一种扩孔翻边压印模具.pdf

本发明公开了一种扩孔翻边压印模具，其特征在于它包括上模和下模，上模中的翻边凹模中设有压印凸模安装孔和翻边凸模过渡孔；压印凸模固定安装在压印凸模安装孔中，上卸料杆安装在翻边凸模过渡孔中并形成滑动连接；下模中的压印凹模中设有压印槽孔和翻边凸模导孔，翻边凸模安装在翻边凸模导孔中并形成滑动连接，下顶料杆固定安装压印凹模的下方；下模与下顶出机构连接，压印凹模和下顶料杆形成预顶装置；上模与上冲压机构连接，压印凸模与压印槽孔对应形成压印模装置，翻边凸模过渡孔与翻边凸模对应形成扩孔翻边模装置，上卸料杆与翻边凸模过渡孔滑动连接形成让位和卸料装置。本发明保证了加油塞座的外观形状规整及强度性能稳定。

权利要求书
1.  一种扩孔翻边压印模具，其特征在于它包括，
上模，上模中包括翻边凹模（6），翻边凹模（6）中设有压印凸模安装孔和翻边凸模过渡孔；压印凸模（7）固定安装在压印凸模安装孔中，上卸料杆（1）安装在翻边凸模过渡孔中并形成滑动连接；
及
下模，下模中包括压印凹模（10），压印凹模（10）中设有压印槽孔和翻边凸模导孔，翻边凸模（9）安装在翻边凸模导孔中并形成滑动连接，下顶料杆（11）固定安装在压印凹模（10）的下方；
下模与下顶出机构连接，压印凹模（10）和下顶料杆（11）形成预顶装置；
上模与上冲压机构连接，压印凸模（7）与压印槽孔对应形成压印模装置，翻边凸模过渡孔与翻边凸模（9）对应形成扩孔翻边模装置，上卸料杆（1）与翻边凸模过渡孔滑动连接形成让位和卸料装置。

2.  根据权利要求1所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，上模从上至下还包括依次紧固连接的模柄（2）、上模板（3）和上垫板（5），翻边凹模（6）安装在上垫板（5）下方，模柄（2）和上模板（3）中设有中间导孔。

3.  根据权利要求2所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，模柄（2）凸出于上模板（3）上，上卸料杆（1）分为卸料杆连接端、卸料杆身和卸料平台，卸料杆身与模柄（2）中间导孔滑动连接，卸料平台与翻边凸模过渡孔及上垫板（5）的中间导孔滑动连接，卸料杆连接端在模柄（2）中间导孔外侧。

4.  根据权利要求2所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，压印凸模（7）分为模座、凸模身和压印凸头，模座的上固定端面与上垫板（5）定位连接，模座和凸模身安装在压印凸模安装孔中，压印凸头一部分位于压印凸模安装孔中，另一部分位于压印凸模安装孔外，位于压印凸模安装孔外的那一部分压印凸头与翻边凹模（6）模面形成压印模装置的上模面。

5.  根据权利要求1所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，下模从上至下包括依次紧固连接的下固定板（13）、下垫板（14）和下模板（15），压印凹模（10）安装在下固定板（13）上，下固定板（13）设有中间定位孔，下固定板（13）、下垫板（14）和下模板（15）设有下顶料导孔与下顶料杆（11）滑动连接。

6.  根据权利要求5所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，翻边凸模（9）分为顶部凸缘头、凸模模身和凸模模座三部分，顶部凸缘头的外缘的大小与加油塞座坯料的预制内孔大小对应，凸模模身分为翻边凸肩和定位凸肩，翻边凸肩形状与加油塞座内腔形状一致，定位凸肩及凸模模座安下固定板（13）中间定位孔中，定位凸肩的肩部与压印凹模（10）定位连接，凸模模座底面与下垫板（14）定位连接。

7.  根据权利要求5所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，下顶料杆（11）分为固定端、滑动端和连接端，固定端通过螺纹固定安装在压印凹模（10）的顶料孔中，滑动端与下固定板（13）、下垫板（14）和下模板（15）中的下顶料导孔滑动连接，连接端与下顶出机构连接。

8.  根据权利要求1所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，上卸料杆（1）、翻边凸模过渡孔、翻边凸模导孔和翻边凸模（9）设置在模具的中心轴线上；压印凸模安装孔、压印凸模（7）和压印槽孔组成的压印模装置设有三套，均匀分布在中心轴线周围；下顶料杆（11）设有三件，均匀分布在中心轴线周边压印模装置的外围。

9.  根据权利要求2所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，所述模柄（2）与上模板（3）为过盈配合，上垫板（5）通过螺栓及定位销安装在上模板（3）的下方，翻边凹模（6）通过螺栓及定位销安装在上垫板（5）的下方，压印凸模（7）与翻边凹模（6）的压印凸模安装孔过盈配合。

10.   根据权利要求1所述的一种扩孔翻边压印模具，其特征在于，所述压印凹模（10）的压印槽孔外围设有压印定位销（17）。

说明书一种扩孔翻边压印模具
技术领域
本发明属于机械加工设备领域，涉及一种扩孔翻边压印模具，特别涉及一种汽车后桥壳盖加油塞座翻边压印的复合模具。
背景技术
扩孔翻边和压印本是机械加工过程中的两个不同工序，涉及加工设备也是两套；如汽车后桥壳盖加油塞的翻边压印。加油塞座通过电阻焊的方式焊装在汽车后桥壳盖的型腔内部，主要作用是紧固安装加油螺塞，使之起到防止后桥内齿轮润滑油溢出的作用。
加油塞座传统的生产方式是分五道工序进行加工，其先采用单点剪板机实施工序一下料加工，其次采用单点开式汽动压力机实施工序二落料加工，接着采用单点开式汽动压力机实施工序三翻边加工，然后采用单点开式汽动压力机实施工序四压印加工，最后采用固定台式钻床实施工序五攻丝加工。使用传统生产工艺，不但需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，而且还要在多台设备之间进行多次物料配送，生产效率较低。
本发明正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计一种加油塞座翻边压印的复合模具，能使产品在同一道工序中同时实现翻边和压印两种不同的冲压加工动作，将两道工序优化为一道工序，这样通过设计一种能满足生产后桥壳盖加油塞座翻边压印的复合模具，提高产品的生产效率，就显得十分必要。
发明内容
本发明的目的在于优化现有生产设备和工艺中的不足，适应现实需要，提供一种汽车后桥壳盖加油塞座翻边压印的复合模具。
为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：
一种扩孔翻边压印模具，它包括，
上模，上模中包括翻边凹模，翻边凹模中设有压印凸模安装孔和翻边凸模过渡孔；压印凸模固定安装在压印凸模安装孔中，上卸料杆安装在翻边凸模过渡孔中并形成滑动连接；
及
下模，下模中包括压印凹模，压印凹模中设有压印槽孔和翻边凸模导孔，翻边凸模安装在翻边凸模导孔中并形成滑动连接，下顶料杆固定安装压印凹模的下方；
下模与下顶出机构连接，压印凹模和下顶料杆形成预顶装置；
上模与上冲压机构连接，压印凸模与压印槽孔对应形成压印模装置，翻边凸模过渡孔与翻边凸模对应形成扩孔翻边模装置，上卸料杆与翻边凸模过渡孔滑动连接形成让位和卸料装置。
优选：
上模从上至下还包括依次紧固连接的模柄、上模板和上垫板，翻边凹模安装在上垫板下方，模柄和上模板中设有中间导孔。
进一步优选：
模柄凸出于上模板上，上卸料杆分为卸料杆连接端、卸料杆身和卸料平台，卸料杆身与模柄中间导孔滑动连接，卸料平台与翻边凸模过渡孔及上垫板的中间导孔滑动连接，卸料杆连接端在模柄中间导孔外侧。
压印凸模分为模座、凸模身和压印凸头，模座的上固定端面与上垫板定位连接，模座和凸模身安装在压印凸模安装孔中，压印凸头一部分位于压印凸模安装孔中，另一部分位于压印凸模安装孔外，位于压印凸模安装孔外的那一部分压印凸头与翻边凹模模面形成压印模装置的上模面。
优选：
下模从上至下包括依次紧固连接的下固定板、下垫板和下模板，压印凹模安装在下固定板上，下固定板设有中间定位孔，下固定板、下垫板和下模板设有下顶料导孔与下顶料杆滑动连接。
进一步优选：
翻边凸模分为顶部凸缘头、凸模模身和凸模模座三部分，顶部凸缘头的外缘的大小与加油塞座坯料的预制内孔大小对应，凸模模身分为翻边凸肩和定位凸肩，翻边凸肩形状与加油塞座内腔形状一致，定位凸肩及凸模模座安下固定板中间定位孔中，定位凸肩的肩部与压印凹模定位连接，凸模模座底面与下垫板定位连接。
下顶料杆分为固定端、滑动端和连接端，固定端通过螺纹固定安装在压印凹模的顶料孔中，滑动端与下固定板、下垫板和下模板中的下顶料导孔滑动连接，连接端与下顶出机构连接。
再进一步优选：
上卸料杆、翻边凸模过渡孔、翻边凸模导孔和翻边凸模设置在模具的中心轴线上；压印凸模安装孔、压印凸模和压印槽孔组成的压印模装置设有三套，均匀分布在中心轴线周围；下顶料杆设有三件，均匀分布在中心轴线周边压印模装置的外围。
所述模柄与上模板为过盈配合，上垫板通过螺栓及定位销安装在上模板的下方，翻边凹模通过螺栓及定位销安装在上垫板的下方，压印凸模与翻边凹模压印凸模安装孔过盈配合。
所述压印凹模的压印槽孔外围设有压印定位销。
所述下固定板通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板的上方，下垫板通过螺栓及定位销紧固安装于下模板的上方，翻边凸模的凸模模座与下固定板的中间定位孔过盈配合。
本发明的有益效果在于：
1.本发明的导入式压印凹模结构将坯料在翻边的同时实现压印，使坯料翻边及压印过程稳定，保证了加油塞座的外观形状规整及强度性能稳定，产品质量稳定；
2.能将两道工序优化为一道同步工序，提升生产节拍、加大产能、降低生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为本发明实施例1的下模部分俯视结构示意图；
图3为工件翻边压印后的主视结构示意图；
图4为工件翻边压印后的俯视结构示意图。
图中，上卸料杆1，模柄2，上模板3，导套4，上垫板5，翻边凹模6，压印凸模7，加油塞座8，翻边凸模9，压印凹模10，下顶料杆11，导柱12，下固定板13，下垫板14，下模板15，加油塞座坯料16，压印定位销17。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
实施例：参见图1—图4。
复合模具包括上模与下模。
所述上模从上至下包括依次紧固连接的模柄2、上模板3、上垫板5和翻边凹模6，所述翻边凹模6的内部中间设有三件压印凸模7，所述模柄2和上垫板5的中间过孔及翻边凹模6的内腔设有一件上卸料杆1可以上下移动。
上卸料杆1分为卸料杆连接端、卸料杆身和卸料平台，卸料杆身与模柄2中间导孔滑动连接，卸料平台与翻边凸模过渡孔及上垫板5的中间导孔滑动连接，卸料杆连接端在模柄2中间导孔外侧。
压印凸模7分为模座、凸模身和压印凸头，模座的上固定端面与上垫板5定位连接，模座和凸模身安装在压印凸模安装孔中，压印凸头一部分位于压印凸模安装孔中，另一部分位于压印凸模安装孔外，位于压印凸模安装孔外的那一部分压印凸头与翻边凹模6模面形成压印模装置的上模面。
所述下模从上至下包括依次紧固连接的下固定板13、下垫板14和下模板15，所述下固定板13的内部正中间设有一件翻边凸模9，所述下固定板13的上方设有一件压印凹模10，压印凹模10中设有压印定位销17、压印槽孔和翻边凸模导孔，压印凹模10的内部正中间的翻边凸模导孔套在翻边凸模9的外端，翻边凸模9可以上下移动；所述压印凹模10的下部设有三件下顶料杆11，所述下顶料杆11通过下固定板13、下垫板14和下模板15的下顶料导孔且可以上下移动。
翻边凸模9分为顶部凸缘头、凸模模身和凸模模座三部分，顶部凸缘头的外缘的大小与加油塞座坯料的预制内孔大小对应，凸模模身分为翻边凸肩和定位凸肩，翻边凸肩形状与加油塞座内腔形状一致，定位凸肩及凸模模座安下固定板13中间定位孔中，定位凸肩的肩部与压印凹模10定位连接，凸模模座底面与下垫板14定位连接。
下顶料杆11分为固定端、滑动端和连接端，固定端通过螺纹固定安装在压印凹模10的顶料孔中，滑动端与下固定板13、下垫板14和下模板15中的下顶料导孔滑动连接，连接端与下顶出机构连接。
上卸料杆1、翻边凸模过渡孔、翻边凸模导孔和翻边凸模9设置在模具的中心轴线上；压印凸模安装孔、压印凸模7和压印槽孔组成的压印模装置设有三套，均匀分布在中心轴线周围，压印定位销17设在二个压印槽孔之间的外围；压印定位销17对工件定位，下顶料杆11设有三件，均匀分布在中心轴线周边压印模装置的外围。
在所述上模与下模之间设置有导柱导套结构，所述导套4通过过盈配合与上模板3连接，所述导柱12通过过盈配合与下模板15连接。
模柄2与上模板3为过盈配合，上垫板5通过螺栓及定位销安装在上模板3的下方，翻边凹模6通过螺栓及定位销安装在上垫板5的下方，三件压印凸模7通过过盈配合分别紧固连接于翻边凹模６的环状台阶孔即压印凸模安装孔内部及上垫板5的下方，上卸料杆1与模柄2和上垫板5的中间导孔及翻边凹模6的内腔上下滑动连接；下固定板13通过螺栓及定位销紧固安装于下垫板14的上方，下垫板14通过螺栓及定位销紧固安装于下模板15的上方，下固定板13的内部正中间的中间定位孔过盈配合连接一件翻边凸模9，压印凹模10上二个压印槽孔之间的外围过盈配合连接一件压印定位销17，压印凹模10的内部正中间翻边凸模导孔与翻边凸模9外端为较小间隙的上下滑动连接，压印凹模10在下固定板13的上方。
 工作原理简述如下：
4X2车型后桥壳盖的加油塞座是由2.5mm厚的冷轧板经冲压加工制成，在落料工序后便可用于翻边压印复合模具的加工：
第一步，将本发明的汽车后桥壳盖加油塞座翻边压印的复合模具，安装在单点开式带下顶出缸的汽动100T压力机上。
第二步，如图2所示，用长柄镊子将落料工序后的加油塞座坯料16放置在压印凹模10的上表面，顶部凸缘头的外缘的大小与加油塞座坯料的预制内孔大小对应，使加油塞座坯料16的内孔套在翻边凸模9的顶部凸缘处，通过压印定位销17对加油塞座坯料16的半月槽定位。
第三步，开动压力机对加油塞座坯料16进行冲压加工，机床上工作平台带着翻边凹模6和压印凸模7向下运动，当压印凸模7与加油塞座坯料16接触时，上卸料杆1向上运动，与此同时压印凹模10和下顶料杆11在机床下顶出缸向上的推力下与加油塞座坯料16一起向下运动，直到机床上工作平台运行到下死点为止，凸模模身的翻边凸肩形状与加油塞座内腔形状一致；使加油塞座8在翻边凹模6、翻边凸模9、压印凸模7和压印凹模10之间的作用下完成翻边和压印，达到翻边外圆φ37.0mm、翻边凸台外径φ22.0mm、翻边凸台内径φ18.6mm、翻边总高度8.0 mm、在直径为φ29.6mm的圆周上均匀的压制出3个高度为0.9mm、外形为SR2.7mm的球头状凸点，经过翻边和压印后，工件的结构如图3、图4所示。
第四步，机床上工作平台带着翻边凹模6和压印凸模7向上回位，上卸料杆1受到机床上部的横向卸料杆的阻力转而向下回位并将翻边压印后的加油塞座8从翻边凹模6的内腔中击落出来掉到压印凹模10的上表面，压印凹模10与下顶料杆11随着机床下顶出缸一起向上回位。
第五步，用长柄镊子将制成的加油塞座8从压印凹模10的上表面取下，并装入物料箱内。
采用本发明的汽车后桥壳盖加油塞座翻边压印复合模具制作的加油塞座外形尺寸稳定在翻边外圆φ37.0mm、翻边凸台外径φ22.0mm、翻边凸台内径φ18.6mm、翻边总高度8.0 mm、在直径为φ29.6mm的圆周上均匀的压制出3个高度为0.9mm、外形为SR2.7mm的球头状凸点，整体外形的一致性规整，可持续稳定的确保加油塞座外形的翻边凸台内、外径及压印球头高度达到产品图纸的设计要求。在提高产品质量的同时也提升了产能, 4X2车型后桥壳盖的加油塞座生产工序由原来的工序三翻边、工序四压印两道优化为现在的工序三翻边压印一道。单件产品单班产能由1420件提升为1910件，单班产能提升了34.5%。