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1、(10)申请公布号 CN 104099640 A (43)申请公布日 2014.10.15 CN 104099640 A (21)申请号 201410365176.7 (22)申请日 2014.07.29 C25C 3/12(2006.01) (71)申请人 长沙中大时代电子科技发展有限公 司 地址 410012 湖南省长沙市长沙高新技术开 发区火炬城 MO 组团北五楼 (72)发明人 金卉 金岭 (74)专利代理机构 长沙正奇专利事务所有限责 任公司 43113 代理人 何为 袁颖华 (54) 发明名称 一种铝电解槽阳极在线防氧化方法 (57) 摘要 一种铝电解槽阳极在线防氧化方法， 是将煤。
2、 焦油加热后按一定体积比与氧化铝混匀， 均匀喷 涂至铝电解槽阳极表面， 或是将加热后的煤焦后 与氧化铝交替均匀喷涂至阳极表面 ； 再将阳极直 接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热 量加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦油中的液态成份 挥发， 剩余物质与氧化铝结合形成焦化物粘滞在 阳极表面形成防氧化保护层。由于氧化铝耐火度 大于 1800， 在电解槽高温环境下可保护阳极不 氧化， 同时氧化铝为铝电解生产的原材料， 在随阳 极下降消耗过程中进入电解槽， 对电解生产工艺 无影响。 本方法可切实降低铝行业吨铝碳耗， 减少 阳极氧化， 降低钢爪损耗， 提高磷生铁的回收率， 提高阳极有效工作面积， 减少阳。
3、极碳耗、 降低吨铝 成本。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书2页 (10)申请公布号 CN 104099640 A CN 104099640 A 1/1 页 2 1. 一种铝电解槽阳极在线防氧化方法， 其特征在于， 该方法是将煤焦油加热至 50-90， 再按体积比 1 ： 0.3-0.5 与氧化铝混匀， 均匀喷涂至铝电解槽的阳极表面， 喷涂 厚度为 1-4mm ； 将喷涂后的阳极直接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热量于 880-920在 24h 内加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦。
4、油中的液态成份挥发， 剩余物质与氧化铝 结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧化保护层。 2. 一种铝电解槽阳极在线防氧化方法， 其特征在于， 该方法是将煤焦油加热至 50-90后， 按体积比 1 ： 0.3-0.5 与氧化铝交替均匀喷涂至铝电解槽的阳极表面， 喷涂 厚度为 1-4mm ； 将喷涂后的阳极直接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热量于 880-920在 24h 内加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦油中的液态成份挥发， 剩余物质与氧化铝 结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧化保护层。 3. 如权利要求 2 所述的一种铝电解槽阳极在线防氧化方法， 其特征在于， 所述加热后 的煤焦油与氧。
5、化铝交替喷涂的过程中， 每喷涂完一次加热后的煤焦油与氧化铝后， 用压板 轻压阳极表面， 再进行下次喷涂。 权 利 要 求 书 CN 104099640 A 2 1/2 页 3 一种铝电解槽阳极在线防氧化方法 技术领域 0001 本发明涉及电解铝生产中的电解槽， 具体涉及一种铝电解槽阳极在线防氧化方 法。 背景技术 0002 现有的电解铝生产中的电解槽在正常工作时， 由于槽内打壳下料及出铝口部位阳 极碳块裸露， 氧化现象特别严重。以 350KA 电解槽为例， 每台电解槽的 48 块阳极组中， 共有 26 块阳极在该部位会裸露， 造成铝电解阳极碳耗增加， 有效导电截面积减少， 而且该部位阳 极氧化。
6、也是造成残极不规整和化爪现象的主要原因， 因而， 铝电解槽内阳极氧化是铝行业 内一直存在的技术难题， 急待解决。 发明内容 0003 本发明所要解决的技术问题是 ： 针对上述现有技术的不足， 提供一种铝电解槽阳 极在线防氧化方法。 0004 为了解决上述技术问题， 本发明所采用的技术方案是 ： 一种铝电解槽阳极在线防 氧化方法， 该方法是将煤焦油加热至 50-90， 再按体积比 1 ： 0.3-0.5（煤焦油 ： 氧化铝） 与 氧化铝混匀， 均匀喷涂至铝电解槽的阳极表面， 喷涂厚度为 1-4mm ； 将喷涂后的阳极直接安 装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热量于 880-920在 24h 。
7、内加热烘焙， 在烘焙过程 中炭焦油中的液态成份挥发， 剩余物质与氧化铝结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧 化保护层。 0005 本发明所采用的另一种技术方案是 ： 一种铝电解槽阳极在线防氧化方法， 该方法 是将煤焦油加热至 50-90后， 按体积比 1 ： 0.3-0.5 与氧化铝交替均匀喷涂至铝电解槽的 阳极表面， 喷涂厚度为 1-4mm ； 将喷涂后的阳极直接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽 自身热量于 880-920在 24h 内加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦油中的液态成份挥发， 剩余物 质与氧化铝结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧化保护层。 0006 上述所提交替喷涂是指先将加热。
8、后的煤焦油均匀喷涂在阳极表面， 再将氧化铝均 匀喷涂在煤焦油表面， 用压板轻压阳极表面后， 接着将加热后的煤焦油均匀喷涂在氧化铝 表面， 再将氧化铝均匀喷涂在煤焦油表面， 然后用压板轻压， 如此反复交替直至阳极表面的 喷涂厚度为 1-4mm。 0007 如此， 由于氧化铝耐火度大于 1800， 可以在电解槽高温环境下保护阳极不氧化， 同时氧化铝为铝电解生产的原材料， 在随阳极下降消耗过程中进入电解槽， 对电解生产工 艺无影响。 0008 本方法制造保护层所用的生产原材料成本很低可忽略 （氧化铝为电解铝厂生产原 料， 在生产中需要加入电解槽， 本方法使用的氧化铝最终也加入电解槽所以氧化铝成本可 。
9、忽略。煤焦油为电解铝厂炭素系统生产过程中产生的附产品， 价格低廉） 只需投入喷涂加 热的设施及少量人工， 推行铝电解企业使用， 对切实降低铝行业吨铝碳耗， 达到减少阳极氧 说 明 书 CN 104099640 A 3 2/2 页 4 化， 降低钢爪损耗， 提高磷生铁的回收率， 降低导杆组下线率， 减少原铝质量因化爪造成的 波动， 提高阳极有效工作面积， 减少阳极碳耗、 降低吨铝成本有十分重要的意义， 其经济效 益和社会效益潜力巨大。以年产 50 万吨电解铝厂为例 ： 1. 按照磷生铁吨铝减少 0.5kg 用量， 54 万吨年产值每年能减少消耗 270 吨， 按照每吨 4200 元计算， 仅此项。
10、年产生经济效益 113.4 万元 ； 2.残极规整后， 每天减少碳耗超过2吨， 按照残极碳块每吨2200元计算， 此项每年产生 经济效益 160.6 万元 ； 3. 每年钢爪更新量 1850 个以上， 减少钢爪报废 360 个， 钢爪及爆炸焊块单组合计 1600 元， 报废后残值小于 500 元， 仅此项每年产生经济效益 40.7 万元。 0009 以上数据表明， 从经济效益上看， 每年可节省 314.7 万元， 不仅降低了吨铝炭耗， 直接节约了企业的生产成本， 同时减少了企业的废物 （炭渣） 、 废气体排放。 具体实施方式 0010 实施例 1 将煤焦油加热至 50， 再按体积比 1 ： 0。
11、.3 与氧化铝混匀， 均匀喷涂至铝电解槽的阳极 表面， 喷涂厚度为 1mm ； 将喷涂后的阳极直接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热 量于 880-920在 24h 内加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦油中的液态成份挥发， 剩余物质与氧 化铝结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧化保护层。 0011 实施例 2 将煤焦油加热至 70后， 按体积比 1 ： 0.4 与氧化铝交替均匀喷涂至铝电解槽的阳极表 面， 喷涂厚度为 3mm ； 将喷涂后的阳极直接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热量 于 880-920在 24h 内加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦油中的液态成份挥发， 剩余物质与氧化 铝结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧化保护层。 0012 实施例 3 将煤焦油加热至 90， 再按体积比 1 ： 0.5 与氧化铝混匀， 均匀喷涂至铝电解槽的阳极 表面， 喷涂厚度为 4mm ； 将喷涂后的阳极直接安装到铝电解槽中， 阳极利用铝电解槽自身热 量于 880-920在 24h 内加热烘焙， 在烘焙过程中炭焦油中的液态成份挥发， 剩余物质与氧 化铝结合形成焦化物粘滞在阳极表面形成防氧化保护层。 说 明 书 CN 104099640 A 4 。