一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺.pdf

本发明涉及一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺，所述工艺包括制作工装、定位抗剪块、加工轨道三个步骤；所述工装包括一用于定位抗剪块焊接位置的模板A、一用于定位轨道切除部分的模板B；使用工装定位抗剪块时，先划出大梁和模板A的中心线，将抗剪块与模板A组合在一起，对齐焊接；使用工装加工轨道时，将模板B卡在轨道底面，调整位置，划线，打样冲孔，切割。本发明的优点在于：1.通过工装的合理使用简化了操作步骤，节省了人力，提高了效率；2.由于使用工装减少了人为主观上的误差，精度较高；3.工装结构简单可靠。

权利要求书
1.  一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺，其特征在于：所述轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺具体步骤如下：
制作工装：所述工装为组合工装，包括一用于定位抗剪块焊接位置的模板A以及一用于定位轨道切除部分的模板B；所述模板A为一矩形板A，该矩形板A长轴方向的两侧的中间位置均具有一恰容抗剪块嵌入的凹槽A；所述模板B为一矩形板B，该矩形板B的底部具有一沿其长轴方向延伸的供轨道底部嵌入的定位凹槽，其长轴方向的两侧中间位置均具有一容抗剪块嵌入的凹槽B；
定位抗剪块：首先划出模板A的十字中心线，以及大梁箱体的中心线；然后将抗剪块嵌合在模板A两边的凹槽A中；再然后移动模板A使模板A的十字中心线与大梁箱体中心线重合，且使模板A的十字中心到大梁一端的距离与工艺要求的距离相同；最后将抗剪块焊接牢固；
加工轨道：首先将模板B卡到需要加工的轨道背面；然后水平移动模板B使模板B到轨道一端的距离与工艺要求的距离相同；再然后沿模板B的凹槽B的边缘在轨道背面划出切割线，撤去工装；最后沿切割线打样冲眼、切割、打磨，测量开口大小，直到误差在工艺要求之内。

2.  根据权利要求1所述轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，制作工装时，所述凹槽A与凹槽B均呈矩形，该凹槽A与凹槽B的宽度相等，凹槽B的深度比凹槽A的深1mm，且凹槽A与凹槽B的内侧面上均开有倒角，且凹槽B的倒角比凹槽A的倒角R度大7mm。

3.  根据权利要求1所述轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，需要烧完抗剪块与大梁面板之间的角焊缝后，才能取下模板A。

说明书一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺
技术领域
   本发明涉及起重机领域，具体涉及一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺。
背景技术
    随着港口集装箱吞吐量的增长，对装卸效率、经济效益要求的提高，以及现代科学技术的发展，轮胎式龙门起重机开始扮演越来越重要的角色。由于轮胎吊本身钢结构的自重以及特定的工作环境，对轮胎吊的结构强度有较高的要求，在一些特定的地方，需要焊接抗剪块来进行加固。
在轮胎吊大梁箱体制作完成之后，需要将轨道和抗剪块焊接到大梁面板上，由于轨道和抗剪块是分开进行制作，为保证之后轨道的正确安装，需要对抗剪块进行精确定位，以及对轨道对应抗剪块位置进行精确切割。以往的做法是采用划线进行定位，划线较多，比较繁琐，且很大程度上依赖操作人员的目测，精度方面得不到保证。
发明内容
    本发明要解决的技术问题是提供一种能够使得大梁轨道抗剪块预焊更加方便准确的轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺，其创新点在于：所述轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺具体步骤如下：
（1）制作工装：所述工装为组合工装，包括一用于定位抗剪块焊接位置的模板A以及一用于定位轨道切除部分的模板B；所述模板A为一矩形板A，该矩形板A长轴方向的两侧的中间位置均具有一恰容抗剪块嵌入的凹槽A；所述模板B为一矩形板B，该矩形板B的底部具有一沿其长轴方向延伸的供轨道底部嵌入的定位凹槽，其长轴方向的两侧中间位置均具有一容抗剪块嵌入的凹槽B；
（2）定位抗剪块：首先划出模板A的十字中心线，以及大梁箱体的中心线；然后将抗剪块嵌合在模板A两边的凹槽A中；再然后移动模板A使模板A的十字中心线与大梁箱体中心线重合，且使模板A的十字中心到大梁一端的距离与工艺要求的距离相同；最后将抗剪块焊接牢固；
（3）加工轨道：首先将模板B卡到需要加工的轨道背面；然后水平移动模板B使模板B到轨道一端的距离与工艺要求的距离相同；再然后沿模板B的凹槽B的边缘在轨道背面划出切割线，撤去工装；最后沿切割线打样冲眼、切割、打磨，测量开口大小，直到误差在工艺要求之内。
进一步地，所述步骤（1）中，制作工装时，所述凹槽A与凹槽B均呈矩形，该凹槽A与凹槽B的宽度相等，凹槽B的深度比凹槽A的深1mm，且凹槽A与凹槽B的内侧面上均开有倒角，且凹槽B的倒角比凹槽A的倒角R度大7mm。
进一步地，所述步骤（2）中，需要烧完抗剪块与大梁面板之间的角焊缝后，才能取下模板A。
本发明的优点在于：1.通过工装的合理使用简化了操作步骤，节省了人力，提高了效率；2.由于使用工装减少了人为主观上的误差，精度较高；3.工装结构简单可靠。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明大梁轨道抗剪块预焊工装模板A的正视图。
图2为本发明工装模板B的正视图。
图3为本发明工装模板B的侧视图。
图4为本发明抗剪块的示意图。
图5为使用模板A定位抗剪块的示意图。
图6为图5中A向视图。
图7为使用模板B加工轨道的示意图。
图8为切割完成的轨道的示意图。
具体实施方式
如图1至8所示，本发明公开了一种轮胎吊大梁轨道抗剪块预焊工艺，该工艺的具体步骤如下：
第一步，制作工装：工装为组合工装，包括一用于定位抗剪块1焊接位置的模板A3以及一用于定位轨道2切除部分的模板B4；模板A3为一矩形板A，该矩形板A长轴方向的两侧的中间位置均具有一恰容抗剪块1嵌入的凹槽A5；模板B4为一矩形板B，该矩形板B的底部具有一沿其长轴方向延伸的供轨道2底部嵌入的定位凹槽7，其长轴方向的两侧中间位置均具有一容抗剪块1嵌入的凹槽B6；为了使经过模板B4定位切割的轨道2能较容易放到经过模板A3定位焊接的两个抗剪块1之间，凹槽A5呈矩形，宽度80mm，深度17mm，凹槽A5的内侧面上开有倒角8，倒角8的R度为5mm；凹槽B6呈矩形，宽度80mm，深度18mm，其内侧面上开有倒角9，倒角9的R度为12mm。
第二步，定位抗剪块：首先划出模板A3的十字中心线，以及大梁箱体的中心线；然后将抗剪块1嵌合在模板A3两边的凹槽A5中；再然后移动模板A3使模板A3的十字中心线a与大梁箱体中心线b重合，且使模板A3的十字中心a到大梁一端的距离与工艺要求的距离相同；最后将抗剪块1焊接牢固；注意的是需要烧完抗剪块1与大梁面板之间的角焊缝后，才能取下模板A3；
第三步，加工轨道：首先将模板B4卡到需要加工的轨道2背面；然后水平移动模板B4使模板B4到轨道2一端的距离与工艺要求的距离相同；再然后沿模板B4的凹槽B6的边缘在轨道2背面划出槽口10切割线，撤去工装；最后沿切割线打样冲眼、切割槽口10、打磨，测量开口大小，直到误差在工艺要求之内。