗，保持水溢流；(6)、XS-505C洗；化学药剂，表面清洗剂XS-505C(欧
盟Rohs)使用方法：XS-505C开槽10％,水90％,温度常温，循环使用，搅拌均匀即可；(7)、水
洗；自来水清洗，保持水溢流；(8)、XS-507清洗；用XS-507 10％，加水90％，搅拌均匀即可；
(9)、水洗；用XS-502 10％，水90％搅拌均匀即可；(10)、水洗；自来水清洗，保持水溢流。
步骤(1)中温度60℃，时间180秒；除油剂在使用过程中，除油效果会下降，需补加
药剂，每天需要补充3％以上的清洗剂调整，确保清洗除油槽液在正常的工艺范围之内，步
骤(3)中的时间为60秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂。保证药剂在工艺范围
之内，清洗剂XS-505C每次添加不能超过总量的5％，步骤(4)中的时间60秒；药剂在使用过
程中，效果会下降，需补加药剂。保证药剂在工艺范围之内；清洗剂XS-505C每次添加不能超
过总量的5％，步骤(6)中的时间30秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂，保证药
剂在工作范围之内，步骤(8)中的时间30秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加药剂。
保证药剂在工作范围之内，步骤(9)中的时间30秒；药剂在使用过程中，效果会下降，需补加
药剂，保证药剂在工作范围之内。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的
保护范围之内。