一种从废气中回收丙酮的工艺方法.pdf

《一种从废气中回收丙酮的工艺方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一种从废气中回收丙酮的工艺方法.pdf（9页完整版）》请在专利查询网上搜索。

1、(10)申请公布号 CN 104130114 A (43)申请公布日 2014.11.05 CN 104130114 A (21)申请号 201410364802.0 (22)申请日 2014.07.28 C07C 45/78(2006.01) C07C 45/80(2006.01) C07C 45/82(2006.01) C07C 49/08(2006.01) (71)申请人 河北工业大学 地址 300070 天津市红桥区光荣道 8 号 (72)发明人 李春利 方静 吴梦曦 余迎新 王荣良 (74)专利代理机构 北京品源专利代理有限公司 11332 代理人 巩克栋 杨晞 (54) 发明名称 。

2、一种从废气中回收丙酮的工艺方法 (57) 摘要 本发明涉及一种从废气中回收丙酮的工艺方 法。所述工艺方法首先将含微量丙酮的待处理气 体在吸收塔中用吸收水进行吸收， 然后将塔底得 到的稀丙酮水在液液分相器中进行分离， 将分离 得到的丙酮质量分数高的一股料液经减压器进行 减压后， 进入蒸馏塔进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮 产品。 本发明提高了工作效率和稳定性， 能够大幅 度降低丙酮回收过程中的能耗， 具有显著的实用 性及经济效益。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 5 页 附图 1 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书5页 附图1页。

3、 (10)申请公布号 CN 104130114 A CN 104130114 A 1/2 页 2 1. 一种从废气中回收丙酮的工艺方法， 其特征在于， 所述工艺方法首先将含微量丙酮 的待处理气体 (3) 在吸收塔 (103) 中用冷凝后的吸收水 (2) 进行吸收， 然后将塔底得到的 稀丙酮水 (5) 在液液分相器 (107) 中进行分离， 将分离得到的丙酮质量分数高的一股料 液 I(6) 经减压器 (108) 进行减压后， 进入蒸馏塔 (109) 进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮产品 (8)。 2. 如权利要求 1 所述的工艺方法， 其特征在于， 所述工艺方法包括以下步骤 ： 1) 含微量丙酮的待。

4、处理气体 (3) 由吸收塔 (103) 底部进入， 吸收水 (1) 经过第一冷凝 器 (101) 冷凝后， 由料泵 (102) 输送， 进入吸收塔 (103) 顶部， 吸收塔 (103) 塔底采出稀丙 酮水 (5)， 塔顶排出尾气 (4) ； 2) 稀丙酮水 (5) 进入液液分相器 (107) 进行初步分离， 分离成丙酮质量分数不同的两 股料液， 丙酮质量分数高的料液 I(6) 进入减压器 (108) 进行减压， 丙酮质量分数低的料液 II(10) 通过第二冷凝器 (105) 冷凝后进入第二混合器 (106)， 与吸收水 (1) 混合， 实现对吸 收水 (1) 的补充及自身的循环利用 ； 3)。

5、 经过减压器 (108) 减压的物料 (7) 进入蒸馏塔 (109) 进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮 产品(8)， 塔釜采出液(9)与吸收塔(103)塔底采出的稀丙酮水(5)在第一混合器(104)中 混合后， 进入液液分相器 (107)， 实现能量与物料的循环利用。 3. 如权利要求 1 或 2 所述的工艺方法， 其特征在于， 所述吸收塔 (103) 中， 所述含微量 丙酮的待处理气体 (3) 的进料温度为 15-25 ； 优选地， 所述吸收水 (1) 的进料温度为 10-20 ； 优选地， 所述冷凝后吸收水 (2) 的进塔温度为 7-10 ； 优选地， 所述吸收塔 (103) 塔底采出的稀丙酮。

6、水 (5) 中丙酮质量分数为 3.8 -4.2。 4.如权利要求2或3所述的工艺方法， 其特征在于， 所述吸收塔(103)的理论塔板数为 14 块 ； 优选地， 所述吸收塔 (103) 塔顶尾气温度为 8-12， 塔底采出温度为 14-18。 5.如权利要求2-4之一所述的工艺方法， 其特征在于， 所述液液分相器(107)分离出的 两股料液中， 丙酮质量分数高的料液I(6)中丙酮质量分数为65-73丙酮质量分数低的 料液 II(10) 中丙酮质量分数为 0.75 -0.85。 6.如权利要求1-5之一所述的工艺方法， 其特征在于， 所述减压器(108)的入口压力为 100-110kPa， 出口。

7、压力为 60-70kPa。 7.如权利要求1-6之一所述的工艺方法， 其特征在于， 所述蒸馏塔(109)的理论塔板数 为 10 块， 进料位置为第 8 块板。 8. 如权利要求 1-7 之一所述的工艺方法， 其特征在于， 所述蒸馏塔 (109) 的回流比为 2-4。 9.如权利要求1-8之一所述的工艺方法， 其特征在于， 所述蒸馏塔(109)的进料温度为 13-18 ； 优选地， 所述蒸馏塔 (109) 塔顶采出温度为 40-45， 塔釜采出温度为 68-75 ； 优选地， 所述蒸馏塔 (109) 塔釜采出液 (9) 与吸收塔 (103) 塔底采出的稀丙酮水 (5) 在第一混合器 (104) 。

8、中混合， 第一混合器 (104) 出口温度为 15-20。 10. 如权利要求 1-9 之一所述的工艺方法， 其特征在于， 所述工艺方法包括以下步骤 ： 权 利 要 求 书 CN 104130114 A 2 2/2 页 3 1) 温度为 15-25的含微量丙酮的待处理气体 (3) 由吸收塔 (103) 底部进入， 温度为 10-20的吸收水 (1) 经过第一冷凝器 (101) 冷凝至 7-10的冷凝后吸收水 (2)， 由吸收塔 (103) 顶部进入， 塔底采出稀丙酮水 (5)， 塔顶排出尾气 (4) ； 所述稀丙酮水 (5) 中丙酮质量 分数为 3.8 -4.2 ； 2) 稀丙酮水 (5) 进。

9、入液液分相器 (107) 进行初步分离， 分离成丙酮质量分数不同 的两股料液， 丙酮质量分数为 65 -73的料液 I(6) 进入减压器 (108) 进行减压， 丙酮 质量分数为 0.75 -0.85的料液 II(10) 通过第二冷凝器 (105) 冷凝后进入第二混合 器 (106)， 实现对吸收水 (1) 的补充及自身的循环利用 ； 所述减压器 (108) 的入口压力为 100-110kPa， 出口压力为 60-70kPa ； 3) 经过减压器 (108) 减压的物料 (7) 在 13-18下进入蒸馏塔 (109) 进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮产品(8)， 塔釜采出液(9)与吸收塔(103)。

10、塔底采出的稀丙酮水(5)在第一混 合器 (104) 中混合后， 进入液液分相器 (107)， 实现能量与物料的循环利用。 权 利 要 求 书 CN 104130114 A 3 1/5 页 4 一种从废气中回收丙酮的工艺方法 技术领域 0001 本发明涉及待处理气体回收技术领域， 具体涉及从烟用醋酸纤维丝束生产待处理 气体中回收丙酮的工艺方法。 背景技术 0002 在化工生产过程中， 特别是在制药工业和醋酸纤维工业中， 丙酮是一种良好的有 机溶媒。 由于丙酮沸点比较低， 挥发性强， 所以烟用醋酸纤维丝束生产过程中丙酮蒸汽与空 气混合， 形成含有微量丙酮的气体， 需要对其进行回收、 净化。由于待处。

11、理气体中丙酮含量 非常低， 约为 0.0179左右， 所以工业上丙酮的回收和净化难度比较大。目前多采用水吸 收法和活性炭固定床吸附法来回收气体中的丙酮。 水吸收法是利用丙酮极易溶于水的性质 来分离待处理气体中丙酮蒸汽和空气的， 用吸收水吸收待处理气体中的丙酮， 然后直接进 入蒸馏塔进行蒸馏分离， 从而得到较高浓度的丙酮 ； 活性炭固定床吸附法是先通过活性炭 吸附丙酮蒸汽， 然后经过蒸汽解析、 冷凝为稀丙酮水， 最后再进行蒸馏分离， 得到较高浓度 的丙酮， 从而使得丙酮在工业生产中循环利用。 但是， 活性炭固定床吸附回收丙酮的工艺存 在许多缺点 ： (1) 活性炭吸附工艺的操作是间歇的， 稳定性。

12、比较差 ； (2) 解析过程需要消耗 大量的蒸汽， 且热能利用率较低， 使得成本较高 ； (3) 解析过程如果不完全， 可能会引起活 性炭着火， 存在一定的安全隐患 ； (4) 物料输送和吸收工序均以气态方式运行， 存在爆炸危 险。 0003 原工艺水吸收法回收丙酮虽然操作连续， 工艺稳定， 安全可靠， 但是， 水吸收法回 收丙酮能耗较大。原工艺水吸收法回收丙酮之所以能耗较大的原因主要有两个 ： 一是微量 丙酮经水吸收后形成的稀丙酮水中丙酮含量较少， 质量分数为 3.5 4.2， 稀丙酮水直 接进入蒸馏塔进行蒸馏， 给蒸馏塔造成很大的负荷 ； 二是原工艺水吸收法回收丙酮多为常 压操作， 其组分。

13、间相对挥发度小， 分离相对困难， 需要较大回流流量才可在相同塔板数的情 况下实现分离要求。 发明内容 0004 本发明的目的在于采用液液分相器， 能够将丙酮和大量废水进行初步分离， 减轻 了后续蒸馏塔的负荷。同时， 本发明也采用了减压蒸馏回收丙酮的工艺方法。该工艺方法 利用减压蒸馏和热量综合利用技术， 能够大幅度降低蒸馏过程中的能耗， 具有显著的实用 性及经济效益。 0005 为达此目的， 本发明采用以下技术方案 ： 0006 一种从废气中回收丙酮的工艺方法， 所述工艺方法首先将含微量丙酮的待处理气 体在吸收塔中用吸收水进行吸收， 然后将塔底得到的稀丙酮水在液液分相器中进行分离， 分离出丙酮质。

14、量分数不同的两股料液， 将分离得到的丙酮质量分数高的一股料液经减压器 进行减压后， 进入蒸馏塔进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮产品。 0007 所述工艺方法包括以下步骤 ： 说 明 书 CN 104130114 A 4 2/5 页 5 0008 1) 含微量丙酮的待处理气体由吸收塔底部进入， 吸收水经过第一冷凝器冷凝后， 由料泵输送， 进入吸收塔顶部， 塔底采出稀丙酮水， 塔顶排出尾气 ； 0009 2) 稀丙酮水进入液液分相器中进行初步分离， 分离成两股丙酮质量分数不同的料 液， 丙酮质量分数高的料液 I 进入减压器进行减压， 丙酮质量分数低的料液 II 通过第二冷 凝器冷凝后进入第二混合器， 。

15、与吸收水混合， 实现对吸收水的补充及自身的循环利用 ； 0010 3) 经过减压器减压的物料进入蒸馏塔进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮产品， 塔釜采 出液与吸收塔塔底采出的稀丙酮水在第一混合器中混合后， 进入液液分相器， 实现能量与 物料的循环利用。 0011 所述吸收塔中， 所述含微量丙酮的待处理气体的进料温度为15-25。 例如可选择 15.02， 15.3， 16.8， 18， 19.5， 22， 23.8， 24.8等。 0012 所述吸收水的进料温度为 10-20。例如可选择 10.02， 10.5， 11.3， 13， 14.6， 16， 16.8， 18， 19.6等。 0013 所。

16、述吸收水冷凝后的进塔温度为 7-10。例如可选择 7.02， 7.3， 7.59， 7.7， 8.3， 8.8， 9.2， 9.9等。 0014 所述吸收塔塔底采出的稀丙酮水中丙酮质量分数为 3.8 -4.2。 0015 所述吸收塔的理论塔板数为 14 块。 0016 所述吸收塔塔顶尾气温度为 8-12， 塔底采出温度为 14-18。所述吸收塔塔顶 尾气温度可选择 8.02， 8.3， 9.5， 10.4， 11.2， 11.9等 ； 所述吸收塔塔顶采出温 度可选择 14.01， 14.6， 15.8， 17， 17.9等。 0017 所述液液分相器分离出的两股料液中， 丙酮质量分数高的料液 。

17、I 中丙酮质量分数 为 65 -73， 丙酮质量分数低的料液 II 中丙酮质量分数为 0.75 -0.85。 0018 所述减压器的入口压力为 100-110kPa， 出口压力为 60-70kPa。所述入口压力 可 选 择 100.1kPa， 100.8kPa， 102kPa， 102.8kPa， 104.5kPa， 106kPa， 107.4kPa， 108.9kPa， 109.9kPa 等 ； 所 述 出 口 压 力 可 选 择 60.2kPa， 61kPa， 62.5kPa， 64kPa， 66.7kPa， 68kPa， 69.3kPa 等。 0019 所述蒸馏塔的理论塔板数为 10 块。

18、， 进料位置为第 8 块板。 0020 所述蒸馏塔的回流比为 2-4。例如可选择 2.02， 2.1， 2.34， 2.8， 3.1， 3.34， 3.5， 3.71， 3.8， 3.95 等。 0021 所述蒸馏塔的进料温度为 13-18。例如可选择 13.02， 13.2， 13.4， 13.75， 14， 14.8， 16.8， 17.2， 17.9等。 0022 所述蒸馏塔塔顶采出温度为 40-45， 塔釜采出温度为 68-75。所述蒸馏塔塔顶 采出温度可选择 40.02， 40.8， 42， 42.5， 43， 44.6， 45等 ； 所述蒸馏塔塔釜采 出温度可选择 68.03， 6。

19、8.9， 70， 71.4， 72， 73.5， 74.8等。 0023 所述蒸馏塔塔釜采出液与吸收塔塔底采出的稀丙酮水进行混合， 第一混合器出口 温度为 15-20。所述第一混合器出口温度可选择 15.02， 16， 17.4， 19， 19.8等。 0024 一种从废气中回收丙酮的工艺方法， 所述工艺方法包括以下步骤 ： 0025 1) 温度为 15-25的含微量丙酮的待处理气体由吸收塔底部进入， 温度为 10-20的吸收水经过第一冷凝器冷凝至 7-10的冷凝后吸收水， 由料泵输送， 进入吸 收塔顶部， 吸收塔塔底采出稀丙酮水， 塔顶排出尾气 ； 所述稀丙酮水中丙酮质量分数为 说 明 书 。

20、CN 104130114 A 5 3/5 页 6 3.8 -4.2 ； 0026 2) 稀丙酮水进入液液分相器进行初步分离， 分离成丙酮质量分数不同的两 股料液， 丙酮质量分数为 65 -73的料液 I 进入减压器进行减压， 丙酮质量分数为 0.75 -0.85的料液 II 通过第二冷凝器冷凝后进入第二混合器， 与吸收水混合， 实现 对吸收水的补充及自身的循环利用 ； 所述减压器的入口压力为 100-110kPa， 出口压力为 60-70kPa ； 0027 3) 经过减压器减压的物料在 13-18下进入蒸馏塔进行减压蒸馏， 塔顶采出丙酮 产品， 塔釜采出液与吸收塔塔底采出的稀丙酮水在第一混合。

21、器中混合后， 进入液液分相器， 实现能量与物料的循环利用。 0028 与已有技术方案相比， 本发明具有的优点和产生的积极效果 ： 0029 本发明采用了液液分相器， 对稀丙酮水进行初步提纯， 减轻了后续蒸馏塔的负荷 ； 同时， 本发明采用了减压蒸馏方式， 在液液分相器后连接减压器， 使得蒸馏塔在减压条件下 操作。因为压力的降低， 使得物系中组分之间的相对挥发度增大， 有利于分离过程的进行。 同时， 因为蒸馏塔的操作压力降低， 使得组分的饱和蒸汽压降低， 由液相变为汽相所需要的 汽化潜热降低， 从而降低塔釜的加热蒸汽量。新工艺较老工艺在节能方面效果明显。 附图说明 0030 图 1 是本发明工艺。

22、流程装置示意图。 0031 图中 ： 1-吸收水 ； 2-冷凝后吸收水 ； 3-待处理气体 ； 4-尾气 ； 5-稀丙酮水 ； 6-料液 I ； 7-物料 ； 8-丙酮产品 ； 9-塔釜采出液 ； 10-料液II ； 101-第一冷凝器 ； 102-料泵 ； 103-吸 收塔 ； 104- 第一混合器 ； 105- 第二冷凝器 ； 106- 第二混合器 ； 107- 液液分相器 ； 108- 减压 器 ； 109- 蒸馏塔。 0032 下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子， 并不代 表或限制本发明的权利保护范围， 本发明的保护范围以权利要求书为准。 具体实施方式 00。

23、33 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。 0034 为更好地说明本发明， 便于理解本发明的技术方案， 本发明的典型但非限制性的 实施例如下 ： 0035 如图 1 所示， 本发明提供的一种从废气中回收丙酮的工艺方法包括以下步骤 ： 0036 1) 含微量丙酮的待处理气体 3， 从吸收塔 103 底部进入， 吸收水 1 先经过第一冷凝 器 101 冷凝， 然后通过料泵 102 输送， 从吸收塔 103 顶部进入， 并向下喷淋。在吸收塔 103 中， 冷凝后吸收水 2 与上升的含微量丙酮的待处理气体 3 逆流接触， 使得待处理气体 3 中的 微量丙酮被水吸收， 溶解了待处。

24、理气体 3 中微量丙酮的稀丙酮水 5 从吸收塔 103 底部流出， 尾气 4 从吸收塔 103 顶部排除， 尾气中的丙酮含量 0.07。 0037 2) 含有微量丙酮的稀丙酮水 5 进入液液分相器 107 进行初步分离， 分离出质量分 数不同的两股料液。 0038 3) 由液液分相器 107 分离出的丙酮质量分数不同的两股料液中， 丙酮含量较高的 料液 I6 通过减压器 108 进行减压 ； 由液液分相器 107 分离出的丙酮含量较少的料液 II10 说 明 书 CN 104130114 A 6 4/5 页 7 经过第二冷凝器105冷凝， 进入第二混合器106， 与吸收水1混合， 实现对吸收水。

25、1的补充及 自身的循环利用。 0039 4) 经过减压器 108 的物料 7 输送入蒸馏塔 109 进行减压蒸馏 ； 蒸馏塔 109 塔釜采 出液9与吸收塔103塔底采出的稀丙酮水5在第一混合器104中混合， 进入液液分相器107。 在第一混合器 104 中， 蒸馏塔 109 塔釜采出液 9 和吸收塔 103 塔底采出的稀丙酮水 5 发生 热传递， 实现了能量的有效利用， 同时， 蒸馏塔 109 塔釜料液回流， 也实现了丙酮物料的回 收利用。 0040 实施例 1 0041 含摩尔分数约为 1.79的丙酮待处理气体 3 由吸收塔 103 塔底进入， 进料温度为 20。待处理气体 3 在吸收塔 。

26、103 中不断上升， 与吸收塔 103 塔顶进入的冷凝后吸收水 2 逆流相遇， 冷凝后吸收水 2 进塔温度为 10， 由塔顶喷淋而下。微量丙酮经冷凝后吸收水 2 吸收后， 降落至塔底形成稀丙酮水5， 并由吸收塔103塔底采出， 采出温度为15， 丙酮质量 分数为 3.8。尾气由塔顶排除， 温度为 10.5， 丙酮含量低于 0.07。 0042 稀丙酮水 5 经过第一混合器 104 进入液液分相器 107 进行初步组分分离， 由液液 分相器 107 分离出料液 I6 和料液 II10， 其中料液 I6 中丙酮质量分数为 66.7， 料液 II10 中丙酮质量分数为 0.75。料液 I6 进入减压。

27、器 108， 料液 II10 经过第二冷凝器 105 冷凝 至 10后， 进入第二混合器 106 中， 与吸收水 1 混合， 实现对吸收水的补充及自身的循环利 用。 0043 料液 I6 经过减压器 108 时， 入口压力为 101.325kPa， 出口压力为 65kPa。然后进 入蒸馏塔 109， 蒸馏塔 109 理论塔板数为 10 块板， 进料位置为第 8 块板， 进料温度为 16， 压力为65kPa。 蒸馏塔109塔顶采出料液中丙酮质量分数为98.9， 塔顶采出温度为44， 塔釜采出温度为 70， 回流比为 2。蒸馏塔 109 塔釜采出液 9 进入第一混合器 104， 与吸收 塔 103。

28、 塔底采出的稀丙酮水 5 相混合， 进行传热传质， 第一混合器 104 出口温度为 18， 进 入液液分相器 107， 实现能量与物料的有效利用。 0044 实施例 2 0045 含摩尔分数约为 1.79丙酮的待处理气体 3 由吸收塔 103 塔底进入， 进料温度为 25， 待处理气体 3 在吸收塔 103 中不断上升， 与吸收塔 103 塔顶进入的冷凝后吸收水 2 逆 流相遇， 冷凝后吸收水 2 的进塔温度为 7， 由塔顶喷淋而下。微量丙酮经冷凝后吸收水 2 吸收后， 降落至塔底形成稀丙酮水5， 并由吸收塔103塔底采出， 采出温度为18， 丙酮质量 分数为 3.9。尾气由塔顶排除， 温度为。

29、 8.6， 丙酮含量低于 0.07。 0046 稀丙酮水 5 经过第一混合器 104 进入液液分相器 107 进行初步组分分离， 由液液 分相器 107 分离出料液 I6 和料液 II10， 其中料液 I6 中丙酮质量分数为 71， 料液 II10 中 丙酮质量分数为 0.82。料液 I6 进入减压器 108， 料液 II10 经过第二冷凝器 105 冷凝至 7后， 进入第二混合器 106 中， 与吸收水 1 混合， 实现对吸收水的补充及自身的循环利用。 0047 料液 I6 经过减压器 108 时， 入口压力为 100kPa， 出口压力为 60kPa。然后进入蒸 馏塔 109， 蒸馏塔 10。

30、9 理论塔板数为 10 块板， 进料位置为第 8 块板， 进料温度为 13， 压力 为60kPa。 蒸馏塔109塔顶采出料液中丙酮质量分数为99， 塔顶采出温度为40， 塔釜采 出温度为 75， 回流比为 4。蒸馏塔 109 塔釜采出液 9 进入第一混合器 104， 与吸收塔 103 塔底采出的稀丙酮水 5 相混合， 进行传热传质， 第一混合器 104 出口温度为 20， 进入液液 说 明 书 CN 104130114 A 7 5/5 页 8 分相器 107， 实现能量与物料的有效利用。 0048 实施例 3 0049 含摩尔分数约为 1.79丙酮的待处理气体 3 由吸收塔 103 塔底进入，。

31、 进料温度为 15， 待处理气体 3 在吸收塔 103 中不断上升， 与吸收塔 103 塔顶进入的冷凝后吸收水 2 逆 流相遇， 冷凝后吸收水 2 的进塔温度为 9， 由塔顶喷淋而下。微量丙酮经冷凝后吸收水 2 吸收后， 降落至塔底形成稀丙酮水5， 并由吸收塔103塔底采出， 采出温度为14.3， 丙酮质 量分数为 4.0。尾气由塔顶排除， 温度为 12， 丙酮含量低于 0.07。 0050 稀丙酮水 5 经过第一混合器 104 进入液液分相器 107 进行初步组分分离， 由液液 分相器 107 分离出料液 I6 和料液 II10， 其中料液 I6 中丙酮质量分数为 71.6， 料液 II10。

32、 中丙酮质量分数为 0.84。料液 I6 进入减压器 108， 料液 II10 经过第二冷凝器 105 冷凝 至 9后， 进入第二混合器 106 中， 与吸收水 1 混合， 实现对吸收水的补充及自身的循环利 用。 0051 料液 I 6 经过减压器 108 时， 进口压力为 110kPa， 出口压力为 70kPa。然后进入蒸 馏塔 109， 蒸馏塔 109 理论塔板数为 10 块板， 进料位置为第 8 块板， 进料温度为 18， 压力 为70kPa。 蒸馏塔109塔顶采出料液丙酮质量分数为98.8， 塔顶采出温度为45， 塔釜采 出温度为 69， 回流比为 3。蒸馏塔 109 塔釜采出液 9 。

33、进入第一混合器 104， 与吸收塔 103 塔底采出的稀丙酮水 5 相混合， 进行传热传质， 第一混合器 104 出口温度为 15， 进入液液 分相器 107， 实现能量与物料的有效利用。 0052 应用实例 ： 0053 原工艺水吸收法回收丙酮中， 吸收塔耗水量为 18.03t/h， 后续蒸馏塔耗蒸汽量为 8.63t/h ； 新工艺水吸收塔耗水量为 15.88t/h， 液液分相器耗电量为 165.14kW/h， 减压器 耗电量为 0.18kW/h， 后续蒸馏塔耗蒸汽量为 6.76t/h。每小时总共节省新鲜蒸汽消耗量为 9.12t/h， 按每吨蒸汽 130 元计算， 年节约蒸汽 79000 吨。

34、 ； 每小时总共耗电 165.32kW/h， 按每 kW 电量 0.8 元计算， 总的经济效益近 800 万元。 0054 申请人声明， 本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法， 但本发明并不局 限于上述操作步骤， 即不意味着本发明必须依赖上述操作步骤才能实施。所属技术领域的 技术人员应该明了， 对本发明的任何改进， 对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的 添加、 具体方式的选择等， 均落在本发明的保护范围和公开范围之内。 0055 以上详细描述了本发明的优选实施方式， 但是， 本发明并不限于上述实施方式中 的具体细节， 在本发明的技术构思范围内， 可以对本发明的技术方案进行多种简单变型， 这 些简单变型均属于本发明的保护范围。 0056 另外需要说明的是， 在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征， 在不矛 盾的情况下， 可以通过任何合适的方式进行组合， 为了避免不必要的重复， 本发明对各种可 能的组合方式不再另行说明。 0057 此外， 本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合， 只要其不违背本 发明的思想， 其同样应当视为本发明所公开的内容。 说 明 书 CN 104130114 A 8 1/1 页 9 图 1 说 明 书 附 图 CN 104130114 A 9 。