一种转炉炉底残留钢渣的清除方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 103114168 A (43)申请公布日 2013.05.22 CN 103114168 A *CN103114168A* (21)申请号 201310060864.8 (22)申请日 2013.02.26 C21C 5/28(2006.01) (71)申请人 莱芜钢铁集团有限公司 地址 271104 山东省莱芜市钢城区府前大街 99 号 (72)发明人 陈豪卫 王爱敏 刘圣 刘忠建 沈华 (74)专利代理机构 北京法思腾知识产权代理有 限公司 11318 代理人 杨小蓉 杨青 (54) 发明名称 一种转炉炉底残留钢渣的清除方法 (57) 摘要 本发明涉及一种转炉炉。

2、底残留钢渣的清除方 法， 所述方法包括如下步骤 ： 1） 转炉炉底钢渣残 留300400mm 时， 向炉中加入30 70kg的硅钙 钡合金 ； 2） 加入硅钙钡合金后， 将转炉摇至正常 工作位， 然后控制氧枪喷头与转炉炉底的距离为 1.2 2m， 进行吹氧， 氧气压力为 0.8 1.1Mpa， 吹氧时间为 50 70 秒 ； 3） 吹氧结束并倒渣， 再将 转炉摇正， 开始新一炉的冶炼。 本发明能快速清除 转炉炉底残留钢渣， 避免炉底上涨， 保证合适的炉 容比， 减少喷溅， 保证转炉冶炼的稳定性和冶炼效 果。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 2 页 (19)中华。

3、人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书3页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103114168 A CN 103114168 A *CN103114168A* 1/1 页 2 1. 一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 所述方法包括如下步骤 ： 1） 转炉炉底钢渣残留 300 400mm 时， 向炉中加入 30 70kg 的硅钙钡合金 ； 2） 加入硅钙钡合金后， 将转炉摇至正常工作位， 然后控制氧枪喷头与转炉炉底的距离 为 1.2 2m， 进行吹氧， 氧气压力为 0.8 1.1Mpa， 吹氧时间为 50 70 秒 ； 3） 吹氧结束并倒渣， 再将转炉摇正， 开。

4、始新一炉的冶炼。 2. 根据权利要求 1 所述的一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 其特征在于， 以质量百 分比计， 所述硅钙钡合金的成分为 ： 46% 56% 的 Si， 11% 14% 的 Ca， 12% 16% 的 Ba， 0.2% 0.6% 的 C， 0.01% 0.03% 的 P， 0.04% 0.12% 的 S， 1.2% 1.6% 的 Al， 其余为 Fe 或杂质。 3.根据权利要求1或2所述的一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 其特征在于， 所述转 炉炉底钢渣残留 360mm 时， 向炉中加入 50kg 的硅钙钡合金。 4.根据权利要求1或2所述的一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 。

5、其特征在于， 所述氧 枪喷头与转炉炉底的距离为 1.5m 或 1.55m。 5.根据权利要求1或2所述的一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 其特征在于， 所述氧 气压力为 0.9MPa 或 1MPa。 6.根据权利要求1或2所述的一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 其特征在于， 所述吹 氧时间为 59 秒或 63 秒。 权 利 要 求 书 CN 103114168 A 2 1/3 页 3 一种转炉炉底残留钢渣的清除方法 技术领域 0001 本发明涉及炼钢领域， 具体地， 本发明涉及一种转炉炉底残留钢渣的清除方法。 背景技术 0002 随着转炉炼钢工艺的发展， 转炉的生产节奏已经有了较大提高， 溅渣。

6、护炉技术的 应用也为炉壁寿命的提高提供了技术支持。 用于溅渣护炉的炉渣要求具有高熔点和高粘度 的特点， 以便能粘附在炉壁上减少炉壁的侵蚀， 起到保护炉壁的作用。而这种高熔点、 高粘 度的钢渣并不是全部粘附在转炉的炉壁上， 而有相当一部分在溅渣护炉后残留在转炉炉底 （如图 1 所示） 。图 2 为图 1 中所示残渣经倒渣处理后的效果图， 从图 2 能清楚地看出这种 残留的钢渣， 也不易从转炉中倒出， 久而久之随着转炉炉底钢渣的积累， 就会引起转炉炉底 上涨。转炉炉底的上涨， 势比造成转炉炉容比的减小， 影响了转炉的有效容量， 减少转炉的 出钢量 ； 炉容比的减小还会导致喷溅的发生， 不利于转炉炼。

7、钢的稳定顺行， 同时还加剧了转 炉炉口耐材的侵蚀， 影响炉壁的寿命。此外， 顶底复吹转炉已经是当今炼钢的主流炉型， 而 炉底钢渣的积累， 势必会影响顶底复吹转炉的底吹效果， 不利于转炉冶炼过程中温度和成 分的均匀控制， 进而影响转炉炼钢的冶炼效果。 0003 目前， 转炉炉底残留钢渣的清除方法主要是溅渣护炉后对炉底残留钢渣进行倒渣 操作， 将其从炉中倒出。由于溅渣护炉后的钢渣较粘， 单单依靠倒渣操作， 清除的钢渣十分 有限， 从图 1 和图 2 的对比就可以看出。在炉底上涨严重而倒渣后仍不能有效清除钢渣的 情况下， 也需要辅助吹氧进行钢渣清除， 但单纯吹氧化渣慢， 清除效果也不明显， 因此， 。

8、急需 开发一种转炉炉底残留钢渣有效的清除方法。 发明内容 0004 本发明的目的在于， 提供一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 该方法能快速清除 转炉炉底残留钢渣， 避免炉底上涨， 保证合适的炉容比， 减少喷溅， 保证转炉冶炼的稳定性 和冶炼效果。 0005 为达到上述目的， 本发明采用了如下技术方案 ： 0006 一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 所述方法包括如下步骤 ： 0007 1） 转炉炉底钢渣残留 300 400mm 时， 向炉中加入 30 70kg 的硅钙钡合金 ； 0008 2） 加入硅钙钡合金后， 将转炉摇至正常工作位， 然后控制氧枪喷头与转炉炉底的 距离为 1.2 2m， 进行。

9、吹氧， 氧气压力为 0.8 1.1Mpa， 吹氧时间为 50 70 秒 ； 0009 3） 吹氧结束并倒渣， 再将转炉摇正， 开始新一炉的冶炼。 0010 所述硅钙钡合金的成分为 （按质量百分比计） ： 46% 56% 的 Si， 11% 14% 的 Ca， 12% 16% 的 Ba， 0.2% 0.6% 的 C， 0.01% 0.03% 的 P， 0.04% 0.12% 的 S， 1.2% 1.6% 的 Al， 其余为 Fe 元素或杂质。在满足该成分范围的条件下， 可以使用牌号为 FeBa13Ca12Si5 等牌号的硅钙钡合金。 同时考虑到加入量的可控制性， 以及方便操作等因素， 优选使用小。

10、袋 封装的合金， 每袋重量为 10kg 或 5kg。 说 明 书 CN 103114168 A 3 2/3 页 4 0011 所述转炉炉底钢渣残留 360mm 时， 向炉中加入 50kg 的硅钙钡合金。 0012 所述氧枪喷头与转炉炉底的距离优选为 1.5m 或 1.55m。 0013 所述氧气压力优选为 0.9MPa 或 1MPa。 0014 所述吹氧时间优选为 59 秒或 63 秒。 0015 本发明的应用时机是转炉溅渣护炉后， 向转炉中加入硅钙钡合金， 将氧枪喷吹枪 位降到下限， 用一定氧压进行吹氧加热调渣、 化渣， 改善钢渣的流动性， 最后将转炉摇至炉 口朝下， 将转炉炉底残留钢渣从转。

11、炉炉口倒出。 0016 本发明中硅钙钡合金的加入量为 30 70kg， 加入方式可以为人工从炉口加入， 具 体操作为 ： 溅渣护炉后， 将转炉摇平至炉口朝后， 此时人工将硅钙钡合金扔入转炉炉底， 加 完合金后， 将转炉摇至正常工作位， 并进行吹氧操作。 0017 本发明相对于现有技术具有如下的优点 ： 本发明采用加入硅钙钡合金辅助吹氧的 方法， 可以快速化渣， 降低钢渣的粘度， 提高钢渣的流动性， 进而使炉底残留钢渣可以从炉 口倒出， 避免炉底上涨， 保证合适的炉容比， 不影响转炉生产节奏和效率， 不影响炉壁的使 用寿命。同时， 本发明可以在不增加任何装置、 不改变现有操作工艺的前提下实现。 。

12、附图说明 0018 图 1 为溅渣护炉后转炉炉底残留钢渣的厚度 ； 0019 图 2 为溅渣护炉并倒渣后转炉炉底残留钢渣的厚度 ； 0020 图 3 为本发明的工作状态示意图 ； 0021 图 4 为实施本发明后转炉炉底残留钢渣的厚度 ； 0022 其中 ： 1、 氧枪 ； 2、 炉底 ； 3、 炉底残留钢渣 ； 4、 硅钙钡合金 ； 5、 氧气。 具体实施方式 0023 下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。 0024 一种转炉炉底残留钢渣的清除方法， 所述方法包括如下步骤 ： 0025 1） 转炉炉底钢渣残留 300 400mm 时， 向炉中加入 30 70kg 的硅钙钡合金。

13、 ； 0026 2） 加入硅钙钡合金后， 将转炉摇至正常工作位， 然后控制氧枪喷头与转炉炉底的 距离为 1.2 2m， 进行吹氧， 氧气压力为 0.8 1.1Mpa， 吹氧时间为 50 70 秒 ； 0027 3） 吹氧结束并倒渣， 再将转炉摇正， 开始新一炉的冶炼。 0028 如图 3 所示， 当硅钙钡合金加入转炉并进行吹氧时， 转炉炉底的残留钢渣开始融 化， 流动性增大， 易从炉口倒出。 0029 实施例 1 0030 在炉底上涨 300mm， 即转炉炉底钢渣残留 300mm 的情况下， 溅渣护炉后将转炉向炉 后摇平， 由人工向转炉中加入 40kg 硅钙钡合金， 合金成分 （按质量百分比计。

14、） 为 ： 52.14% 的 Si， 12.7% 的 Ca， 14.05% 的 Ba， 0.28% 的 C， 0.024% 的 P， 0.06% 的 S， 1.45% 的 Al， 其余为 Fe 元素与不可避免的杂质。将氧枪喷头距炉底的距离控制为氧枪喷头距离炉底 1.5m， 氧压为 0.9Mpa， 吹氧 59 秒， 去除炉底残留钢渣为 180mm， 去除率为 60%。 0031 实施例 2 0032 在炉底上涨 360mm， 即转炉炉底钢渣残留 360mm 的情况下， 溅渣护炉后将转炉向炉 说 明 书 CN 103114168 A 4 3/3 页 5 后摇平， 由人工向转炉中加入 50kg 的硅。

15、钙钡合金， 合金成分 （按质量百分比计） 为 ： 54.1% 的 Si， 13.1% 的 Ca， 15.0% 的 Ba， 0.40% 的 C， 0.02% 的 P， 0.09% 的 S， 1.38% 的 Al， 其余为 Fe 元 素与不可避免的杂质。将氧枪喷头距炉底的距离控制为氧枪喷头距离炉底 1.55m， 氧压为 1.0Mpa， 吹氧 63 秒， 去除炉底残留钢渣 240mm， 去除率为 66.7%。 0033 实施例 3 0034 在炉底上涨 400mm， 即转炉炉底钢渣残留 400mm 的情况下， 溅渣护炉后将转炉向炉 后摇平， 由人工向转炉中加入 70kg 的硅钙钡合金， 合金成分 （。

16、按质量百分比计） 为 ： 55.8% 的 Si， 13.9% 的 Ca， 16.0% 的 Ba， 0.60% 的 C， 0.03% 的 P， 0.12% 的 S， 1.59% 的 Al， 其余为 Fe 元素与不可避免的杂质。将氧枪喷头距炉底的距离控制为氧枪喷头距离炉底 2m， 氧压为 1.1Mpa， 吹氧 70 秒， 去除炉底残留钢渣 280mm， 去除率为 70.0%。 0035 实施例 4 0036 在炉底上涨 300mm， 即转炉炉底钢渣残留 300mm 的情况下， 溅渣护炉后将转炉向炉 后摇平， 由人工向转炉中加入 30kg 的硅钙钡合金， 合金成分 （按质量百分比计） 为 ： 46.。

17、8% 的 Si， 11.1% 的 Ca， 12.0% 的 Ba， 0.20% 的 C， 0.01% 的 P， 0.04% 的 S， 1.23% 的 Al， 其余为 Fe 元素与不可避免的杂质。将氧枪喷头距炉底的距离控制为氧枪喷头距离炉底 1.2m， 氧压为 0.8Mpa， 吹氧 50 秒， 去除炉底残留钢渣 200mm， 去除率为 66.7%。 0037 对比例 1 0038 传统的冶炼方法， 在转炉炉底上涨 300 400mm 的情况下， 在溅渣护炉后， 倒渣仅 能倒出 10 60mm， 去除率仅为 2.5% 20%， 这样炉底将不断积累上涨， 不利于保持合适的 炉容比， 也不利于转炉的稳定。

18、冶炼。 0039 本发明可以根据炉底残留钢渣情况及炉底上涨情况， 决定实施本方法的时机。如 果炉底仅有少量的钢渣残留， 就不必采用本方法， 如果炉底上涨到一定程度， 就可以在冶炼 间隙， 在转炉溅渣护炉后采用本方法。这样可以有效控制转炉炉底， 保证合适的炉熔比， 为 冶炼的稳定顺行提供有利条件， 并且可以避免过度去除炉底残留钢渣而导致炉底变薄。 0040 此外， 本发明中加入的硅钙钡合金的量并不多， 而且并不是每炉冶炼后都要采用 本方法， 因而本发明采用了人工加入硅钙钡合金的方法， 这样就不必占用高位料仓， 不影响 转炉高位料仓的正常使用。而且本发明加入的硅钙钡合金可以为 5kg 装和 10k。

19、g 装， 这样可 以较准确的控制硅钙钡的加入量， 避免粗放操作。 0041 如图 4 所示， 根据本发明现场的实施情况， 在炉底上涨 300 400mm 的情况下， 采 用本方法， 一次可有效去除炉底残留钢渣 200mm 左右， 也就是使上涨的炉底下降 200mm 左 右， 在冶炼间隙连续采用本方法， 可使炉底上涨情况控制在合理范围内。 0042 本发明的方法使用后， 炉底残留钢渣的去除率可以达到 50% 以上， 比传统的 2.5% 20% 的去除率有大幅提高。 0043 最后所应说明的是， 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参 照实施例对本发明进行了详细说明， 本领域的普通技术人员应该理解， 对本发明的技术方 案进行修改或者等同替换， 都不脱离本发明技术方案的精神和范围， 其均应涵盖在本发明 的权利要求范围当中。 说 明 书 CN 103114168 A 5 1/2 页 6 图 1 图 2 图 3 说 明 书 附 图 CN 103114168 A 6 2/2 页 7 图 4 说 明 书 附 图 CN 103114168 A 7 。