一种利用不合格半固化片生产覆铜板的方法及覆铜板技术领域
本发明属于覆铜板生产方法技术领域，具体涉及一种利用不合格半固化片生产覆
铜板的方法及覆铜板。
背景技术
随着科学技术的飞速发展，电子产业工业化的规模不断扩大。尤其是近年来随着
环氧树脂行业的迅速发展，市场需求不断增大，带动了其下游产业的多样化发展，覆铜板产
业出现了一个新的发展高峰期，很多覆铜板生产企业不断扩产提升产能。
半固化片的性能指标(如含胶量(Resin content)、流动度(Resin flow)、胶化时
间(Geltime)等)对生产的覆铜板性能影响很大。一般含胶量随玻纤布厚度增加而减小，对
于同一体系的半固化片，含胶量大小直接影响半固化片的介电常数、击穿电压等电气性能
及尺寸稳定性；一般地：含量高，介电常数低，击穿电压高，但尺寸稳定性差，挥发物含量高。
流动度过高，在层压过程中树脂流失多，容易产生缺胶或贫胶现象；流动度过低，容易造成
填充图形间隙困难，产生气泡、空洞等现象；胶化时间长，树脂有充分时间来润湿图形，并能
有效地填满图形，有利于压制参数的控制；因此，一般半固化片生产厂家都严格控制含胶
量、流动度、胶化时间等指标。
但是，大部分生产企业在生产半固化片时，因生产工艺控制不当或工艺设备相对
落后，容易产生了大量的不符合生产质量要求(即性能指标不合格)的产品。目前，这类不合
格产品的回收处理非常困难，这类不合格产品若不能回收利用，将造成浪费材料；而处理不
当又会污染环境，而且处理费用也很高。
因此，有必要提供一种合理利用不合格半固化片生产覆铜板的方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述缺陷，提供一种利用不
合格半固化片生产覆铜板的方法及覆铜板；实现废弃的不合格半固化片的综合利用，变废
为宝，降低生产成本。
第一方面，本发明提供了一种覆铜板，包括铜箔及混合固化层，其中，所述铜箔置
于所述混合固化层至少一侧面上，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制
得：一第一半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化
片、一第六半固化片、一第七半固化片、一第一半固化片；
其中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半固
化片、第六半固化片及第七半固化片均为半固化片不合格品；
所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～
1.1倍；
所述第二半固化片的胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的1.1倍；
所述第三半固化片的胶化时间不高于半固化片合格品的胶化时间的0.9倍；
所述第四半固化片的含胶量不低于半固化片合格品的含胶量的1.1倍；
所述第五半固化片的含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍；
所述第六半固化片的流动度不低于半固化片合格品的流动度的1.1倍；
所述第七半固化片的流动度不高于半固化片合格品的的流动度的0.9倍。
进一步地，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：一第一半
固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第四半固化片、一第五半固化片、一第六半固
化片、一第七半固化片、一第一半固化片。
进一步地，所述半固化片合格品的含胶量为50～60％，流动度为25～45％，胶化时
间为95～115s。
进一步地，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.0～1.1
倍。
更进一步地，所述第一半固化片的含胶量为60～65％。
进一步地，所述第二半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的1.1～
1.3倍。
更进一步地，所述第二半固化片的胶化时间为120～145s。
进一步地，所述第三半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶化时间的0.8～
0.9倍。
更进一步地，所述第三半固化片的胶化时间为80～90s。
进一步地，所述第四半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.2～1.6
倍。
更进一步地，所述第四半固化片的含胶量为65～85％。
进一步地，所述第五半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9
倍。
更进一步地，所述第五半固化片的含胶量为40～45％。
进一步地，所述第六半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的1.1～1.4
倍。
更进一步地，所述第六半固化片的流动度为50～60％。
进一步地，所述第七半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的0.4～0.8
倍。
更进一步地，所述第七半固化片的流动度为12～20％。
进一步地，所述半固化片合格品、第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第
四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括增强材料及浸润在所述
增强材料表面及内部的有机树脂胶。
更进一步地，所述增强材料为玻璃纤维布，所述玻璃纤维布包括但不限于牌号规
格为7628的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1080的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为
2116的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为3313的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1506的
电子级的玻璃纤维布、牌号规格为7630的电子级的玻璃纤维布中的一种。
更进一步地，所述玻璃纤维布为牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布。
第二方面，本发明提供了一种利用不合格半固化片生产覆铜板的方法，包括如下
步骤：
(1)提供铜箔及半固化片不合格品，将含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～
0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品记为第一半固化片；将胶化时间不低于半固化片
合格品的胶化时间的1.1倍的半固化片不合格品记为第二半固化片；将胶化时间不高于半
固化片合格品的胶化时间的0.9倍的半固化片不合格品记为第三半固化片；将含胶量不低
于半固化片合格品的含胶量的1.1倍的半固化片不合格品记为第四半固化片；将含胶量不
高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍的半固化片不合格品记为第五半固化片；将流动度
不低于半固化片合格品的流动度的1.1倍的半固化片不合格品记为第六半固化片；将流动
度不高于半固化片合格品的的流动度的0.9倍的半固化片不合格品记为第七半固化片；将
所述第一半固化片、所述第二半固化片、所述第三半固化片、所述第四半固化片、所述第五
半固化片、所述第六半固化片、所述第七半固化片、所述第一半固化片依次层叠成混合固化
层，并将所述铜箔置于所述混合固化层的至少一侧面上，组成热压板组；
(2)步骤(1)所得的热压板组经热压成型工序制成覆铜板。
进一步地，所述步骤(1)具体包括：
将一所述第一半固化片、一所述第二半固化片、一所述第三半固化片、一所述第四
半固化片、一所述第五半固化片、一所述第六半固化片、一所述第七半固化片、一所述第一
半固化片依次层叠成混合固化层，并将所述铜箔置于所述混合固化层的至少一侧面上，组
成热压板组。
进一步地，所述步骤(1)中，所述半固化片合格品的含胶量为50～60％，流动度为
25～45％，胶化时间为95～115s。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶
量的1.0～1.1倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第一半固化片的含胶量为60～65％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第二半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶
化时间的1.1～1.3倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第二半固化片的胶化时间为120～145s。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第三半固化片的胶化时间为半固化片合格品的胶
化时间的0.8～0.9倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第三半固化片的胶化时间为80～90s。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第四半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶
量的1.2～1.6倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第四半固化片的含胶量为65～85％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第五半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶
量的0.8～0.9倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第五半固化片的含胶量为40～45％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第六半固化片的流动度为半固化片合格品的流动
度的1.1～1.4倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第六半固化片的流动度为50～60％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述第七半固化片的流动度为半固化片合格品的流动
度的0.4～0.8倍。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述第七半固化片的流动度为12～20％。
进一步地，所述步骤(1)中，所述半固化片合格品、第一半固化片、第二半固化片、
第三半固化片、第四半固化片、第五半固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括增强材
料及浸润在所述增强材料表面及内部的有机树脂胶。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述增强材料为玻璃纤维布，所述玻璃纤维布包括
但不限于牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1080的电子级的玻璃纤维
布、牌号规格为2116的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为3313的电子级的玻璃纤维布、牌号
规格为1506的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为7630的电子级的玻璃纤维布中的一种。
更进一步地，所述步骤(1)中，所述玻璃纤维布为牌号规格为7628的电子级的玻璃
纤维布。
进一步地，所述步骤(2)中，所述热压成型工序的参数设置如下：
第一阶段，温度设定为120～130℃，压力为55～65Kg/cm2，保持时间为12～18min，
并开真空；
第二阶段，温度设定为150～155℃，压力为90～120Kg/cm2，保持时间为15～
22min，并开真空；
第三阶段，温度设定为150～155℃，压力为200～220Kg/cm2，保持时间为15～
21min，并开真空；
第四阶段，温度设定为158～165℃，压力为200～220Kg/cm2，保持时间为1～5min，
并开真空；
第五阶段，温度设定为170～180℃，压力为200～220Kg/cm2，保持时间为60～
80min，并开真空；
第六阶段，温度设定为170～180℃，压力为45～55Kg/cm2，保持时间为1～5min，并
关真空；
第七阶段，温度设定为140～150℃，压力为45～55Kg/cm2，保持时间为1～5min，并
关真空；
第八阶段，温度设定为40～60℃，压力为30～40Kg/cm2，保持时间为1～5min，并关
真空。
更进一步地，所述步骤(2)中，所述热压成型工序的参数具体设置如下：
第一阶段，温度设定为125℃，压力为60Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；
第二阶段，温度设定为152℃，压力为108Kg/cm2，保持时间为19min，并开真空；
第三阶段，温度设定为152℃，压力为205Kg/cm2，保持时间为17min，并开真空；
第四阶段，温度设定为160℃，压力为205Kg/cm2，保持时间为3min，并开真空；
第五阶段，温度设定为176℃，压力为205Kg/cm2，保持时间为68min，并开真空；
第六阶段，温度设定为176℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
第七阶段，温度设定为145℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为4min，并关真空；
第八阶段，温度设定为48℃，压力为35Kg/cm2，保持时间为3min，并关真空。
进一步地，本发明第一方面所述的覆铜板为采用本发明第二方面所述的利用不合
格半固化片生产覆铜板的方法制得。
可以理解的是，如本发明所述的“含胶量”为树脂含量，指树脂在半固化片中所占
的质量分数；如本发明所述的“胶化时间”是指树脂在加热情况下，处于液态流动的总时间；
如本发明所述的“流动度”指树脂中能流动的树脂占树脂总量的分数。
可以理解的是，如本发明所述的“不合格”是指经检测不能达到预设检测标准；例
如，7628布型的半固化片的含胶量的检测标准为43±3％，按照正常生产中产生了含胶量为
55％的半固化片，因含胶量不合格，未达到预设检测标准。如本发明所述的“合格”是指经检
测达到预设检测标准。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明所提供的利用不合格半固化片生产覆铜板的方法直接通过铜箔及不同
合格半固化片相互叠加压合，无需对废弃的不合格半固化片进行二次加工，即可制成合格
的覆铜板，而且制得的覆铜板的阻燃等级、表面电阻、剥离强度等性能完全可以达到半固化
片合格品所制成的覆铜板的水平；
(2)本发明所提供的利用不合格半固化片生产覆铜板的方法可适用于各种胶液配
方，通用性强，适于推广应用。
(3)本发明所提供的利用不合格半固化片生产覆铜板的方法可在现有设备的生产
能力基础上实现废弃的不合格半固化片的整体高效回收，变废为宝，成本低廉，操作方便，
避免了生产上的浪费，提高了经济效益。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中
的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本一部分实施例，而不是全部
的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明所用半固化片的性能检测方法如下：
(1)含胶量(％)的测定方法如下：按半固化片纤维方向以45°角切成100×100(mm)
小试块；使用精确度为0.001g天平称重Wl(g)；在温度为600～800℃加热烧10分钟，至玻纤
布发白，取出放于干燥器中冷却，称量W2(g)；计算公式：含胶量(％)＝(W1-W2)/W1×100％；
(2)流动度(％)的测定方法如下：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100
(mm)数块约20g试片；使用精确度为0.001g天平准确称重W1(g)；加热加压：按压床加热板的
温度调整到171±3℃，当试片置入加热板内，施加压力为14±2Kg/cm2以上，加热加压5分
钟，将流出胶切除并进行称量W2(g)；计算公式：流动度(％)＝(W1-W2)/W1×100％；
(3)胶化时间的测定方法如下：取1g树脂粉筛去纤维丝(纤维丝会影响测试准确
性)，移到已加热到171±0.5℃的胶化台上，同时启动秒表，用锯片磨成圆滑的刀口旋转搅
拌，在胶化台上树脂变稠拉丝，直到丝断再停下秒表，所经过的时间即为胶化时间；
(4)挥发物含量的测定方法如下：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100
(mm)1块；使用精确度为0.001g天平称重W1(g)；使用空气循环式恒温槽，在163±3℃加热15
分钟然后再用天平称重W2(g)；计算公式：挥发物含量(％)＝(W1-W2)/W1×100％。
(5)弓纬率的测定方法如下：将半固化片沿着直尺或水平台的直角边放置，用铅笔
或圆珠笔顺着一根纬纱(裁剪切一边2cm以内最佳)方向划一条线作为标记线，从标记线上
一点作一与纬纱垂直的直线，测量标记线与经纱垂线的最大距离(如标记线与经纱线垂线
交叉，需要测两边的最大垂直线距离相加)S；计算公式：弓纬率(％)＝S/测试宽度×100％。
如本发明所述的“含胶量”为树脂含量，指树脂在半固化片中所占的质量分数；如
本发明所述的“胶化时间”指树脂在加热情况下，处于液态流动的总时间；如本发明所述的
“流动度”指树脂中能流动的树脂占树脂总量的分数；如本发明所述的“挥发物含量”指浸渍
玻纤布时树脂所用的一些小分子溶剂在预固化时的残余物，挥发物占半固化片的百分质量
称挥发物含量。
本发明实施例的覆铜板的检测包括：针对整批板，采用目视进行线痕检测；做切片
采用显微镜进行观察检测；进行热力冲击测试，在进行热力冲击测试时，对覆铜板进行3～
5h的150～160℃的焗板处理，并将样品放入283～293℃的锡炉中加热8～12s，放置自然冷
却后观察有无爆板。
本发明实施例回收FR-4覆铜板(高Tg)用半固化片的不合格品，并检测所回收的不
合格半固化片的性能，将含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的
半固化片不合格品记为第一半固化片；将胶化时间不低于半固化片合格品的胶化时间的
1.1倍的半固化片不合格品记为第二半固化片；将胶化时间不高于半固化片合格品的胶化
时间的0.9倍的半固化片不合格品记为第三半固化片；将含胶量不低于半固化片合格品的
含胶量的1.1倍的半固化片不合格品记为第四半固化片；将含胶量不高于半固化片合格品
的含胶量的0.9倍的半固化片不合格品记为第五半固化片；将流动度不低于半固化片合格
品的流动度的1.1倍的半固化片不合格品记为第六半固化片；将流动度不高于半固化片合
格品的的流动度的0.9倍的半固化片不合格品记为第七半固化片；其中，合格的半固化片的
主要性能的指标如下：
主要性能指标
含胶量/％
胶化时间/s
流动度/％
挥发物含量/％
弓纬率/％
合格半固化片产品
50～60
95～115
25～45
＜1
≤6
实施例1半固化片组合及其叠合次序对覆铜板性能的影响
(1)选用铜箔及如表1所示的压板材料，并按照1065mm×1265mm的规格分别对所述
压板材料进行裁剪，作为压板材料备用；
表1压板材料的主要性能参数
序号
半固化片
含胶量/％
胶化时间/s
流动度/％
挥发物含量/％
弓纬率/％
1
第一半固化片
62
105
38
0.65
4.8
2
第二半固化片
55
138
40
0.58
5.3
3
第三半固化片
54
83
42
0.52
4.5
4
第四半固化片
78
100
41
0.72
5.1
5
第五半固化片
43
111
37
0.55
5.2
6
第六半固化片
57
109
57
0.68
4.7
7
第七半固化片
56
106
14
0.62
4.2
注：表1中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半
固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及
浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶。
(2)按照如表2所示的压板材料叠合次序将步骤(1)所得的压板材料依次叠合组成
热压板组一、热压板组二、热压板组三、热压板组四、热压板组五、热压板组六、热压板组七、
热压板组八；
表2各热压板组的压板材料组合及叠合次序
(3)选择合适的压板参数对步骤(2)所得的热压板组一、热压板组二、热压板组三、
热压板组四、热压板组五、热压板组六、热压板组七、热压板组八分别放入压合机中热压成
型制成覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板六、覆铜板七、覆铜板
八，其中，在热压成型工序中，压合机的参数设置如下：
第一阶段，温度设定为125℃，压力为60Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；
第二阶段，温度设定为152℃，压力为108Kg/cm2，保持时间为19min，并开真空；
第三阶段，温度设定为152℃，压力为205Kg/cm2，保持时间为17min，并开真空；
第四阶段，温度设定为160℃，压力为205Kg/cm2，保持时间为3min，并开真空；
第五阶段，温度设定为176℃，压力为205Kg/cm2，保持时间为68min，并开真空；
第六阶段，温度设定为176℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为2min，并关真空；
第七阶段，温度设定为145℃，压力为48Kg/cm2，保持时间为4min，并关真空；
第八阶段，温度设定为48℃，压力为35Kg/cm2，保持时间为3min，并关真空。
(4)覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板六、覆铜板七、覆
铜板八的厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试的结果如表3所示。
表3各覆铜板的检测结果
依照国家标准GB/T 4722所规定的覆铜板厚度标准如下：厚度为1.6，粗偏差为±
0.2，精偏差为±0.14。
从表3所示的各覆铜板的检测结果可知，步骤(3)所得的覆铜板一的板厚为
1.61mm，符合厚度公差控制要求，表面平整、无白边角、线痕合格，未发现气泡、压板不良等
问题，经热力冲击测试未发现爆板缺陷。
对比覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三的检测结果(如表3所示)及压板材料叠合次序
(如表2所示)可知，覆铜板二因采用了胶化时间过低的第三半固化片、含胶量过低的第五半
固化片及流动度过高的第六半固化片，在热压成型过程中造成板内流胶偏大，导致板材出
现白边和爆板等问题，且板厚偏低，不符合厚度公差控制要求；而覆铜板三因采用了胶化时
间过高的第二半固化片、含胶量过高的第四半固化片及流动度过低的第七半固化片，在热
压成型过程中造成板内流胶偏小或不流胶，从而导致板材翘曲和爆板等问题，且板厚偏高，
不符合厚度公差控制要求。
对比覆铜板一、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板八的检测结果(如表3所示)及压板材
料叠合次序(如表2所示)可知，采用第四半固化片作底料和面料，第四半固化片的含胶量过
高(78％)，在热压成型过程中造成覆铜板四的流胶偏大，导致的覆铜板四翘曲；采用第五半
固化片作底料和面料，第五半固化片的含胶量过低(43％)，在热压成型过程中造成覆铜板
五的流胶较小，板内气体未能完全挤出，并出现白边现象；采用第二半固化片作面料和第六
半固化片作底料，第二半固化片的胶化时间过高(183s)，第六半固化片流动度过低(14％)，
导致的覆铜板八翘曲且铜面褶皱。
对比覆铜板一、覆铜板六、覆铜板七的检测结果(如表3所示)及压板材料叠合次序
(如表2所示)可知，胶化时间过高和过低的半固化片(第二半固化片和第三半固化片)分开
叠放，含胶量过高和过低的半固化片(第四半固化片和第五半固化片)分开叠放，流动度过
高和过低的半固化片(第六半固化片和第七半固化片)分开叠放，导致板材内气体未能完全
挤出，出现白边或板材翘曲等问题，使得板材性能不能保证。
实施例2热压成型的方法对覆铜板的影响
(1)选用铜箔及如表4所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的规格分别对上述
压板材料进行裁剪，作为压板材料备用；
表4半固化片的主要性能参数
序号
半固化片
含胶量/％
胶化时间/s
流动度/％
挥发物含量/％
弓纬率/％
1
第一半固化片
61
110
35
0.59
4.5
2
第二半固化片
53
142
40
0.68
5.1
3
第三半固化片
56
81
39
0.72
4.8
4
第四半固化片
84
103
41
0.62
5.2
5
第五半固化片
41
108
39
0.65
4.6
6
第六半固化片
55
99
57
0.58
5.1
7
第七半固化片
51
104
18
0.62
5.2
注：表4中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半
固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及
浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶。
(2)按照表2热压板组一中的压板材料的叠合次序，将步骤(1)所得的压板材料依
次叠合组成热压板组，备用；
(3)按照本发明实施例1的步骤(3)中的热压成型工序，将步骤(2)所得的热压板组
制成覆铜板九；
(4)将步骤(2)所得的热压板组放入压机中，程序设置温度直接从室温升到175℃
(即一段时升温)，压力设置为220Kg/cm2，并保持1.5h，开真空；经冷却制得覆铜板十。
对所述覆铜板九、所述覆铜板十进行厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测
试，检测结果如表5所示。
表5各覆铜板的检测结果
对比表5所示的覆铜板九和覆铜板十的检测结果可知，覆铜板九的产品性能明显
优于覆铜板十，这说明一段式升温制造成的覆铜板十虽然程序设置简单，操作方便，对设备
控制精度要求较低，但程序耗能较高，在实际使用过程中，叠层之间的受传热速度影响必然
导致中间叠层与底面叠层温度差异过大，工艺一致性差，从而导致板材翘曲和爆板等问题，
且板厚偏高，不符合厚度公差控制要求。
实施例3
(1)选用铜箔及如表6所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的规格分别对上述
压板材料进行裁剪，作为压板材料备用；按照表2热压板组一中的压板材料的叠合次序对所
得的压板材料依次叠合组成热压板组十一、热压板组十二、热压板组十三、热压板组十四，
备用；将铜箔与八张合格的半固化片叠合组成热压板组十五，备用；
表6半固化片的主要性能参数
注：表6中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片、第五半
固化片、第六半固化片及第七半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及
浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶。
(2)将步骤(1)所得的热压板组十一、热压板组十二、热压板组十三、热压板组十四
分别放入压合机中热压成型制成覆铜板十一、覆铜板十二、覆铜板十三、覆铜板十四，其中，
在热压成型工序中，压合机的参数设置如表7所示；重复本发明实施例1的步骤(3)，将本发
明实施例1的步骤(3)中的“热压板组一”替换成步骤(1)所得的“热压板组十五”，制得覆铜
板十五。
表7各覆铜板热压成型工序的压板参数
注：表7中“T”表示设定温度；“P”表示设定压力；“t”表示设定温度和设定压力的保持时
间。
性能测试：
(1)对所述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜板十三、所述覆铜板十四进行
厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试，经检测发现所述覆铜板十一、所述覆铜板
十二、所述覆铜板十三、所述覆铜板十四及覆铜板十五的板厚均符合厚度公差控制要求，且
表面平整、无白边角、线痕合格，未发现气泡、压板不良等问题，经热力冲击测试未发现爆板
缺陷。
(2)按照国家标准GB/T4723-1992对所述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜
板十三、所述覆铜板十四、覆铜板十五及本发明实施例1所提供的覆铜板一进行性能测试，
检测结果如表8所示。
表8各覆铜板的性能检测结果
由表8可知，采用不合格半固化片制造而成的覆铜板十一、覆铜板十二、覆铜板十
三及覆铜板十四的性能检测结果均与采用合格半固化片制造而成的覆铜板十五的性能检
测结果相差不大，其中，覆铜板一的性能检测结果与覆铜板十五的性能检测结果最为接近，
这充分说明本发明实施例所提供的利用不合格半固化片生产覆铜板的方法能生产出优质
的覆铜板，实现不合格半固化片的有效利用，节约了生产成本，提高企业的经济效益，适于
行业内推广应用。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并
不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来
说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护
范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。