压片机下装式中模组件.pdf

压片机下装式中模组件，包括转台、中模和多个托板。转台上中模安装孔为通孔，且在该通孔下端设沉孔。在中模下端设凸缘。托板呈弧形，在托板的外凸侧设螺纹孔，内凹侧设通孔，且使通孔距该内凹侧边缘有一定径向间距。多个托板首尾顺次相接形成圆环状。在转台之中部凸台的下端面设螺纹盲孔，同时在中部凸台的内侧根部设水平延伸的弧形槽。托板水平固装于转台上且各托板的内凹侧嵌置于转台中部凸台内侧根部的弧形槽内。其能够依靠中模下端的凸缘，借助转台上的沉孔及托板形成上行、下行向的牢固限定，克服过大摩擦力导致的中模窜动问题，解决了中模易松动，脱离转台的问题，降低由此导致的生产事故发生率。

权利要求书
1.  一种压片机下装式中模组件，包括转台、中模，其特征是：
还包括多个托板；
所述转台中部凸台上的中模安装孔为垂向设置的通孔，且在该通孔的下端设置沉孔；
所述中模呈柱体且下端设置凸缘；
安装后，所述中模上凸缘配合于所述转台上沉孔内；
所述托板呈弧形，在所述托板的外凸侧边缘分布设置垂向的螺纹孔，在所述托板的内凹侧边缘分布设置垂向的通孔，且使托板内凹侧分布的通孔距离该内凹侧边缘有一定径向间距；
与所述托板上的螺纹孔对应，在所述转台之中部凸台的下端面设置螺纹盲孔，同时在中部凸台的内侧根部设置水平延伸的弧形槽；
所述托板经其上螺纹孔通过螺栓水平安装于转台中部凸台下端面且各托板的内凹侧嵌置于所述转台中部凸台内侧根部的弧形槽内；
安装后，多个所述的托板首尾顺次相接呈圆环状。

2.  根据权利要求1所述的压片机下装式中模组件，其特征是：所述托板的个数为三个，各个托板的弧度为120°。

3.  根据权利要求1或2所述的压片机下装式中模组件，其特征是：所述中模上凸缘的轴向厚度与所述转台上沉孔的轴向深度一致，所述托板的上端面为平面。

4.  根据权利要求3所述的压片机下装式中模组件，其特征是：所述中模上凸缘的厚度为2mm。

5.  根据权利要求1或2所述的压片机下装式中模组件，其特征是：在所述中模的环形侧壁上设置凹槽，对应地，在所述转台的中部凸台上，设置径向的螺纹通孔，在该螺纹通孔内安装有中模顶丝，所述中模顶丝的一端与所述中模上的凹槽配合。

6.  根据权利要求5所述的压片机下装式中模组件，其特征是：所述中模上凹槽为梯形凹槽且小端朝内，对应地，所述中模顶丝与中模凹槽配合的一端为梯形头。

7.  根据权利要求3所述的压片机下装式中模组件，其特征是：在所述中模的环形侧壁上设置凹槽，对应地，在所述转台的中部凸台上，设置径向的螺纹通孔，在该螺纹通孔内安装有中模顶丝，所述中模顶丝的一端与所述中模上的凹槽配合。

8.  根据权利要求7所述的压片机下装式中模组件，其特征是：所述中模上凹槽为梯形凹槽且小端朝内，对应地，所述中模顶丝与中模凹槽配合的一端为梯形头。

说明书压片机下装式中模组件
技术领域
本发明涉及生产片剂药品时使用的设备，属于药品成型设备的技术领域，具体涉及旋转式的压片机中使用到的一种中模组件。
背景技术
如图1所示，为现有压片机中模安装与转台上时的结构剖面图。由图示可知环状体式的中模4自上向下固定于转台1上的中模安装孔(设置于转台1的中部凸台上)内，该中模安装孔为台阶式通孔，且上部孔径大于下部。中模4的下端面被所述台阶式通孔的台肩支撑，中模4的侧壁上设置有凹槽，在转台1上对应中模4设置径向的螺纹通孔，依靠设置在该螺纹通孔内的中模顶丝5以及中模4与中模4安装孔之间的过盈量，实现对中模4的固定。图1中的中模同样是与转台过盈配合，同时用圆头的中模顶丝顶紧。但是长时间使用，或者粘粉等多种因素影响下，圆头会被剪切力剪断。
旋转式的压片机在运转过程中，上冲2、下冲3(即上、下冲杆)随着曲线轨道作升降动作，同时还随着转台1的旋转作圆周运动。安装完毕后下冲3上端的工作端始终位于中模的轴向成型孔内，初始时上冲2下端的工作端位于中模轴向成型孔外，将粉剂送入中模的轴向成型孔内后，上冲2与下冲3在各自对应的下行轨及上行轨作用下作相对移动，如图1所示，最终将粉剂压制成片剂6。片剂6压片成型后，下冲3在其对应的上行轨作用下将片剂6顶出中模4的轴向成型孔。
对压片成型后下冲3将片剂6顶出中模4时的中模进行受力分析可知，下冲3在顶出片剂6的过程中，下冲3冲头与中模4以及片剂6与中模4之间均存在很大的垂向摩擦力，如图1所示的结构有利于防止中模4受到垂向作用力后向下移动，而防止中模在垂向作用力的作用下向上脱出的作用效果 不明显，其主要依赖于图示设置的中模顶丝5以及中模4与中模4安装孔之间的过盈量的限定。果压片涉及粉剂的粘性较大，将会有大量粘粉7附着与中模4的成型孔孔壁上，则压片完成后下冲3将片剂6顶出中模4时，片剂6将与粘粉7作用，同时下冲3也会与粘粉7作用，使得片剂6与中模4之间、下冲3与中模4之间会产生非常大的垂向摩擦力，当中模4受到的垂直作用力达到一定程度时，中模顶丝5作用于中模4侧壁凹槽内的球头极易被损坏，使中模顶丝5的限定作用失效，导致中模4脱离转台1上的中模安装孔(设置于转台1的中部凸台上)，造成生产事故。故而采用图1所示之现有的中模安装结构，存在下冲3向上顶片时中模4易松动，且极易脱离中模安装孔的问题。
目前为防止中模松动，脱离中模安装孔的不足，采取的手段是在转台中盘圆周上均布设置球头式的中模顶丝5，所有的中模顶丝5的球头拧紧顶在中模4侧壁的凹槽内，依靠作用的径向深度来加强限定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种压片机下装式中模组件，其能够对中模在垂直方向上的上行移动及下行移动形成牢固限定，不会受到粉剂粘性的影响而失效，在根本上解决了中模易松动，脱离转台的问题，降低由此导致的生产事故发生率。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：
一种压片机下装式中模组件，包括转台、中模和多个托板。
所述转台中部凸台上的中模安装孔为垂向设置的通孔，且在该通孔的下端设置沉孔。
所述中模呈柱体且下端设置凸缘。
所述托板呈弧形，在所述托板的外凸侧边缘分布设置垂向的螺纹孔，在所述托板的内凹侧边缘分布设置垂向的通孔，且使分布的通孔距离该内凹侧 边缘有一定径向间距。安装后，多个所述的托板首尾顺次相接呈圆环状。
与所述托板上的螺纹孔对应，在所述转台之中部凸台的下端面设置螺纹盲孔，同时在中部凸台的内侧根部设置水平延伸的弧形槽。
所述托板经其上螺纹孔通过螺栓水平安装于转台中部凸台下端面且各托板的内凹侧嵌置于所述转台中部凸台内侧根部的弧形槽内。
安装时将中模自下向上设置在中模安装孔内，使中模的凸缘装配在转台的沉孔内，然后将托板水平固定于转台中部凸台的下端面。由于凸缘上端平面与沉孔的底面接触，凸缘的下端平面与托板的上端面接触，所以安装好后中模在受到垂向作用力时，会在冲杆的上行及下行动作中始终保持牢靠的轴向固定。不会轻易受到粘粉影响，导致中模装配松动，避免其脱离转台导致事故。
进一步，所述托板的个数为三个。此时各个托板的弧度为120°，托板个数也可以设置为其它个数且弧度为360°的均分值。
进一步，可以使所述中模上凸缘的轴向厚度与所述转台上沉孔的轴向深度一致。此时托板的上端面为平面。
进一步，所述中模上凸缘的厚度为2mm。
进一步，在所述中模的环形侧壁上设置凹槽，对应地，在所述转台的中部凸台上，设置径向的螺纹通孔，在该螺纹通孔内安装有中模顶丝，所述中模顶丝的一端与所述中模上的凹槽配合。
进一步，所述中模上凹槽为梯形凹槽且小端朝内，对应地，所述中模顶丝与中模凹槽配合的一端为梯形头。
本发明的有益效果是：其能够依靠中模下端的凸缘，借助转台上的沉孔及托板形成上行、下行向的牢固限定，克服过大摩擦力导致的中模窜动问题，在根本上解决了中模易松动，脱离转台的问题，降低由此导致的生产事故发生率。
附图说明
图1为现有压片机中模部分的结构示意图；
图2为本发明所涉及中模组件中的中模结构示意图；
图3为本发明所涉及中模组件中的托板结构示意图；
图4为本发明所涉及中模组件安装于压片机转台上时的结构示意图；
图中：1转台，2上冲，3下冲，4中模，41梯形凹槽，42凸缘，5中模顶丝，6片剂，7粘粉，8托板，9弧形槽。
具体实施方式
为便于理解本发明的技术内容，下面便结合附图对其技术方案做进一步说明。
如图2至图4所示，一种压片机下装式中模组件，包括转台1、中模4和三个托板8。
如图4所示，所述转台1中部凸台上的中模安装孔为垂向设置的通孔，且在该通孔的下端设置沉孔。如图2、图4所示，所述中模4呈柱体且下端设置凸缘42，可选为环状凸缘，使环状凸缘的外径与所述转台上沉孔的内径一致。在所述中模4的环形侧壁上设置凹槽，对应地，在所述转台1的中部凸台上，设置径向的螺纹通孔，在该螺纹通孔内安装有中模顶丝5，所述中模顶丝5的一端与所述中模上的凹槽配合，和现有方式一样该端可为球头端。也可以使所述中模4上凹槽为梯形凹槽41且小端朝内，对应地，所述中模顶丝5与中模凹槽配合的一端为梯形头。
如图3、图4所示，所述托板8呈弧形，各个托板8的弧度为120°。在所述托板8的外凸侧边缘分布设置垂向的螺纹孔，在所述托板8的内凹侧边缘分布设置垂向的通孔(该通孔相当于图1所示转台1上中模安装孔的下段孔)，且使托板8内凹侧分布的通孔距离该内凹侧边缘有一定径向间距(为后面与转台的装配留足空间)。多个所述的托板8首尾顺次相接形成圆环状。与 所述托板8上的螺纹孔对应，在所述转台1之中部凸台的下端面设置螺纹盲孔，同时在中部凸台的内侧根部设置水平延伸的弧形槽9。所述托板8经其上螺纹孔通过螺栓水平安装于转台1中部凸台下端面且各托板8的内凹侧嵌置于所述转台1中部凸台内侧根部的弧形槽9内。
中模4上环状凸缘的轴向厚度与所述转台1上沉孔的轴向深度一致时，所述托板8上端面为平面，此时可使所述中模4上凸缘的厚度为2mm。当然，中模4上环状凸缘的轴向厚度可以大于或者小于转台1上沉孔的轴向深度，此时应该相对应地在所述托板8的上端面，设置与托板8上内凹侧通孔同轴的沉孔或者环形凸台，如托板9上设置的为沉孔，则设置的沉孔应与转台1上沉孔对应一致，如托板9上设置的为环状凸台，则设置的环状凸台其内径大于与其同轴的通孔，外径与转台1上沉孔孔径一致。总之，确保装配后中模4的环状凸缘被转台1和托板8牢固夹持，上下端接触面不存垂向之间隙。
其能够依靠中模4下端的凸缘42，借助转台1上的沉孔及托板8形成上行、下行向的牢固限定，克服过大摩擦力导致的中模4窜动问题，在根本上解决了中模易松动，脱离转台的问题，降低由此导致的生产事故发生率。中模4凸缘42厚度的设置应保证其可以承受片剂6与中模4之间，下冲3冲头与中模4之间，上冲2冲头与中模4之间产生的摩擦力。针对这种中模下装方式设置的托板8，能防止中模4受力向下窜动，再设置中模顶丝5结构后，有利于克服加工及装配导致的误差间隙，引起的中模松动问题，提高中模安装的稳定性、牢固性。本发明从多个角度分析，通过改变中模的结构，杜绝了压片过程中中模脱离中模安装孔的多种要素，降低了压片机在压片时生产事故的发生率
除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。