一种酶解发酵型预混料的制备方法技术领域
本发明涉及饲料、酶制剂和微生物发酵技术领域，具体为一种酶解发酵型预混料
的制备方法。
背景技术
中国是人口大国，也是世界第一养猪大国，2015年中国畜牧业产值达3.5万亿元，
生猪出栏6.43亿头，其中母猪存栏4500万头，猪肉产量5487万吨。根据农业部统计数据，
2015年全国商业饲料产量达到2.18亿吨，其中全价饲料1.79亿吨，浓缩饲料2151万吨，预混
料640万吨，包括猪料产量8974万吨，禽料产量9000万吨，水产饲料5300万吨，牛羊饲料850
万吨，兔貉宠物等饲料350万吨，全国母猪饲料500多万吨。预计到2020年全国配合饲料产量
将达到2.2亿吨以上，其中母猪饲料将达到800多万吨以上。
众所周知，饲料产品的开发、研制的难点和重点在于预混料，所谓预混料是同一类
的多种添加剂或不同类型的多种添加剂按一定比例配制而成的匀质混合物，预混料虽在配
合饲料中一般比重很小，仅占0.5％—5％，主要含有维生素、常量矿物元素（钙、磷和氯化
钠）、微量矿物元素、氨基酸和一些药物添加剂，是构成浓缩饲料的精华部分，是全价配合饲
料的核心成分。
预混料中的营养组分必须均匀分散于饲料中，为了确保预混料中维生素、微量矿
物元素和一些药物添加剂的变异系数小和均匀度高，必须将维生素、微量矿物元素和一些
药物添加剂吸附于预混料的载体和稀释剂中。预混料载体是指能够承载微量活性成分，改
善其分散性，并有良好的化学稳定性和吸附性的可饲物质。载体能吸附活性成分，使活性成
分的颗粒加大。微量成分被载体承载后，其本身的若干物理特性发生改变或不再表现出来，
不仅稀释了微量成分，起到稀释剂的作用，还可提高添加剂的流散性，使添加剂更容易均匀
分布到饲料中去，预混料稀释剂是指掺入到一种或多种微量添加剂中起稀释作用的物料，
它可以稀释活性成分的浓度，但微量组分的物理特性不会发生明显的变化，稀释剂不起承
载添加剂的作用，从粒度上讲，它比载体更细，颗粒表面更光滑，流散性更好。
就目前研究和应用而言，预混料载体和稀释剂主要有两大类：
一、有机载体和稀释剂
1、有机载体
有机载体通常是指那些含粗纤维较多的植物及粮食副产品，如小麦麸、玉米麸、玉米芯
粉、玉米胚芽粉、脱脂米糠、稻壳粉、大豆粕、花生秧粉、花生壳粉、豆秸粉、玉米酒精糟、草
粉、淀粉渣、树叶粉等。
2、有机稀释剂
有机稀释剂主要包括脱胚的玉米粉、葡萄糖、蔗糖、炒大豆粉、次麦粉、玉米蛋白粉等。
由于稀释剂不强调承载性能，而比较注重与微量成分容重和粒度的一致性。因此，选用的原
料多为一些常规的饲料成分。
有机载体和稀释剂的优点是无毒、廉价、来源广，但易吸潮，使用前一般要做烘干
处理，或者用吸附剂平衡水分而不必烘干，例如加膨润土、二氧化硅或硅酸盐等有较强吸附
能力的矿物质来平衡。如果这些有机载体或者稀释剂脂肪含量较高，需要进行脱脂处理，否
则在储存的时候容易氧化变质，影响预混料的质量。
二、无机载体和稀释剂
1、无机载体
大致可以分为两类，其一为钙盐类；其二为硅的氧化物类。
(1)、钙盐类
优点是随饲料添加剂进入动物机体后，对动物具有良好的作用，一般不会引起中毒，但
要注意饲料中钙的平衡。主要包括以下几种：①轻质碳酸钙； ②天然碳酸钙；③脱脂骨粉；
④磷酸钙； ⑤贝壳粉。
(2)、硅的氧化物作为预混料的载体
该物质不会影响配合饲料的营养平衡，动物试验也证实用于饲料中是安全的。该物质
Sq含量高，因此可防止结块；加到饲料中去，由于它们的吸附性和溶出特性，对动物有一定
的促生长作用。主要包括以下几种： ①二氧化硅(白炭黑)；②硅藻土； ③沸石粉； ④白陶
土；⑤海泡石；⑥膨润土；⑦麦饭石。
在这类载体中，有些物质的吸附能力比较弱，如贝壳粉、石粉等，可以归类为稀释
剂。
2、无机稀释剂
无机稀释剂包括磷酸二氢钙、石灰石粉、贝壳粉、高岭土、硫酸钠、食盐等。对于稀释剂
的要求强调粒度、容重与微量成分接近。
三、常用载体和稀释剂的比较
几种常用载体的性能比较：有机载体中，大麦粉、豆粕粉和玉米芯粉承载微量成分后分
级现象严重，砻糠粉也有一定的分级现象，但其含粗纤维太多，不适合作载体使用，相比之
下，小麦麸皮和小麦粗粉比较理想；无机载体中，粗石粉分级严重，食盐吸湿性强，流动性
差，用量有限，不适合作载体；细石粉作载体比较适宜。
将几种常用载体和稀释剂与甲基紫及硫酸亚铁等微量成分混合20min后的振动分
级及下落状况进行比较，载体中脱脂米糠及麸皮均是优良的，具有良好的承载能力，所承载
的微量活性成分不易分级。二者相比，脱脂米糠容重大于麸皮，粒度较细，对甲基紫(与维生
素密度相当)和硫酸亚铁都有很好的承载能力，因而可作为微量元素、维生素及复合添加剂
预混料载体的首选原料。麸皮对硫酸亚铁的承载能力较差，较易发生分级现象。玉米粉容重
大，表面光滑、承载能力不如脱脂米糠和麸皮，粒度粗者效果更差。细玉米粉适用于生产距
离短、分级不严重的厂内二次预混料载体。三种稀释剂与硫酸亚铁和甲基紫混合后均表现
后者的分级现象大于前者，特别是粗石粉和贝壳粉，可见这三种物料均可作为微量元素预
混料的稀释剂，三种物料中，双飞粉作稀释剂的效果最好。但是，麸皮、米糠、玉米粉等有机
载体酶解发酵后是否能够作为载体尚不得而知，国内外还没有人探讨或应用酶解发酵饲料
作为预混料载体。
酶解发酵饲料是以微生物、复合酶为生物饲料发酵剂菌种，将饲料原料转化为微
生物菌体蛋白、生物活性小肽类氨基酸、微生物活性益生菌、复合酶制剂为一体生物发酵饲
料。发酵饲料既适用于猪、牛、羊等家畜动物，又适用于鸡、鸭、鹅等家禽动物，而且适用于鱼
虾水产、黄粉虫昆虫等各种动物。发酵饲料能使饲料解毒脱毒，大大提高饲料的安全性，而
且在发酵的过程中会产生淡淡的香味，从而增加了动物的适口性。发酵过程中还能生成多
种有机酸、维生素、生物酶、氨基酸及其他多种未知生长因子，大大提高了发酵饲料的营养
水平和消化利用率。同时，发酵饲料还提高动物的抵抗力，降低饲料成本。但是，目前国内外
发酵饲料与预混料一直分离割裂开来，如何将酶解发酵饲料与预混料有机组合起来，并实
现二者互作增效是一件具有广泛应用前景的工作。
本发明将饲料发酵、酶解后，烘干制得发酵饲料干基，再将发酵饲料干基作为预混
料载体和稀释剂，按比例与市售石粉、磷酸氢钙、氯化钠、复合维生素、复合微量元素、复合
氨基酸和功能性饲料添加剂混合均匀后，制得酶解发酵型预混料。
发明内容
本发明的目的是提供一种酶解发酵型预混料的制备方法，且富含维生素、乳酸钙、
有机微量元素、乳酸、小肽、氨基酸和益生菌，具有营养高、易消化、适口性好等特点，能明显
提高畜禽生产性能，明显增加采食量，显著降低仔猪腹泻的酶解发酵型预混料。
本发明所采用的技术方案是：
一种酶解发酵型预混料的制备方法，步骤如下：
（1）、酶解发酵培养基干基的制备：
将饲料原料、石粉、复合微量元素、复合酶、复合微生物按比例与干净水混合均匀后，自
然发酵预定时间，烘干粉碎后制得酶解发酵培养基干基；
（2）、酶解发酵型预混料的制备：
将酶解发酵培养基干基、市售石粉、磷酸氢钙、氯化钠、复合维生素、复合微量元素、复
合氨基酸和功能性饲料添加剂按比例混合均匀，制得酶解发酵型预混料。
优选的，步骤（1）所述饲料原料为国家农业部饲料原料目录中饲料原料的一种或
多种，主要为豆粕、棉粕、菜籽粕、花生粕、鱼粉、血粉、血浆蛋白质、血球蛋白、奶粉、乳糖、乳
清粉、小麦谷朊粉、玉米蛋白粉、大米蛋白粉、DDGS、大豆、豌豆、红豆、玉米、稻谷、碎米、小
麦、麸皮、米糠、面粉、燕麦、大麦、木薯、红薯、大豆分离蛋白、大豆浓缩蛋白、牧草粉、中草
药、水果蔬菜、糖类糖蜜糖浆和食品加工业副产品，或者上述饲料原料的膨化产品中的一种
或多种；
步骤（1）所述复合微量元素为国家农业部饲料添加剂目录中无机微量元素的一种或多
种，主要为硫酸亚铁、氯化亚铁、氯化铁、碳酸亚铁、氯化铜、硫酸铜、碱式氯化铜、氧化锌、氯
化锌、碳酸锌、硫酸锌、乙酸锌、碱式氯化锌、氯化锰、氧化锰、硫酸锰、碳酸锰、磷酸氢锰、碘
化钾、碘化钠、碘酸钾、碘酸钙、氯化钴、乙酸钴、硫酸钴、亚硒酸钠中的一种或多种；
步骤（1）所述复合酶为国家农业部饲料添加剂目录中饲用酶的一种或多种，主要为淀
粉酶、纤维素酶、蛋白酶、葡聚糖酶、木聚糖酶、果胶酶、植酸酶、麦芽糖酶、葡萄糖氧化酶、麦
芽糖酶、脂肪酶中的一种或多种；
步骤（1）所述复合微生物为市售复合菌种，为国家农业部饲料添加剂目录中饲用微生
物的一种或多种，主要为枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌、两歧双歧杆菌、粪肠球菌、屎肠球
菌、乳酸肠球菌、嗜酸乳杆菌、干酪乳杆菌、德式乳杆菌乳酸亚种、植物乳杆菌、乳酸片球菌、
戊糖片球菌、产朊假丝酵母、酿酒酵母、沼泽红假单胞菌、婴儿双歧杆菌、长双歧杆菌、短双
歧杆菌、青春双歧杆菌、嗜热链球菌、罗伊氏乳杆菌、动物双歧杆菌、黑曲霉、米曲霉、迟缓芽
孢杆菌、短小芽孢杆菌、纤维二糖乳杆菌、发酵乳杆菌、德氏乳杆菌保加利亚亚种中的一种
或多种；
步骤（2）所述复合维生素为国家农业部饲料添加剂目录中维生素的一种或多种，主要
为维生素A、维生素A乙酸酯、维生素A棕榈酸酯、β-胡萝卜素、盐酸硫胺（维生素B1）、硝酸硫胺
（维生素B1）、核黄素（维生素B2）、盐酸吡哆醇（维生素B6）、氰钴胺（维生素B12）、L-抗坏血酸
（维生素C）、L-抗坏血酸钙、L-抗坏血酸钠、L-抗坏血酸-2-磷酸酯、L-抗坏血酸-6-棕榈酸
酯、维生素D2、维生素D3、天然维生素E、dl-α-生育酚、dl-α-生育酚乙酸酯、亚硫酸氢钠甲萘
醌（维生素K3）、二甲基嘧啶醇亚硫酸甲萘醌、亚硫酸氢烟酰胺甲萘醌、烟酸、烟酰胺、D-泛
醇、D-泛酸钙、DL-泛酸钙、叶酸、D-生物素、氯化胆碱、肌醇、L-肉碱、L-肉碱盐酸盐、甜菜碱、
甜菜碱盐酸盐、25-羟基胆钙化醇和L-肉碱酒石酸盐的一种或多种；
步骤（2）所述复合氨基酸为国家农业部饲料添加剂目录中氨基酸的一种或多种，主要
为L-赖氨酸、蛋氨酸羟基类似物、蛋氨酸羟基类似物钙盐、L-赖氨酸盐酸盐、L-赖氨酸硫酸
盐及其发酵副产物、DL-蛋氨酸、L-苏氨酸、L-色氨酸、L-精氨酸、L-精氨酸盐酸盐、甘氨酸、
L-酪氨酸、L-丙氨酸、天（门）冬氨酸、L-亮氨酸、异亮氨酸、L-脯氨酸、苯丙氨酸、丝氨酸、L-
半胱氨酸、L-组氨酸、谷氨酸、谷氨酰胺、缬氨酸、胱氨酸、牛磺酸的一种或多种；
步骤（2）所述功能性饲料添加剂为国家农业部饲料添加剂目录中药物、抗氧化剂、防腐
剂、防霉剂、酸度调节剂、调味诱食物质、多糖和寡糖的一种或多种。
优选的，步骤（1）所述饲料原料为国家农业部饲料原料目录中饲料原料的一种或
多种，主要为豆粕、玉米蛋白粉、DDGS、麸皮、米糠、糖蜜的一种或多种；
步骤（1）所述复合微量元素为国家农业部饲料添加剂目录中无机微量元素的一种或多
种，主要为硫酸亚铁、硫酸铜、硫酸锌、硫酸锰、碘化钾、氯化钴、亚硒酸钠中的一种或多种；
步骤（1）所述复合酶为国家农业部饲料添加剂目录中饲用酶的一种或多种，主要为淀
粉酶、纤维素酶、蛋白酶、葡聚糖酶、木聚糖酶、果胶酶、植酸酶中的一种或多种；
步骤（1）所述复合微生物为市售复合菌种，为国家农业部饲料添加剂目录中饲用微生
物的一种或多种，主要为枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌、酿酒酵母中的一种或
多种；
步骤（2）所述复合维生素为国家农业部饲料添加剂目录中维生素的一种或多种，主要
为维生素A、盐酸硫胺（维生素B1）、核黄素（维生素B2）、盐酸吡哆醇（维生素B6）、氰钴胺（维
生素B12）、L-抗坏血酸（维生素C）、维生素D2、维生素D3、天然维生素E、亚硫酸氢钠甲萘醌
（维生素K3）、烟酸、D-泛酸钙、叶酸、D-生物素、氯化胆碱的一种或多种；
步骤（2）所述复合氨基酸为国家农业部饲料添加剂目录中氨基酸的一种或多种，主要
为L-赖氨酸盐酸盐、DL-蛋氨酸、L-苏氨酸、L-色氨酸的一种或多种；
优选的，步骤（2）所述功能性饲料添加剂为国家农业部饲料添加剂目录中抗氧化剂、防
腐剂、防霉剂、调味诱食物质的一种或多种。
优选的，步骤（1）中酶解发酵培养基干基的制备条件如下：
饲料原料、石粉、复合微量元素、复合酶、市售复合菌种与干净水的重量比为100：0.1～
50：0.01～10：0.005～5：0.1～50：1～1000；
发酵温度：2～60 ℃；
起始发酵pH：自然；
发酵时间：2～480小时；
烘干后粉碎细度：5～1000目。
优选的，一种酶解发酵型预混料的制备方法：
饲料原料、石粉、复合微量元素、复合酶、复合微生物与干净水的重量比为100：5～10：
0.5～1：0.1～0.5：5～10：30～60；
发酵温度：25～35 ℃；
起始发酵pH：自然；
发酵时间：72～96小时；
烘干后粉碎细度：80～120目；
优选的，步骤（1）所述制备酶解发酵培养基干基时：
饲料原料的各组成成分及重量比为：豆粕、玉米蛋白粉、DDGS、麸皮、米糠、糖蜜的重量
比为100：0～300：0～300：0～1000：0～1000：0～500；
复合微量元素的各组成成分及重量比为：硫酸亚铁、硫酸铜、硫酸锌、硫酸锰、碘化钾、
氯化钴、亚硒酸钠的重量比为100：0～500：0～300：0～200：0～10：0～5：0～5；
复合酶的各组成成分及重量比为：淀粉酶、纤维素酶、蛋白酶、葡聚糖酶、木聚糖酶、果
胶酶、植酸酶的重量比为100：0～500：0～300：0～200：0～200：0～200：0～200；
复合微生物的各组成成分及重量比为：枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌、酿
酒酵母的重量比为100：0～800：0～500：0～300。
优选的，步骤（2）制备酶解发酵型预混料时：
复合维生素的各组成成分及重量比为：维生素A、盐酸硫胺（维生素B1）、核黄素（维生素
B2）、盐酸吡哆醇（维生素B6）、氰钴胺（维生素B12）、L-抗坏血酸（维生素C）、维生素D2、维生
素D3、天然维生素E、亚硫酸氢钠甲萘醌（维生素K3）、烟酸、D-泛酸钙、叶酸、D-生物素、氯化
胆碱的重量比为100：0～500：0～300：0～200：0～200：0～2000：0～200：0～500：0～300：0
～200：0～200：0～200：0～100：0～100：0～2000；
复合氨基酸的各组成成分及重量比为：L-赖氨酸盐酸盐、DL-蛋氨酸、L-苏氨酸和L-色
氨酸的重量比为100：0～500：0～300：0～100。
优选的，步骤（1）所述制备酶解发酵培养基干基时：
饲料原料的各组成成分及重量比为：豆粕、玉米蛋白粉、DDGS、麸皮、米糠、糖蜜的重量
比为100：10～20：5～10：60～80：60～80：20～30；
复合微量元素的各组成成分及重量比为：硫酸亚铁、硫酸铜、硫酸锌、硫酸锰、碘化钾、
氯化钴、亚硒酸钠的重量比为100：60～80：40～60：20～30：0.05～0.2：0.01～0.1：0.01～
0.1；
复合酶的各组成成分及重量比为：淀粉酶、纤维素酶、蛋白酶、葡聚糖酶、木聚糖酶、果
胶酶、植酸酶的重量比为100：0～50：0～30：0～20：0～20：0～20：0～20；
复合微生物的各组成成分及重量比为：枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌、植物乳杆菌、酿
酒酵母的重量比为100：50～60：30～50：20～30；
优选的，步骤（2）制备酶解发酵型预混料时：
复合维生素的各组成成分及重量比为：维生素A、盐酸硫胺（维生素B1）、核黄素（维生素
B2）、盐酸吡哆醇（维生素B6）、氰钴胺（维生素B12）、L-抗坏血酸（维生素C）、维生素D2、维生
素D3、天然维生素E、亚硫酸氢钠甲萘醌（维生素K3）、烟酸、D-泛酸钙、叶酸、D-生物素、氯化
胆碱的重量比为100：30～50：20～30：10～20：10～20：100～200：10～20：40～50：15～30：
10～20：10～20：10～20：5～10：3～5：100～200；
复合氨基酸的各组成成分及重量比为：L-赖氨酸盐酸盐、DL-蛋氨酸、L-苏氨酸和L-色
氨酸的重量比为100：80～120：30～60：5～10；
优选的，所述酶解发酵型预混料的制备条件如下：
酶解发酵培养基干基、市售石粉、磷酸氢钙、氯化钠、复合维生素、复合微量元素、复合
氨基酸和功能性饲料添加剂的重量比为100：0～1200：0～800：0～100：0～50：0～500：0～
1000：0～100。
优选的，所述酶解发酵型预混料的制备条件如下：
酶解发酵培养基干基、市售石粉、磷酸氢钙、氯化钠、复合维生素、复合微量元素、复合
氨基酸和功能性饲料添加剂的重量比为100：80～120：60～80：0.4～4：0.2～2：10～20：30
～60：2～5。
本发明的有益效果是：本发明制备的酵解饲料以酶解发酵饲料为载体，富含维生
素、乳酸钙、有机微量元素、乳酸、小肽、氨基酸和益生菌，具有营养高、易消化、适口性好等
特点，能明显提高畜禽生产性能，明显增加采食量，显著降低仔猪腹泻。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施
例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通
技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
围。
实施例1
①、酶解发酵培养基干基的制备：
将100kg豆粕、15kg玉米蛋白粉、8kg DDGS、70kg麸皮、70kg米糠、22kg糖蜜、20kg石粉、
2kg复合微量元素、0.5kg复合酶、30kg市售复合菌种与150kg干净水混合均匀后，在28-32
℃条件下，开展自然发酵60小时，制得470-480kg酶解发酵培养基湿基后，再烘干粉碎80目，
制得270-280kg酶解发酵培养基干基。
②、酶解发酵型预混料的制备：
270-280kg酶解发酵培养基干基、350kg市售石粉、180kg磷酸氢钙、7.5kg氯化钠、2kg复
合维生素、60kg复合微量元素、100kg复合氨基酸和12kg功能性饲料添加剂混合均匀后，制
得980-990kg酶解发酵型预混料。
实施例2
①、酶解发酵培养基干基的制备：
将100kg豆粕、80kg麸皮、100kg米糠、30kg糖蜜、30kg石粉、2kg复合微量元素、0.5kg复
合酶、30kg市售复合菌种与200kg干净水混合均匀后，在30-35 ℃条件下，开展自然发酵96
小时，制得550-560kg酶解发酵培养基湿基后，再烘干粉碎120目，制得280-290kg酶解发酵
培养基干基。
②、酶解发酵型预混料的制备：
280-290kg酶解发酵培养基干基、300kg市售石粉、150kg磷酸氢钙、10kg氯化钠、3kg复
合维生素、60kg复合微量元素、150kg复合氨基酸和15kg功能性饲料添加剂混合均匀后，制
得960-970kg酶解发酵型预混料。
实施例3
①、酶解发酵培养基干基的制备：
将100kg豆粕、50kg麸皮、20kg糖蜜、30kg石粉、2kg复合微量元素、0.5kg复合酶、20kg市
售复合菌种与80kg干净水混合均匀后，在20-25 ℃条件下，开展自然发酵72小时，制得280-
290kg酶解发酵培养基湿基后，再烘干粉碎80目，制得140-145kg酶解发酵培养基干基。
②、酶解发酵型预混料的制备：
140-145kg酶解发酵培养基干基、150kg市售石粉、80kg磷酸氢钙、4kg氯化钠、2kg复合
维生素、30kg复合微量元素、70kg复合氨基酸和6kg功能性饲料添加剂混合均匀后，制得
480-485kg酶解发酵型预混料。
实施例4
①、酶解发酵培养基干基的制备：
将200kg豆粕、30kg玉米蛋白粉、70kg米糠、30kg糖蜜、30kg石粉、3kg复合微量元素、
0.8kg复合酶、50kg市售复合菌种与100kg干净水混合均匀后，在22-26 ℃条件下，开展自然
发酵72小时，制得490-510kg酶解发酵培养基湿基后，再烘干粉碎80目，制得290-300kg酶解
发酵培养基干基。
②、酶解发酵型预混料的制备：
290-300kg酶解发酵培养基干基、250kg市售石粉、150kg磷酸氢钙、7.5kg氯化钠、2kg复
合维生素、50kg复合微量元素、80kg复合氨基酸和10kg功能性饲料添加剂混合均匀后，制得
838-848kg酶解发酵型预混料。
实施例5
①、酶解发酵培养基干基的制备：
将20kg豆粕、100kg麸皮、100kg米糠、50kg糖蜜、20kg石粉、3kg复合微量元素、0.6kg复
合酶、30kg市售复合菌种与150kg干净水混合均匀后，在28-32 ℃条件下，开展自然发酵60
小时，制得450-460kg酶解发酵培养基湿基后，再烘干粉碎80目，制得210-220kg酶解发酵培
养基干基。
②、酶解发酵型预混料的制备：
210-220kg酶解发酵培养基干基、200kg市售石粉、120kg磷酸氢钙、7.5kg氯化钠、2kg复
合维生素、50kg复合微量元素、50kg复合氨基酸和7.5kg功能性饲料添加剂混合均匀后，制
得645-647kg酶解发酵型预混料。
一、实施例1制备的酶解发酵型预混料中主要营养物质含量，见表1。
表1、实施例1制备的酶解发酵型预混料产品中营养物质含量 项目
指标
项目
指标
项目
指标
色泽
黄褐色
复合维生素/%
≥0.2
氯化钠
≥0.3
水分/%
≤8.0
复合微量元素/%
≥2.0
有机矿/%
≥0.1
粗蛋白/%
≥12.0
钙/%
≥1.0
L-乳酸/%
≥0.2
粗脂肪/%
≥0.5
磷/%
≥0.50
益生菌总数 cfu/g
≥0.03×106
二、实施例1制备的酶解发酵型预混料饲喂断奶仔猪效果。
为了探讨实施例1制备的酶解发酵型预混料饲喂断奶仔猪效果，我们选用杜长大
三元杂交仔猪做了如下研究，结果如下：
试验猪选择与分组：试验猪选择北徐万头种猪场饲养的体重相近（体重18.9±0.85kg）
的杜长大三元杂交仔猪168头（59和60日龄仔猪），随机分为试验组与对照组，试验组84头
（母猪44头、公猪40头），对照组84头（母猪38头、公猪46头）。两组仔猪体重相近（显著性分析
不显著），各组均设7个重复，每个重复12头。
试验猪舍为屋顶双坡式、猪栏双列式，水泥地面，混凝土料槽，安装自动饮水器，猪
舍门窗设施完善，通风采光较好。预饲期一昼夜饲喂3次，试验期一昼夜饲喂4次，于7点、11
点、15点、20点人工投喂粉料。每餐以不剩料为主。猪舍白天自然光照、通风，夜间灯光光照，
正常免疫与管理。猪舍温度控制到不低于15℃，湿度控制在55—65%。尽量做到环境条件一
致，同一饮养员管理，自由采食和饮水。
试验饲料与营养：试验组与对照组仔猪基础日粮营养相同，均为粉料，对照组使用
沸石粉为载体的预混料，试验组使用酶解发酵型预混料，即使用酶解发酵饲料为载体的预
混料。试验组和对照组预混料中的石粉、磷酸氢钙、复合维生素、复合微量元素、复合氨基酸
和、功能性饲料添加剂含量完全一致，日粮混合均匀，经测定变异系数小于8%。
预试期：试验从2015年12月28日开始预试，预试期10天，做好预防、接种、驱虫等工
作，预试结束后进入正试。
正试期：试验从2016年1月7日正式开始，2016年3月1日正式结束，历试54天。
试验结果如下：
试验组42头仔猪平均末重38.06kg，对照组平均末重35.71kg，试验组比对照组多出
2.35kg，提高了6.58%（P<0.05）；试验组平均增重19.24kg，对照组平均增重16.66kg，试验组
比对照组多出2.58kg，提高了15.49%（P<0.01）；试验组平均日增重356.30g，对照组平均日
增重308.52g，试验组比对照组多出47.78g，提高15.49%（P<0.01）。详见表2。
表2 酶解发酵型预混料对断奶仔猪日增重的影响 单位：kg、g 组 别
头数
试验天数
始重/头/ kg
末重/头kg
日增重/头/ g
对照组
84
54
19.05
35.71±1.69
308.52±64
试验组
84
54
18.82
38.06±2.85*
356.30±111**
注：**表示列内差异显著性（P<0.01），*表示列内差异显著性（P<0.05）。表2同此。
试验组每头采食量45.21 kg，对照组每头采食量40.32 kg，试验组比对照组多
40.89 kg.，采食量增加了12.13%（P<0.05）；试验组饲料转化率2.35，比对照组2.42少0.07，
试验组比对照组降低了2.89%（P>0.05）。详见表3。
表3 酶解发酵型预混料对断奶仔猪采食量和料肉比的影响 单位：kg、元 组别
头数
增重/头/kg
采食量/ 头/kg
饲料转化率
饲料成本/元
饲料成本/元//1kg增重
对照组
84
16.66
40.32±1.23
2.42±0.49
60.48
3.63
试验组
84
19.24
45.21±2.35*
2.35±0.83
67.82
3.52
注：按当地当时饲料原料价格计算，饲料1.508元/kg。
三、实施例2制备的酶解发酵型预混料饲喂肥育猪效果。
本试验通过在肥育猪日粮使用酶解发酵型预混料来研究其对肥育猪生产性能的
影响。
试验时间：2016年1月3日至2月9日
试验猪群的选择与分组
选择体重在60 千克左右，品种为杜长大的三元商品猪240头，按原栏尽量调整公母均
分。随机分成两组，每组120头，每组10个重复，每个重复12头。试验时间35天。
试验猪群自由采食干粉料，自由饮水，每天定时清扫栏内卫生，保持干净。其他日
常管理按常规进行。
试验饲料与营养：试验组与对照组仔猪基础日粮营养相同，均为粉料，对照组使用
稻壳粉为载体的预混料，试验组使用酶解发酵型预混料，即使用酶解发酵饲料为载体的预
混料。试验组和对照组预混料中的石粉、磷酸氢钙、复合维生素、复合微量元素、复合氨基酸
和、功能性饲料添加剂含量完全一致，日粮混合均匀，经测定变异系数小于8%。
试验结果如下：
表4 酶解发酵型预混料对肥育猪生产性能的影响 单位：kg、g项目
对照组
试验组
头数(头)
50
50
初始重量（kg）
3012.0
3003.0
末重量（kg）
4375.25
4418.75
总耗料量（kg）
4147.50
4060.0
平均日采食量（kg）
2.37
2.32
总增重（kg）
1363.25
1415.75
平均日增重（g）
779
809
饲料利用率
3.04:1
2.87:1
发病率（%）
8
0
由上表可见，对照组日增重为779克，试验组为809克，试验组比对照组提高了3.85%；对
照组饲料利用率为3.04：1，试验组为2.87：1，试验组比对照组提高了5.6%；对照组平均日采
食量为2.37千克，试验组平均为2.32千克，试验组比对照组提高了2.1%。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的
保护范围之内。