一种应用于智能终端产品的外观结构件及其制造方法.pdf

本发明提供了一种应用于智能终端产品的外观结构件及其制造方法，所述外观结构件包括至少三层金属结构层，所述金属结构层利用马赛克模块原理从外到内包括最外层金属结构层和金属结构内层，所述金属结构内层至少包括第二层金属结构层和第三层金属结构层；所述金属结构层相邻两层中相对外层的长和宽大于相对内层的长和宽，所述金属结构层相邻两层之间通过压铸或者浇铸金属液熔融连接在一起；所述金属结构层每层分次成型；除最外层金属结构层外，先成型的金属结构内层的熔点不大于后成型的熔点。采用本发明技术方案的外观结构件，外观漂亮，减小了收缩变形，提高了产品合格率，同时降低了后续因应力释放而产生的产品变形、连接处开裂等失效风险。

权利要求书
1.  一种应用于智能终端产品的外观结构件，其特征在于：所述外观结构件包括至少三层金属结构层，所述金属结构层利用马赛克模块原理从外到内包括最外层金属结构层和金属结构内层，所述金属结构内层至少包括第二层金属结构层和第三层金属结构层；所述金属结构层相邻两层中相对外层的长和宽分别大于相对内层的长和宽，所述金属结构层相邻两层之间通过压铸或者浇铸金属液熔融连接在一起；所述最外层金属结构层包括外边框，所述外边框的水平宽度为0.1~10mm；所述金属结构内层中除最内层外的每层均包括内边框和内部结构，所述内边框的水平宽度为1~200mm；所述金属结构内层中最内层包括至少一个模块，所述模块的最大长度为1~200mm；所述金属结构层每层分次成型；除最外层金属结构层之外，先成型的金属结构内层的熔点不大于后成型的金属结构内层的熔点；所述第二层金属结构层通过压铸或者浇铸成型。

2.  根据权利要求1所述的外观结构件，其特征在于：所述外边框的内壁设有凹坑或凹槽，所述第二层金属结构层在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到所述凹坑或凹槽中将所述最外层金属结构层和第三层金属结构层连接。

3.  根据权利要求2所述的外观结构件，其特征在于：所述凹坑为采用与外边框相同材料的Φ0.1~Φ2.0mm的金属线交错焊接在所述外边框的内壁上成型而成。

4.  根据权利要求2所述的外观结构件，其特征在于：所述凹槽为采用与外边框相同材料的厚度为0.1~2.0mm的金属片或者Φ0.1~Φ2.0mm的金属线焊接在所述外边框的内壁上成型而成。

5.  根据权利要求1~4任意一项所述的外观结构件，其特征在于：所述内边框的边缘设有凹形型腔，所述金属结构内层在压铸或浇铸成型时熔融液进入到所述凹形型腔将相邻层的金属结构内层连接。

6.  根据权利要求1~4任意一项所述的外观结构件，其特征在于：所述模块的边缘设有凹形型腔，所述金属结构内层在压铸或浇铸成型时熔融液进入到所述凹形型腔将相邻层的金属结构内层连接。

7.  根据权利要求5所述的外观结构件，其特征在于：所述内边框的水平宽度为1.5~150mm，所述外边框的水平宽度为0.5~5mm。

8.  根据权利要求1~4任意一项所述的外观结构件，其特征在于：所述外观结构件的内侧设有埋置信号装置的塑料件。

9.  根据权利要求1~4任意一项所述的外观结构件，其特征在于：所述金属结构层中不同金属材料的相邻两层之间的连接处表面设有保护层。

10.  如权利要求1~9任意一项所述的一种应用于智能终端产品的外观结构件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤A：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得所述最外层金属结构层；
步骤B：将最外层金属结构层放入到模具中，采用从外层到内层依次成型的方式进行压铸或浇铸成型所述金属结构内层，使得每层金属结构层之间熔融连接。

11.  根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于：所述步骤A还包括在所述最外层金属结构层的外边框内壁成型凹坑或凹槽；所述步骤B还包括在所述金属结构内层的内边框边缘成型凹形型腔；所述步骤B采用中间进料式模具结构或者滑块进料式模具结构进行压铸或者浇铸成型。

12.  根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于：所述步骤B还包括，在所述金属结构层中不同金属材料的相邻两层之间的连接处，涂上保护层。

13.  如权利要求1~9任意一项所述的一种应用于智能终端产品的外观结构件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得所述最外层金属结构层；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得间隔层金属结构层，所述间隔层金属结构层为除了第二层金属结构层之外的其他任一层金属结构内层或其他任两层不相邻的金属结构内层；
步骤S3：压铸或浇铸成型其他金属结构内层使其与所述间隔层金属结构层或者最外层金属结构层熔融连接，所述其他金属结构内层为除了最外层金属结构层和间隔层金属结构层之外的金属结构层。

14.  根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于：所述步骤S1还包括在所述最外层金属结构层的外边框内壁上成型凹坑或凹槽，所述步骤S2还包括在所述间隔层金属结构层内边框的边缘成型凹形型腔，所述步骤S3还包括在所述其他金属结构内层内边框的边缘成型凹形型腔；所述步骤S3采用中间进料式模具结构或者滑块进料式模具结构进行压铸或者浇铸成型。

15.  根据权利要求13所述的制造方法，其特征在于：步骤S3还包括，在所述金属结构层中不同金属材料的相邻两层之间的连接处，涂上保护层。

说明书一种应用于智能终端产品的外观结构件及其制造方法
技术领域
本发明属于智能终端外观结构件生产技术领域，涉及一种智能终端产品的外观结构件及其制造方法，特别涉及一种智能终端产品的金属外观结构件及其制造方法。
背景技术
随着电子产品的快速发展，智能终端如智能穿戴设备、平板电脑、智能家/居越来越普及，人们对智能终端的外观要求也越来越高，目前许多公司都对此开展了大量的研究，现有技术中有的将具备内凹型腔或binding特征的表层金属件与内部特征或复杂的内部结构件通过注塑模具注射组装在一起，这种方式对于内部特征或复杂的内部结构件成型容易，但注射成型的塑胶内部特征或复杂的内部结构件强度差，而且金属和塑料的结合处，由于塑胶内部特征或复杂的内部结构件冷却收缩，存在难以消除的内应力，从而导致该结构变形；另外，由于塑胶的强度问题，注塑所形成的塑胶内部特征或复杂的塑胶内部结构件强度已不能满足当今智能终端外观结构件的纤薄化、精致化要求。
除此之外，现有完全采用金属材料制备外观结构件方案，其对外观要求较高的金属外壳由金属冲压、锻压或机械加工成形而成，对外观要求不高的具有复杂结构的内壳采用金属压铸成形而成，满足了当今智能终端外观结构件的纤薄化、精致化要求，但内外层结合处存在内应力过大，产品翘曲变形，平面度过大等问题；而且随着时间的推移，内外层结合处会产生裂痕或裂缝等缺陷。其采用的压铸模结构的进浇口位于产品侧面，压铸过程中压力的矢量方向是从产品的一个边的外侧面指向相对的另一个边的内侧面，压铸过程中形成的涡流存在于进料边的内侧面，强大的压铸压力会把最外层金属结构冲变形或使最外层有流痕，且使得两层材料的连接强度很差，后期需要较多的CNC加工时间。而且，采用此技术方案的毛坯良率很低，在50%以下。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种智能终端产品的外观结构件及其制造方法，外观漂亮，减小了外观结构件的收缩变形，提高了产品合格率，同时降低了外观结构件后续因应力释放而产生的产品变形、连接处开裂等失效风险。
对此，本发明的技术方案为：一种应用于智能终端产品的外观结构件，其特征在于：所述外观结构件包括至少三层金属结构层，所述金属结构层利用马赛克模块原理从外到内包括最外层金属结构层和金属结构内层，所述金属结构内层至少包括第二层金属结构层和第三层金属结构层；所述金属结构层相邻两层中相对外层的长和宽分别大于相对内层的长和宽，所述金属结构层相邻两层之间通过压铸或者浇铸金属液熔融连接在一起；所述最外层金属结构层包括外边框，所述外边框的水平宽度为0.1~10mm；所述金属结构内层中除最内层外的每层均包括内边框和内部结构，所述内边框的水平宽度为1~200mm；所述金属结构内层中最内层包括至少一个模块，每个模块的最大长度为1~200mm；所述金属结构层每层分次成型；除最外层金属结构层之外，先成型的金属结构内层的熔点不大于后成型的金属结构内层的熔点；所述第二层金属结构层通过压铸或者浇铸成型。所述外边框为所述最外层金属结构层与所述第二层金属结构层连接处的外围的边界边框；所述外边框包围所述第二层金属结构层。所述外边框优选为四周封闭中间镂空的方形环、圆形环或异形环；进一步优选为四周半封闭的中间镂空的方形环、圆形环或异形环。所述外边框优选采用包括组织结构致密的铝合金、不锈钢、钛合金、黄金或白银类金属材料制作而成。所述组织结构致密的铝合金指锻造铝、轧制铝或挤压铝。所述内边框是金属结构内层在成型过程中形成的连接与其相邻的前后两层的内边界或最内层的金属结构层的水平宽度；所述内部结构包括但不限于镂空、凸起或内凹的平面或者立体结构。所述金属结构内层优选采用铝合金、锌合金、镁合金、铝镁合金或镁铝合金材料制作而成。
上述技术方案，应用马赛克模块原理对内层复杂金属结构的压铸区域进行分割，采用分区域压铸或浇铸成型的方式，尽可能的降低了产品的冷却收缩量，从而减少产品的收缩变形及内应力（拉应力与切应力）。所述马赛克模块原理为采用马赛克的方式对区域进行分割，然后进行分区成型。对于具有复杂的内部结构的外观结构件，采用此技术方案提高了内层复杂金属结构的材料利用率，节省40%以上的机加工时间，节能降耗，同时减轻了因内部注塑材料报废而导致的环境污染，特别是某些区域需要采用钛合金或黄金这种高价值金属的，可以节省至少70%以上的高价值金属，大大的降低了成本。
作为本发明的进一步改进，所述外边框的内壁设有凹坑或凹槽，所述第二层金属结构层在压铸或浇铸成型时熔融进入到所述凹坑或凹槽中将所述最外层金属结构层和第三层金属结构层连接。其中，所述外边框的内壁设有的凹坑或凹槽采用机械加工方式或者化学物理处理方式成型。
采用上述技术方案，通过表层金属结构内侧面上形成凹坑或凹槽的连接结构，在第二层金属结构层压铸或浇铸成型过程中，第二层金属结构层的金属压铸熔融液进入这些连接结构，使得两层金属连接起来，连接强度更高，局部应力小，后期不易变形。
作为本发明的进一步改进，所述凹坑为采用与外边框相同材料的Φ0.1~Φ2.0mm的金属线交错焊接在所述外边框的内壁上成型而成。所述焊接优选采用电焊或激光焊。
作为本发明的进一步改进，所述凹槽为采用与外边框相同材料的厚度为0.1~2.0mm的金属片或者Φ0.1~Φ2.0mm的金属线焊接在所述外边框的内壁上成型而成。所述焊接优选采用电焊或激光焊。
作为本发明的进一步改进，所述内边框的边缘设有凹形型腔，所述金属结构层在压铸时熔融进入到所述凹形型腔将相邻层的金属结构内层连接。采用此技术方案，压铸过程中，所述金属结构内层的金属压铸熔融液进入这些凹形型腔中，使两相邻金属连接起来，连接强度更高，局部应力小，后期不易变形。
作为本发明的进一步改进，所述模块的边缘设有凹形型腔，所述金属结构内层在压铸或浇铸成型时熔融液进入到所述凹形型腔将相邻层的金属结构内层连接。采用此技术方案，压铸过程中，所述金属结构内层的金属压铸熔融液进入这些凹形型腔中，使两相邻金属连接起来，连接强度更高，局部应力小，后期不易变形。
作为本发明的进一步改进，所述内边框的水平宽度为1.5~150mm。所述外观结构件的尺寸越大，所述内边框的水平宽度越大。对于产品平面度要求越高、残余应力要求越小的则所述内边框的水平宽度越小。采用此技术方案，控制压铸区域的宽度，多层金属结合处的残余应力降低了，产品平面度平整度更好。
作为本发明的进一步改进，所述外边框的水平宽度为0.5~3mm。
作为本发明的进一步改进，最外层金属结构层通过冲压、锻压、挤压或机械加工成型而成；除最外层金属结构层和第二层金属结构层之外的金属结构内层通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型而成。所述机械加工为采用机械设备对材料进行加工成型，而非模压成型；如采用车床、铣床、刨床或CNC机等设备加工成型。
作为本发明的进一步改进，所述外观结构件的内侧设有埋置信号装置的塑料件。所述信号装置为发出或接受射频信号的装置，如手机天线、wifi、蓝牙。采用此技术方案，更利于外观结构件的纤薄化。
作为本发明的进一步改进，所述金属结构层中不同金属材料的相邻两层之间的连接处表面设有保护层。其中，所述保护层优选三防漆涂层。对于不同金属材料的的相邻两层之间的连接处在存在导电介质的情况下容易形成电解池，相邻两层之间的电化学反应对所述金属结构层的内部结构的强度造成破坏，采用此技术方案，防止导电介质的进入，更好的保护所述金属结构的内部结构，使用时间更长。
作为本发明的进一步改进，所述外观结构件的表面设有涂层，所述涂层优选为采用金属喷涂技术，使产品表面形成保护涂层或观赏性涂层；或者采用金属气相沉积法技术，使产品表面形成不同色彩的薄膜；或者采用铝合金阳极氧化及着色处理技术，使产品表面形成各种色彩的氧化膜。
进一步地，如上所述的一种应用于智能终端产品的外观结构件的制造方法，包括以下步骤：
步骤A：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得所述最外层金属结构层；
步骤B：将最外层金属结构层放入到模具中，采用从外层到内层依次成型的方式进行压铸或浇铸成型所述金属结构内层，使得每层金属结构层之间熔融连接。
进一步地，所述步骤A还包括在所述最外层金属结构层的外边框内壁成型凹坑或凹槽；所述步骤B还包括在所述金属结构内层的内边框边缘成型凹形型腔。
进一步地，所述步骤B采用中间进料式模具结构或者滑块进料式模具结构进行压铸或者浇铸成型。所述中间进料式模具结构与传统压铸模具不同之处在于前者模具的进料口设在产品的外框内部，而传统压铸模具的进料口设在产品的外框外部。所述滑块进料式模具结构为在传统的压铸模的基础上，通过搭桥的方式将注浇口的金属熔融液引入到中间进料，然后金属熔融液通过流道进入到压铸区域进行成型。
传统压铸模结构的注浇口放置于产品侧面，所述中间进料式模具结构或滑块进料式模具结构进行了改进，模具的进料方式均改成中间进料，采用所述中间进料压铸模或滑块进料式模具结构与传统压铸模相比最大的区别在于压铸压力的矢量方向不同。
采用上述技术方案，改变了产品内部复杂结构成型时压铸压力的矢量方向，使其与表层金属结构内侧面的法线一致，压铸过程中，最外层金属内侧面受压应力，冷却收缩时，这部分压应力一定程度上会抵消一部分拉应力，从而减少产品后续因应力释放而产生的变形，使产品的外表面没有流痕，外观更好。
进一步地，所述步骤B还包括，在所述金属结构层中不同金属材料的相邻两层之间的连接处，涂上保护层。其中，所述保护层优选三防漆涂层。
进一步地，如上所述的一种应用于智能终端产品的外观结构件的制造方法，包括以下步骤：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得所述最外层金属结构层；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得间隔层金属结构层，所述间隔层金属结构层为除了最外层金属结构层和第二层金属结构层之外的其他任一层金属结构内层或其他任两层不相邻的金属结构层；
步骤S3：压铸或浇铸成型其他金属结构内层使其与所述间隔层金属结构层或者最外层金属结构层熔融连接，所述其他金属结构内层为除了最外层金属结构层和间隔层金属结构层之外的金属结构层。
进一步地，所述步骤S1还包括在所述最外层金属结构层的外边框内壁上成型凹坑或凹槽；所述步骤S2还包括在所述间隔层金属结构层内边框的边缘成型凹形型腔，所述步骤S3还包括在所述其他金属结构内层内边框的边缘成型凹形型腔。
进一步地，所述步骤S3采用中间进料压铸模结构进行压铸或浇铸成型。
进一步地，步骤S3还包括，在所述金属结构层中不同金属材料的相邻两层之间的连接处，涂上保护层。其中，所述保护层优选三防漆涂层。
优选的，一种应用于智能终端产品的外观结构件的制造方法，包括以下步骤：
步骤101：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层金属结构层；
步骤102：所述外观结构件从外到内数的第三层金属结构层通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得；
步骤103：将最外层金属结构层和包含第三层的金属结构层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层将最外层金属结构层和包含第三层金属结构层连接在一起，所述包含第三层的金属结构层为一层或多层。所述包含第三层的金属结构层为第三层金属结构层，或者已经在第三层金属结构层上连接好第三层以上金属结构层的内层，如第三层和第四层的三四复合内层，第三层、第四层和第五层的三四五复合内层，第三层、第四层、第五层和第六层的三四五六复合内层。
进一步地，所述步骤101还包括采用机械加工方式或者物理化学的处理方式在所述最外层金属结构层的外边框的内壁成型凹坑或凹槽。
进一步地，所述步骤102还包括通过机械加工方式或者物理化学处理方式，在奇数内层的边缘成型凹形型腔，所述奇数内层为除最外层之外的金属结构层。
进一步地，所属步骤102还包括将相邻的奇数内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型偶数层将相邻的奇数层熔融连接在一起得到复合奇数内层。
进一步地，所述步骤102还包括将复合奇数内层放入到模具中，在复合奇数内层上通过压铸或浇铸成型偶数金属结构层作为最内层金属结构层。
进一步地，所述步骤102还包括将奇数层金属结构层放入到模具中，在奇数层金属结构层上通过压铸或浇铸成型偶数金属结构层作为最内层金属结构层。
进一步地，所述步骤102还包括将第三层金属结构层放入到模具中，在第三层金属结构层上通过压铸或浇铸成型第四层金属结构层，所述第四层金属结构层为最内层金属结构层。
进一步地，所述步骤102还包括将第三层金属结构层和第五层金属结构层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第四层金属结构层将第三层金属结构层和第五层金属结构层熔融连接在一起得到三四五复合层。所述第五层金属结构层为最内层或者次内层。
在此基础上，所述步骤102还包括将上述三四五复合层放入到模具中，在三四五复合层上通过压铸或浇铸成型第六层金属结构层，所述第六层金属结构层为最内层金属结构层。
进一步地，所述步骤103采用中间进料压铸模结构或滑块式压铸模结构进行压铸。
统压铸模结构的进浇口放置于产品侧面，所述中间进料压铸模结构或滑块式压铸模结构进行了改进，改成从中间进料，采用此技术方案，改变了产品内部复杂结构成型时压铸压力的矢量方向，使其与表层金属结构内侧面的法线一致，压铸过程中，最外层金属内侧面受压应力，冷却收缩时，这部分压应力一定程度上会抵消一部分拉应力，从而减少产品后续因应力释放而产生的变形，使产品的外表面没有流痕，外观更好。
进一步地，还包括对所述金属结构件进行表面处理，以形成不同的表面效果的涂层：采用金属喷涂技术，使产品表面形成保护涂层或观赏性涂层；采用金属气相沉积法技术，使产品表面形成不同色彩的薄膜；采用铝合金阳极氧化及着色处理技术，使产品表面形成各种色彩的氧化膜。
与现有技术相比，采用本发明的技术方案的外观结构件，外观漂亮，减小了外观结构件的收缩变形，提高了产品合格率，同时降低了外观结构件后续因应力释放而产生的产品变形、连接处开裂等失效风险，具有更显著的有益效果：
（1）采用本发明的技术方案，克服了已有技术的缺陷，应用马赛克模块原理分割内层复杂金属结构的压铸区域，尽可能的降低产品的冷却收缩量，从而减少产品的收缩变形及内应力，产品的良率可以达到85%以上，提高35%以上，同时降低产品后续因应力释放而产生的产品变形、连接处开裂等失效风险。
（2）提高了内层复杂金属结构的材料利用率，节省40%以上的机加工时间，节能降耗，同时减轻了因内部注塑材料报废而导致的环境污染；对于某些区域需要采用钛合金或黄金这种高价值金属的，可以节省至少70%以上的高价值金属，大大的降低了成本。
（3）制造方法中采用中间进料压铸模具结构，使压铸压力的矢量方向与最外层金属结构内侧面的法线一致，压铸过程中，最外层金属内侧面受压应力，冷却收缩时，这部分压应力一定程度上会抵消一部分拉应力，从而减少产品后续因应力释放而产生的变形。
附图说明
图1是本发明实施例1的一种金属手机外壳分解结构示意图；
图2是本发明实施例3一种金属平板外壳的结构示意图；
图3是本发明实施例3一种金属平板外壳的分解结构示意图；
图4是本发明实施例8一种金属平板外壳的结构示意图；
图5是本发明实施例8一种金属平板外壳的分解结构示意图；
图6是本发明实施例18一种智能终端外壳的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明。
实施例1
如图1所示，一种金属手机外壳，利用马赛克模块原理分为三层，分别为最外层外框1、中间层2和内层3，相邻两层中相对外层的长和宽分别大于相对内层的长和宽，最外层外框1采用不锈钢，中间层2采用铝合金，内层3采用铝合金。
所述最外层外框1由金属冲压、锻压或挤压而成，所述最外层外框1包含4个外边框11，所述外边框11的水平宽度为0.3~3mm，所述外边框11的内壁设有多个凹坑4，所述凹坑4通过机械加工方式或者化学物理处理方式成型而成；中间层2和内层3按照马赛克模块原理进行分割设计，所述中间层2包括内边框12和内部结构，所述内边框12的水平宽度为3~50mm；内层3包含四个模块13，每个模块13的最大长度为55mm， 最外层外框1和内层3之间通过中间层2熔融连接在一起，中间层2采用压铸的方式成型；所述内边框12的边缘设有凹形型腔5，内层3的四个模块13的边缘均设有凹形型腔5；中间层2在压铸或浇铸成型时熔融进入到最外层金属结构层的凹坑4中，同时也进入到内层3的凹形型腔5中，将最外层外框1和内层3连接在一起。
上述金属手机外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框1；采用化学腐蚀方式在最外层外框1的内壁上形成多个凹坑4；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得包含四个模块13的内层3；并在内层3的四个模块13边缘成型凹形型腔5；
步骤S3：将最外层外框1和内层3放入到模具中，通过压铸或浇铸成型中间层2将最外层外框1和内层3熔融连接在一起，中间层2在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框1的凹坑4中，同时也进入到内层3的凹形型腔5中，将最外层外框1和内层3连接得更牢固；
步骤S4：在金属手机外壳的内部，最外层外框1和中间层2的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
采用上述方法得到的手机壳的合格率为85%，且三个月后产品没有变形，且金属结构层之间的连接处无开裂。
实施例2
本例手机壳的结构与实施例1的相同，本例与实施例1的不同在于制作方法不同，所述最外层外框1、中间层2和内层3的材料也不同；所述最外层外框1采用不锈钢，中间层2采用铝合金，内层3采用铝合金。
本例手机壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框1；采用化学腐蚀方式在最外层外框1的内壁上形成多个凹坑4；
步骤S2：将最外层外框1放入到模具中，在最外层外框1上采用压铸或浇铸成型中间层2，得到复合好的手机壳外两层；并在所述中间层2的边缘成型凹形型腔5；
步骤S3：将手机壳外两层放入到到模具中，在手机壳外两层中的中间层2上采用压铸或浇铸成型内层3；
步骤S4：在金属手机外壳的内部，最外层外框1和中间层2的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
步骤S5：对金属手机外壳，采用金属喷涂进行表面处理，使产品表面形成保护涂层或观赏性涂层。
采用上述方法得到的手机壳的合格率为89%，且三个月后产品没有变形，且金属结构层之间的连接处无开裂。
实施例3
如图2和图3所示，一种金属平板外壳，利用马赛克模块原理分为四层，从外到内依次为最外层外框21、第二层22、第三层23和第四层24；相邻两层中相对外层的长和宽分别大于相对内层的长和宽，最外层外框21采用锻压铝合金、轧制铝合金或者型材铝合金，第二层22和第三层23采用铝合金23，第四层24采用镁合金。
所述最外层外框21由金属冲压、锻压或挤压而成，所述最外层外框21包含4个边框211，所述边框211的水平宽度为0.3~3mm，所述边框211的内壁设有多个凹坑26，所述凹坑26通过机械加工方式或者化学物理处理方式成型而成；第二层22、第三层23和第四层24按照马赛克模块原理进行分割设计，所述第二层22包括内边框221和内部结构，所述第三层23包括内边框231和内部结构，所述内边框221和内边框231的水平宽度为3~50mm，所述第二层22的内边框221边缘、以及所述第三层23的内边框231边缘设有凹形型腔25；所述第四层24包含一个模块，所述模块的长为45mm，宽度为20mm；所述第四层24的边缘设有凹形型腔25。
最外层外框21和第三层23之间通过第二层22熔融连接在一起，所述第二层22采用压铸的方式成型，成型时金属熔融液进入到最外层外框21的凹坑26中，同时也进入到第三层23的凹形型腔25中，将最外层外框21和第三层23连接在一起。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制最外层外框21；采用化学腐蚀方式在最外层外框21的内壁上形成多个凹坑26；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第三层23，并在第三层23的边缘成型凹形型腔25；然后将第三层23放入到模具中，在第三层23上采用传统压铸模具通过压铸或浇铸成型第四层24，得到三四复合内层25，所述传统压铸模具为侧面进浇口的模具，在压铸或浇铸成型第四层24时，第四层24的金属熔融液进入到第三层23的凹形型腔25中将第三层23和第四层24连接更牢靠，同时第四层24的边缘也形成了凹形型腔25；
步骤S3：将最外层外框21和三四复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层22将最外层外框21和第三层23熔融连接在一起，第二层22在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框21内壁的凹坑26，同时也进入到第三层23的凹形型腔25中，将最外层外框21和第三层23连接得更牢固。
步骤S4：在金属平板外壳的内部，第三层23和第四层24的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例4
本例金属平板外壳的结构与实施例3的相同，本例与实施例3的不同在于制作方法不同，所述最外层外框21、第二层22、第三层23和第四层24的材料也不同；最外层外框21采用锻压铝合金、轧制铝合金或者型材铝合金，第二层22和第三层23采用铝镁合金23，第四层24采用镁合金。
本例金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框21；将直径0.5mm的铝线熔融交错焊接在最外层外框21的内壁上，形成凹坑26，因为铝线与最外层外框21内壁的接触面积很小，在快速通电下，铝线和最外层外框21内壁能快速熔和，变形小，应力也小。
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第三层23，并在第三层23的边缘成型凹形型腔25；然后将最外层外框21和第三层23放入到模具中，在最外层外框21和第三层23之间采用传统压铸模具通过压铸或浇铸成型第二层22，得到一二三复合内层，所述传统压铸模具为侧面进料的模具，在压铸或浇铸成型第二层22时，第二层22的金属熔融液进入到第三层23的凹形型腔25，以及最外层外框21内壁的凹坑26中，将最外层外框21和第三层23连接更牢靠；
步骤S3：将一二三复合内层放入到模具中，在第三层23上通过压铸或浇铸成型第四层24，第四层24的金属熔融液进入到第三层23边缘的凹形型腔25中，连接更牢固，同时第四层24的边缘也形成了凹形型腔25；
步骤S4：在金属平板外壳的内部，在最外层外框21和第二层22的连接处以及第三层23和第四层24的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例5
本例金属平板外壳的结构与实施例3的相同，本例与实施例3的不同在于制作方法不同，所述最外层外框21、第二层22、第三层23和第四层24的材料也不同；最外层外框21采用锻压铝合金，第二层22采用铝合金，第三层23采用铝合金，第四层24采用钛合金。
本例金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框21；将直径0.5mm的铝线熔融交错焊接在最外层外框21的内壁上，形成凹坑26；
步骤S2：在最外层外框21放入到模具中，压铸或浇铸成型第二层22，得到一二复合层，同时在第二层22的边缘成型凹形型腔25；
步骤S3：将一二复合层放入到到模具中，压铸或浇铸成型第三层23，得到一二三复合层，同时在第三层23的边缘成型凹形型腔25；
步骤S4：将一二三复合层放入到到模具中，压铸或浇铸成型第四层24，得到金属平板外壳，同时第四层24的边缘也形成了凹形型腔25；
步骤S5：在金属平板外壳的内部，在第三层23和第四层24的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例6
本例金属平板外壳的结构与实施例3的相同，本例与实施例3的不同在于制作方法不同，所述最外层外框21、第二层22、第三层23和第四层24的材料也不同；最外层外框21采用不锈钢，第二层22采用铝合金，第三层23采用黄金，第四层24采用锌合金。
本例金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框21；将直径0.5mm的不锈钢线熔融交错焊接在最外层外框21的内壁上，形成凹坑26，因为不锈钢线与最外层外框21内壁的接触面积很小，在快速通电下，不锈钢线和最外层外框21内壁能快速熔和，变形小，应力也小。
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第四层24，同时在第四层24的边缘成型凹形型腔25；然后将最外层外框21放入到模具中，在最外层外框21采用中间进料式模具结构通过压铸或浇铸成型第二层22，得到一二复合层，同时在第二层22的边缘成型凹形型腔25；在压铸或浇铸成型第二层22时，第二层22的金属熔融液进入到最外层外框21内壁的凹坑26中，将最外层外框21与第二层22连接更牢靠；
步骤S3：将一二复合层和第四层24放入到模具中，在第二层22和第四层24之间通过压铸或浇铸成型第三层23；同时在第三层23的边缘也形成了凹形型腔25；
步骤S4：在金属平板外壳的内部，在最外层外框21和第二层22的连接处、第二层22与第三层23的连接处、以及第三层23和第四层24的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例7
本例金属平板外壳的结构与实施例3的相同，本例与实施例3的不同在于制作方法不同，所述最外层外框21、第二层22、第三层23和第四层24的材料也不同；最外层外框21采用不锈钢，第二层22采用铝合金，第三层23采用铝合金，第四层24采用铝合金。
本例金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框21；将直径0.5mm的不锈钢线熔融交错焊接在最外层外框21的内壁上，形成凹坑26，因为不锈钢线与最外层外框21内壁的接触面积很小，在快速通电下，不锈钢线和最外层外框21内壁能快速熔和，变形小，应力也小。
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第四层24，同时在第四层24的边缘成型凹形型腔25；然后将第四层24放入到模具中，采用传统压铸模具通过压铸或浇铸成型第三层23，得到三四复合内层，所述传统压铸模具为侧面进浇口的模具，在压铸或浇铸成型第三层23时，第三层23的金属熔融液进入到第四层24内边框边缘的凹形型腔25中，连接更牢靠；同时在第三层24的边缘成型凹形型腔25；
步骤S3：将最外层外框21和三四复合内层放入到模具中，压铸或浇铸成型第二层22，得到金属平板外壳；同时第二层22的边缘也形成了凹形型腔25；
步骤S4：在金属平板外壳的内部，在最外层外框21和第二层22的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
步骤S5：采用金属气相沉积法技术，使产品表面形成不同色彩的薄膜；或者采用铝合金阳极氧化及着色处理技术，使产品表面形成各种色彩的氧化膜。
实施例8
如图4和图5所示，一种金属手机外壳，利用马赛克模块原理分为五层，从外到内依次为最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35，相邻两层中相对外层的长和宽分别大于相对内层的长和宽；最外层外框31采用不锈钢，第二层32采用黄金，第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
所述最外层外框31由金属冲压、锻压或挤压而成，所述最外层外框31包含四个边框311，所述边框311的水平宽度为0.3~3mm，所述边框311的内壁设有多个凹坑36，所述凹坑36通过机械加工方式或者化学物理处理方式成型而成；第二层32、第三层33、第四层34和第五层35按照马赛克模块原理进行分割，第二层32包括内边框321和内部结构，第三层33包括内边框331和内部结构，第四层34包括内边框341和内部结构，所述第二层32的内边框321、第三层33的内边框331和第四层34的内边框341的水平宽度为5~50mm，所述第二层32的内边框321、第三层33的内边框331和第四层34的内边框341的边缘均设有凹形型腔37。第五层25只有一个模块，所述模块的长为48mm，宽度为15mm，所述模块的边缘设有凹形型腔37。
最外层外框31和第三层33之间通过第二层32熔融连接在一起，所述第二层32采用压铸的方式成型，成型时金属熔融液进入到最外层金属结构层的凹坑36中，同时也进入到第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中，将最外层和内层连接在一起。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第三层33和第五层35，在第三层33和第五层35的边缘分别成型凹形型腔37；
步骤S3：然后将第三层33和第五层35放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第四层34将第三层33和第五层35熔融连接在一起得到三四五复合层，在压铸或浇铸成型第四层34时，第四层34的金属熔融液进入到第三层33与第四层34连接处、以及第四层34和第五层35连接处的凹形型腔37中将第三层33和第五层35连接更牢靠；同时，第四层34的边缘也形成了凹形型腔37；
步骤S4：将最外层外框31和三四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层32将最外层外框31和第三层33熔融连接在一起，第二层32在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36中，同时也进入到第三层33的凹形型腔37中，将最外层31和第三层33连接得更牢固得到金属平板外壳；同时，第二层32的边缘也形成了凹形型腔37；
步骤S5：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处，第二层32与第三层33的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例9
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第三层33和第五层35；在第三层33和第五层35的边缘分别成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将最外层外框31和第三层33放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第二层32，将最外层外框31和第三层33熔融连接在一起得到一二三复合层，在压铸或浇铸成型第二层32时，第二层32的金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36、以及第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中，连接更牢固；同时，第二层32的边缘也形成了凹形型腔37；
步骤S4：将一二三复合层和第五层35放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第四层34将一二三复合层和第五层35熔融连接在一起，第四层34在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第三层33与第四层34连接处的凹形型腔37、以及第五层35与第四层34连接处的凹形型腔37中，将第三层33和第五层35连接得更牢固，得到金属平板外壳；同时，第四层34的边缘也形成了凹形型腔37；
步骤S5：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例10
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第三层33；第三层33和第五层35的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将最外层外框31和第三层33放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第二层32将最外层外框31和第三层33熔融连接在一起得到一二三复合层，在压铸或浇铸成型第二层32时，第二层32的金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36、以及第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中，连接更牢固；
步骤S4：将一二三复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第四层34得到一二三四复合层，第四层34在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第三层33与第四层34连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；第四层34内部的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S5：将一二三四复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第五层35得到金属平板外壳，第五层35在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第五层35连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固，得到金属平板外壳；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例11
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第三层33；第三层33的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将第三层33放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第四层34得到三四复合内层，在压铸或浇铸成型第四层34时，第四层34的金属熔融液进入到第三层33与第四层34连接处的凹形型腔37中，连接更牢固；第四层34的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S4：将三四复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第五层35得到三四五复合内层，第五层35在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第五层35连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；
步骤S5：将最外层外框31和三四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层32得到金属平板外壳，第二层32在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36、以及第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例12
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用型材铝，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第四层34；第四层34的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将最外层外框31放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第二层32得到一二复合层，在压铸或浇铸成型第二层32时，第二层32的金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36中，连接更牢固；第二层32的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S4：将一二复合层和第四层34放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第三层33得到一二三四复合层，第三层33在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第二层32与第三层33连接处的凹形型腔37、以及第四层34与第三层33连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；第三层33的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S5：将一二三四复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第五层35得到金属平板外壳，第五层35在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第五层35连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固。
实施例13
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用钛合金，第二层32和第三层33采用铝合金，第四层34采用锌合金，第五层35采用铝镁合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第四层34；第四层34的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将第四层34放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第五层35得到四五复合内层，在压铸或浇铸成型第五层35时，第五层35的金属熔融液进入到第四层34与第五层35连接处的凹形型腔37中，连接更牢固；
步骤S4：将四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第三层33得到三四五复合内层，第三层33在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第三层33连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；第三层33的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S5：将最外层外框31和三四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层32得到金属平板外壳，第二层32在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36、以及第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处、第三层33与第四层34的连接处、以及第四层34与第五层35的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例14
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第四层34；第四层34的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将第四层34放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第三层33得到三四复合内层，在压铸或浇铸成型第三层33时，第三层33的金属熔融液进入到第三层33与第四层34连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；第三层33的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S4：将三四复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第五层35得到三四五复合内层，第五层35在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第五层35连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；
步骤S5：将最外层外框31和三四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层32得到金属平板外壳，第二层32在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36、以及第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例15
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32采用钛合金，第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第五层35；第五层35的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将第五层35放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第四层34得到四五复合内层，在压铸或浇铸成型第四层34时，第四层34的金属熔融液进入到第四层34与第五层35连接处的凹形型腔37中，连接更牢固；第四层34的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S4：将四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第三层33得到三四五复合内层，第三层33在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第三层33连接处的凹形型腔37、以及第二层32与第三层33连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；
步骤S5：将最外层外框31和三四五复合内层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第二层32得到金属平板外壳，第二层32在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36、以及第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处、第二层32与第三层33的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例16
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得第五层35；第五层35的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：然后将最外层外框31放入到模具中，采用中间进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第二层32得到一二复合层，在压铸或浇铸成型第二层32时，第二层32的金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36中，连接更牢固；第二层32的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S4：将一二复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第三层33得到一二三复合层，第三层33在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；
步骤S5：将一二三复合层和第五层35放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第四层34得到金属平板外壳，第四层34在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第三层33与第四层34连接的凹形型腔37、以及第五层35与第四层34连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例17
本例金属平板外壳的结构与实施例8的相同，本例与实施例8的不同在于制作方法不同，所述最外层外框31、第二层32、第三层33、第四层34和第五层35的材料也不同；最外层外框31采用不锈钢，第二层32、第三层33、第四层34和第五层35采用铝合金。
上述金属平板外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框31；在最外层外框31的内壁通过机械挤压形成凹坑36；
步骤S2：然后将最外层外框31放入到模具中，采用滑块式进料压铸模具通过压铸或浇铸成型第二层32得到一二复合层，在压铸或浇铸成型第二层32时，第二层32的金属熔融液进入到最外层外框31内壁的凹坑36中，连接更牢固；第二层32的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S3：将一二复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第三层33得到一二三复合层，第三层33在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第三层33与第二层32连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；同时，第三层33的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S4：将一二三复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第四层34得到一二三四复合层，第四层34在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第四层34与第三层33连接处的凹形型腔37中，连接得更牢固；同时，第四层34的边缘成型有凹形型腔37；
步骤S5：将一二三四复合层放入到模具中，通过压铸或浇铸成型第五层35得到金属平板外壳，第五层35在压铸或浇铸成型时金属熔融液进入到第五层35与第四层34连接处的凹形型腔37中得到金属平板外壳，连接得更牢固；
步骤S6：在金属平板外壳的内部，最外层外框31与第二层32的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
实施例18
如图6所示，一种智能终端的外壳，利用马赛克模块原理分为三层，分别为最外层外框41、中间层42和内层43，相邻两层中相对外层的长和宽分别大于相对内层的长和宽，最外层外框41采用不锈钢，中间层42采用铝合金，内层43采用铝合金。
所述最外层外框41由金属冲压、锻压、挤压或机械加工制造而成，所述最外层外框41包含一个半封闭的圆弧形的外边框411，所述外边框411的水平宽度为0.3~3mm；中间层42和内层43按照马赛克模块原理进行分割设计，所述中间层42包括内边框412和内部结构，所述内边框412的水平宽度为3~50mm；最外层外框41和内层43之间通过中间层42熔融连接在一起，中间层42采用压铸的方式成型。内层43有一个模块，所述模块的最大长度为40mm。
上述智能终端的外壳采用以下步骤制备得到：
步骤S1：采用冲压、锻压、挤压或机械加工成型制得最外层外框41；
步骤S2：通过冲压、锻压、挤压、压铸或机械加工成型制得内层43；
步骤S3：将最外层外框41和内层43放入到模具中，通过压铸或浇铸成型中间层42将最外层外框41和内层43熔融连接在一起；
步骤S4：在智能终端外壳的内部，最外层外框41和中间层42的连接处涂上三防漆，将连接处全部覆盖，以防止其他杂质进入形成电化学氧化，破坏内部的结构。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。