利用硅砂粉废料制备复合颗粒玻璃原料的生产方法及其应 用 技术领域 ：
本发明涉及对硅砂微细粉废料进行无害化处理和综合利用的方法， 它属于节能减 排环保工程的技术领域， 具体地说是一种利用硅砂粉废料制备复合颗粒玻璃原料的生产方 法及其应用。 背景技术 ：
我们知道， 硅砂 ( 又名 ： 石英砂 ) 是一种重要的工业矿物原料， 其主要化学成分为 SiO2， 并含有 Al2O3、 CaO 等矿物杂质， 它是生产玻璃制品的主要大宗原料。究其玻璃制品的 生产工艺而言 ： 它是采用呈颗粒状的重质纯碱与符合粒度要求的硅砂 ( 可以根据生产工艺 的需要再配入长石或白云石等原料 ) 以及所需辅料进行搅拌混合成为配合料， 将配合料投 入玻璃熔窑内， 使配合料在约 1500 ～ 1700℃的温度下开始熔化进行熔制反应融化成为玻 璃液， 再经过成型、 退火处理后即可制得玻璃制品。显然， 在配合料中硅砂的颗粒度指标及 颗粒度分布组成状态是直接决定所熔制的玻璃液质量并严重影响成型后玻璃制品质量的 一个关键因素。当硅砂的颗粒过大会难于熔化均匀， 这将导致化学反应不完全而产生 “结 石” 和 “条纹” 等产品缺陷 ； 当硅砂的颗粒过小时， 虽然能提高熔化速度， 但是， 过细的硅砂极 容易形成 “飞扬” ， 还会出现 “结团” 现象， 使配合料不易混合均匀， 特别是在投料过程中， 过 于细微的硅砂粉料极易被燃烧气流带入蓄热室内堵塞筒子砖， 这将极大地降低窑炉的工作 寿命， 严重时还会引发被迫停产的设备事故， 造成重大的经济损失。因此， 在玻璃生产行业 都要严格地控制所使用硅砂、 纯碱等配合原料的颗粒度指标以及颗粒度的分布组成状态， 并且绝对不允许使用 150 目以下的微细粉料。这也正是现行玻璃生产企业都普遍使用价格 贵但呈颗粒状且密度高的重质纯碱而难以使用价廉但呈粉末状密度低的轻质纯碱作生产 原料的根本原因所在。 但是， 究其本质而言， 重质纯碱与轻质纯碱在化学成分上是并没有区 别的同一种化学物质， 只是它们的物理形态不一样而已， 即： 重质纯碱的外形呈颗粒状而轻 质纯碱呈粉末状， 重质纯碱的密度高， 轻质纯碱的密度低。 而现行生产重质纯碱的常用方法 为： 将轻质纯碱溶于水达到饱和后结晶生成一水合碳酸钠晶粒， 再经煅烧并保持密集的晶 格结构即成为高密度颗粒状的重质纯碱。即是说 ： 重质纯碱是由轻质纯碱经过水合 ( 增加 结晶水 ) 得到的。根据目前市场了解 ： 每吨重质纯碱的价格比轻质纯碱要高 200 元左右， 这 也正是玻璃生产企业 “因使用价贵的重质纯碱作原料而导致生产玻璃成本高” 的一个原因。 而对于为玻璃行业提供硅砂原料的硅矿生产企业来说， 它是将硅矿石块料经多次破碎、 多 层筛洗作业才能分选出粒度符合生产玻璃工艺要求的硅砂原料。无需讳言， 在对硅石矿块 料进行多次破碎、 筛选作业过程中不可避免地会产生大量的细粉废料， 据实际生产调查统 计： 150 目以下不能使用的硅砂微细粉废料就约占 25 ～ 35％。目前， 数量如此巨大的硅砂 微细粉料都是直接排放废弃于周边场地， 长年累月堆积如山， 已经成为一个严重威胁生态 环境、 至今仍难于消化解决的 “粉堆山” 污染源公害， 这座 “粉堆山” 经日晒干燥会随风飞扬 扩散于空气中、 而下雨又会冲入田地江河严重污染环境。环保部门一再责令严禁外排并要求采取就地填埋或者库房堆放等措施， 但是这需要较大的填埋场地或者修建很大的库房设 施。 客观地说， 这种措施一时也难以实现真正落实， 事实上这也并不能真正解决硅砂微细粉 废弃料的污染问题。迄今为止， 在国内外文献中也尚未检索到有关 “回收处理综合利用 150 目以下硅砂微细粉废弃料” 的相关报道。怎样才能开发利用这座庞大的 “粉堆山” 并将其用 作生产玻璃的原料进而降低玻璃的制造成本呢？这是目前我国硅砂生产行业共同面临的 关系到能否继续生存和发展的重大环保课题， 同时也是我国硅矿产业和玻璃生产行业迫切 需要解决的重大技术性难题， 这正是本发明所想要解决的课题。 发明内容 ：
本发明的目的旨在提出一种利用硅砂粉废料制备复合颗粒玻璃原料的生产方法， 同时也提出了该复合颗粒玻璃原料在生产玻璃制品中的应用， 能为玻璃生产企业提供一种 价廉质优的复合颗粒玻璃原料， 它有效地解决了硅砂生产企业 “因废弃硅砂微细粉料污染 环境” 和玻璃生产企业 “重质纯碱消耗量大、 能耗高、 生产成本高” 的两大难题。
本发明的目的是通过如下技术方案来实现的 ：
本发明所提出的一种复合颗粒玻璃原料， 它是呈实心颗粒状的组合物， 其特征在 于： 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避 免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 其特征在于 ： 它依次按 以下的步骤进行 ：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
轻质纯碱 0.5 ～ 1.5 份，
水 0.3 ～ 0.8 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所称取物料中的轻质纯碱的重量份配比是按 Na2CO3 计。
它是有目的地优化选用价廉的粉末状轻质纯碱来替代价贵的颗粒状重质纯碱作 生产制造玻璃的碱原料， 可极大地降低生产玻璃的原料成本， 并能较大幅度地降低所制成 的复合颗粒玻璃原料的熔化温度， 可有效地减少生产玻璃的能耗、 降低制造成本。
(2) 酸洗除铁 ： 将硅砂粉进行酸液洗涤除去铁质。
所说的酸洗除铁是采用 10 ～ 30 ％的稀硫酸液或稀盐酸液对硅砂粉进行池浴洗 涤， 或者喷淋循环洗涤， 因为在小于 150 目的微细物理状态下， 酸液能够最大程度地与硅砂 +2 +3 微细粉料材质内含有的铁离子 Fe 、 Fe 充分接触进行反应， 即可将硅砂粉料材质内含有的 +2 +3 Fe 、 Fe 进行有效分离除去， 具有极佳的除铁效果。
除铁的原因是 ： 在玻璃制品中存在的 Fe+2 会强烈地吸收红外线， Fe+3 会强烈地吸收 紫外线， Fe+2、 Fe+3 都是严重影响玻璃制品质量的有害成分， 铁的总含量则是直接影响玻璃 制品透光率的一个重要质量指标。因此， 应当从玻璃原料源头上将铁质尽量除去。而现行 普遍采用的磁选作业方式， 它只能分离混于硅砂原料中的铁屑杂质， 却不能分离存在于硅 +2 +3 砂材质内的铁离子 Fe 、 Fe ， 这正是导致现行生产高档玻璃产品合格率较低的一个主要原 因。而本发明提出的酸洗除铁作业方式能有效地分离硅砂粉料材质内的 Fe+2、 Fe+3， 这 对优化玻璃原料质量具有非常明显的效果。
(3) 搅拌制泥 ： 将硅砂粉、 轻质纯碱原料放入混料机内， 搅拌均匀成为混和粉料， 再加入清水， 继续搅拌 0.5 ～ 1.5 小时进行化学反应， 即制得复合泥料， 其主要化学反应式 如下 ：
Na2CO3+H2O+CO2 → NaHCO3 ( 式一 )
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2 ( 式二 )
上述 ( 式一 ) 为 Na2CO3 吸水板化结块的放热反应， 所释放的热量对在搅拌作用下 进行 ( 式二 ) 的反应有一定作用。
上述 ( 式二 ) 表示的仅是轻质纯碱与硅砂粉 ( 主要成分为 SiO2) 进行化学反应生 成 Na2SiO3 的反应方向， 事实上在反应物中仅有一小部分发生化学反应， 所制得的复合泥料 实际上是含有生成物 Na2SiO3、 NaHCO3 和未反应的 Na2CO3、 SiO2 及不可避免的 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O、 Na2O 等矿物杂质的组合物， 而生成物 NaHCO3 的板结性、 Na2SiO3 具有的黏合性将对原料 形成粘结复合作用， 可使制得的复合泥料具有一定的粘结致密性能。
(4) 机压制粒 ： 将搅拌制泥步骤中制得的复合泥料送入压粒机内进行机械压制作 业， 即制得复合颗粒料， 控制颗粒料的粒度为 6 ～ 150 目， 经机压制得的复合颗粒料为实心 致密结构。 (5) 风干脱水 ： 将机压制粒步骤中制得的复合颗粒料进行风干， 使其脱水定型， 还 可根据实际生产需要， 采用热风干燥或者自然凉干的方式进行作业。
(6) 堆放固化 ： 将风干定型的复合颗粒料再进行集中堆放陈化 2.5 ～ 4.5 小时， 使 其继续进行如下化学反应 ：
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2
可使复合颗粒料进一步固化， 即制得硬化并具有一定机械强度的复合颗粒料。
(7) 过筛分选 ： 将已硬化的复合颗粒料送入筛选机进行分选作业， 控制分选出料 粒度为 6 ～ 150 目， 即可制得合格的复合颗粒玻璃原料， 可将筛出的不合格细料集中返送计 量备料步骤进行回用。
(8) 成品入库 ： 经过计量装袋入库， 即为可供生产玻璃制品用的复合颗粒玻璃原 料： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其余为 A12O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的另一生产方法， 其特征在于 ： 它依次按 以下的步骤进行 ：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
长石粉 0.03 ～ 0.06 份，
轻质纯碱 0.5 ～ 1.5 份，
水 0.3 ～ 0.8 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所说长石粉是指 150 目以下的长石微细粉料。
上述所称取物料中的轻质纯碱的重量份配比是按 Na2CO3 计。
所添加配入的少量长石粉料特别有利于机压制粒步骤的作业， 并能使制得的复合 颗粒料具有很好的干燥定型效果。
它是用价廉的粉末状轻质纯碱来替代价贵的颗粒状重质纯碱作为生产玻璃的碱 原料， 可极大地降低生产玻璃的原料成本， 并能较大幅度地降低所制成的复合颗粒玻璃原 料的熔化温度， 可有效地减少生产玻璃的能耗、 降低制造成本。
(2) 酸洗除铁 ： 将硅砂粉、 长石粉分别进行酸液洗涤除去铁质有害成分， 它是采用 10 ～ 30％的稀硫酸液或稀盐酸液分别对硅砂粉、 长石粉进行池浴洗涤或喷淋循环洗涤， 能 +2 +3 有效地分离硅砂粉、 长石粉材质内含有的铁离子 Fe 、 Fe ， 具有极佳的除铁效果。
(3) 搅拌制泥 ： 将硅砂粉、 长石粉和轻质纯碱原料放入混料机内， 搅拌均匀成为混 和粉料， 再加入清水， 继续搅拌 0.5 ～ 1.5 小时进行化学反应， 即可制得复合泥料， 其主要化 学反应式如下 ：
Na2CO3+H2O+CO2 → NaHCO3 ( 式一 )
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2 ( 式二 )
上述 ( 式一 ) 为 Na2CO3 吸水板化结块的放热反应。
上述 ( 式二 ) 表示的仅是轻质纯碱与硅砂粉 ( 主要成分为 SiO2) 进行化学反应生 成 Na2SiO3 的一个反应方向， 事实上在反应物中仅有一小部分发生化学反应， 所制得的复合 泥料实际上是含有生成物 Na2SiO3、 NaHCO3 和未反应的 Na2CO3、 SiO2 以及不可避免的 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O、 Na2O 等矿物杂质的组合物， 而生成物 NaHCO3 具有的结块性、 Na2SiO3 具有的黏 合性将对原料形成粘结复合作用， 可使制得的复合泥料具有一定的粘结致密性能。
(4) 机压制粒 ： 将搅拌制泥步骤中制得的复合泥料送入压粒机内进行机械压制作 业， 即制得复合颗粒料， 控制颗粒料的粒度为 6 ～ 150 目， 经过机压制得的复合颗粒料为实 心致密结构。
(5) 风干脱水 ： 将机压制粒步骤中制得的复合颗粒料进行风干， 使其脱水定型， 可 根据实际生产工作需要， 采用自然凉干作业， 也可采取热风干燥的方式进行作业。
(6) 堆放固化 ： 将风干定型的复合颗粒料再进行集中堆放陈化 2.5 ～ 4.5 小时， 使 其继续进行如下化学反应 ：
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2
即可使复合颗粒料进一步固化， 制得硬化并具有一定机械强度不易破碎的复合颗 粒料。
(7) 过筛分选 ： 将已硬化的复合颗粒料送入筛选机进行分选作业， 控制分选出料 粒度为 6 ～ 150 目， 即可制得合格的复合颗粒玻璃原料， 筛出的不合格细料可集中返送计量 备料步骤进行回用。
(8) 成品入库 ： 经过计量装袋入库， 即为可供生产玻璃制品用的复合颗粒玻璃原 料： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的又一生产方法， 其特征在于 ： 它依次按 以下的步骤进行 ：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，长石粉 0.03 ～ 0.06 份，
白云石粉 0.03 ～ 0.06 份，
轻质纯碱 0.5 ～ 1.5 份，
水 0.3 ～ 0.8 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所说长石粉是指 150 目以下的长石微细粉料。
上述所说白云石粉是指 150 目以下的白云石微细粉料。
上述所称取物料中的轻质纯碱的重量份配比是按 Na2CO3 计。
添加配入长石粉、 白云石粉有利于对复合泥料进行机压制粒的作业， 使制得的复 合颗粒料具有极佳的干燥定型效果。
它是有目的地优化采用价廉的粉末状轻质纯碱替代价贵的颗粒状重质纯碱作为 生产玻璃的碱原料， 可极大地降低生产玻璃的原料成本， 并能较大幅度地降低所制成的复 合颗粒玻璃原料的熔化温度， 能有效地减少生产玻璃的能耗、 降低制造成本。
(2) 酸洗除铁 ： 将硅砂粉、 长石粉、 白云石粉分别进行酸液洗涤除去铁质有害成 分。它是采用 10 ～ 30％的稀硫酸液或稀盐酸液分别对硅砂粉、 长石粉、 白云石粉进行池浴 洗涤或喷淋循环洗涤， 能有效地分离硅砂粉、 长石粉、 白云石粉材质内的微量 Fe+2、 Fe+3， 具 有极佳的除铁效果。
(3) 搅拌制泥 ： 将硅砂粉、 长石粉、 白云石粉和轻质纯碱原料放入混料机内， 搅拌 均匀成为混和粉料， 再加入清水， 继续搅拌 0.5 ～ 1.5 小时进行化学反应， 即制得复合泥料， 其主要的化学反应式如下 ：
Na2CO3+H2O+CO2 → NaHCO3 ( 式一 )
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2 ( 式二 )
上述 ( 式一 ) 为 Na2CO3 吸水结块板化的放热反应。
上述 ( 式二 ) 表示的仅是轻质纯碱与硅砂粉 ( 主要成分为 SiO2) 进行化学反应生 成 Na2SiO3 的反应方向， 事实上在反应物中仅有一小部分发生化学反应， 所制得的复合泥料 实际上是含有生成物 Na2SiO3、 NaHCO3 和未反应的 Na2CO3、 SiO2 及不可避免的 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 等矿物杂质的组合物， 而生成物 NaHCO3 的板结性、 Na2SiO3 的黏合性将对原料形成粘结 复合作用， 使制得的复合泥料具有一定的粘结致密性能。
(4) 机压制粒 ： 将搅拌制泥步骤中制得的复合泥料送入压粒机内进行机械压制作 业， 即制得实心致密结构的复合颗粒料， 控制颗粒料的粒度为 6 ～ 150 目。
(5) 风干脱水 ： 将机压制粒步骤中制得的复合颗粒料进行风干， 使其脱水定型， 根 据实际生产作业的需要， 可采用自然凉干， 或者热风干燥的方式进行作业。
(6) 堆放固化 ： 将风干定型的复合颗粒料再进行集中堆放陈化 2.5 ～ 4.5 小时， 继 续进行化学反应使复合颗粒料固化 ：
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2
即可制得已硬化具有一定机械强度不易破碎的复合颗粒料。
(7) 过筛分选 ： 将已硬化的复合颗粒料送入筛选机进行分选作业， 控制分选出料 粒度为 6 ～ 150 目， 即可制得合格的复合颗粒玻璃原料， 可将筛出的不合格细料集中返送计 量备料步骤进行回用。(8) 成品入库 ： 经过计量装袋入库， 即为可供生产玻璃制品用的复合颗粒玻璃原 料： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
采用上述复合颗粒玻璃原料在生产玻璃制品中的应用， 其特征在于 ： 它是以复合 颗粒玻璃原料为主要生产原料， 根据所生产玻璃制品的工艺要求， 经过计量添加配入粒度 符合技术要求的硅砂原料， 并有目的地选择添加澄清剂、 或助熔剂、 或乳浊剂、 或着色剂、 或 脱色剂、 或氧化剂、 或还原剂作为辅助原料， 将辅助原料与复合颗粒玻璃原料和硅砂原料均 匀混合即为配合料， 再将混合均匀的配合料送入玻璃熔窑内， 并按常规工艺技术要求依次 进行熔制、 成型、 退火热处理和检验等步骤的操作， 即可制得所需品质质量的玻璃制品。
由于上述复合颗粒玻璃原料主要采用粉末状的轻质纯碱与硅砂粉废料制备而成， 它的熔化温度同现行传统的玻璃原料相比较要低 150 ～ 250℃， 可将复合颗粒玻璃原料的 粒度控制为 6 ～ 150 目， 能确保它在熔制时具有极佳的熔化均匀性能， 可有效地避免因熔化 不均匀化学反应不完全而产生 “结石” 和 “条纹” 等产品缺陷。
本发明具有如下突出的实质性特点和显著进步 ：
1. 本发明首创了一种利用硅砂粉废料与价廉的粉末状轻质纯碱反应生成少量的 硅酸钠对原料形成黏合粘结性来制备复合颗粒玻璃原料的方法， 为无害化处理硅砂粉废 料、 进而变废为宝综合利用硅砂粉废料开创了一个新的途径， 具有十分重大的节能减排环 保效应和非常显著的经济效益。
2. 本发明首创的 “复合颗粒玻璃原料” ， 它具有粒度分布合理、 形状规则均匀、 熔化 温度低和铁质含量极低的突出优点， 特别是采用本发明提出的酸洗除铁工序处理后， 能使 铁质有害成分的含量降低至完全符合生产高档玻璃制品的工艺技术要求， 是一种适用于生 产高级玻璃制品的价廉质优的原料， 为我国玻璃生产行业开辟了一个优质原料资源库。
3. 将本发明提出的 “复合颗粒玻璃原料” 用作生产玻璃制品， 能极大地优化玻璃生 产工艺， 特别方便于玻璃生产的配料、 投料和熔制成型等工艺步骤的操作， 能有效地降低能 源消耗、 提高玻璃产品质量并延长熔窑设备的使用寿命， 特别是采用轻质纯碱替代重质纯 碱作碱原料， 每吨就能节省原料成本 200 元以上， 这对降低玻璃的生产成本、 增加企业经济 效益都有非常明显的效果。 附图说明 ：
图 1 是本发明的工艺流程示意图。 具体实施方式 ：
实施例一 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它是依次按照以下步骤 进行 ：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
轻质纯碱 1.0 份，
水 0.6 份。上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述轻质纯碱的重量份配比按 Na2CO3 计。
(2) 酸洗除铁 ： 在酸洗池内配制 20％的稀硫酸液， 将硅砂粉在酸洗池内进行池浴 +2 +3 洗涤， 使硅砂粉材质内含有的铁离子 Fe 、 Fe 能最大程度地与稀硫酸液充分接触进行反 +2 +3 应， 除去硅砂粉材质内含有的 Fe 、 Fe 有害成分。
(3) 搅拌制泥 ： 将硅砂粉、 轻质纯碱原料放入混料机内， 搅拌均匀成为混和粉料， 再加入清水， 继续搅拌 0.5 ～ 1.5 小时进行化学反应， 即制得复合泥料， 其主要化学反应式 如下 ：
Na2CO3+H2O+CO2 → NaHCO3 ( 式一 )
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2 ( 式二 )
上述 ( 式一 ) 为 Na2CO3 吸水板化结块的放热反应。
上述 ( 式二 ) 表示的仅是轻质纯碱与硅砂粉 ( 主要成分为 SiO2) 进行化学反应生 成 Na2SiO3 的反应方向， 事实上在反应物中仅有一小部分发生化学反应， 所制得的复合泥料 实际上是含有生成物 Na2SiO3、 NaHCO3 和未反应的 Na2CO3、 SiO2 及不可避免的 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O、 Na2O 等矿物杂质的组合物， 而生成物 NaHCO3 的板结性、 Na2SiO3 具有的黏合性将对原料 形成粘结复合作用， 可使制得的复合泥料具有一定的粘结致密性能。 (4) 机压制粒 ： 将搅拌制泥步骤中制得的复合泥料送入压粒机内进行机械压制作 业， 即制得实心致密结构的复合颗粒料， 控制颗粒料的粒度为 6 ～ 150 目。
(5) 风干脱水 ： 将机压制粒步骤中制得的复合颗粒料进行风干， 使其脱水定型， 可 根据实际生产需要， 采用热风干燥， 或者自然凉干的方式进行作业。
(6) 堆放固化 ： 将风干定型的复合颗粒料再进行集中堆放陈化 2.5 ～ 4.5 小时， 使 其继续进行如下化学反应 ：
Na2CO3+SiO2 → Na2SiO3+CO2
可使复合颗粒料进一步固化， 即制得硬化并具有一定机械强度不易破碎的复合颗 粒料。
(7) 过筛分选 ： 将已硬化的复合颗粒料送入筛选机进行分选作业， 控制分选出料 粒度为 6 ～ 150 目， 即可制得合格的复合颗粒玻璃原料， 可将筛出的不合格细料集中返送计 量备料步骤进行回用。
(8) 成品入库 ： 经过计量装袋入库， 即为可供生产玻璃制品用的复合颗粒玻璃原 料： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例二 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它依次按以下步骤进 行：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
轻质纯碱 0.5 份，
水 0.4 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述轻质纯碱的重量份配比按 Na2CO3 计。
再按照实施例一之中第 (2) 至 (8) 步骤所述的方式进行操作， 即可制得复合颗粒 玻璃原料 ： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其 余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例三 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它依次按以下的步骤进 行：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
轻质纯碱 1.5 份，
水 0.8 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述轻质纯碱的重量份配比按 Na2CO3 计。
(2) 酸洗除铁 ： 用循环泵抽取 20％的稀盐液对硅砂粉进行喷淋循环洗涤， 使稀盐 +2 +3 液与硅砂粉材质内含有的铁离子 Fe 、 Fe 充分接触进行反应， 即可分离除去硅砂粉材质内 +2 +3 含有的 Fe 、 Fe 。 再按照实施例一之中第 (3) 至 (8) 步骤所述的方式进行操作， 即可制得复合颗粒 玻璃原料 ： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其 余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例四 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它依次按以下的步骤进 行：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
长石粉 0.06 份，
轻质纯碱 1.2 份，
水 0.6 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所说长石粉是指 150 目以下的长石微细粉料。
上述轻质纯碱的重量份配比按 Na2CO3 计。
(2) 酸洗除铁 ： 将硅砂粉、 长石粉分别放入盛有 20％稀硫酸液的酸洗池内进行池 浴洗涤， 使硅砂粉、 长石粉材质内含有的铁离子 Fe+2、 Fe+3 与稀硫酸充分接触进行反应， 分离 +2 +3 除去 Fe 、 Fe 。
再按照实施例一之中第 (3) 至 (8) 步骤所述的方式进行操作， 即可制得复合颗粒 玻璃原料 ： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其 余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例五 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它依次按以下的步骤进 行：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
长石粉 0.03 份，
轻质纯碱 0.6 份，
水 0.3 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所说长石粉是指 150 目以下的长石微细粉料。
上述轻质纯碱的重量份配比按 Na2CO3 计。
(2) 酸洗除铁 ： 用循环泵抽取 20％的稀盐液对硅砂粉、 长石粉进行喷淋循环洗涤， +2 +3 使稀盐液与硅砂粉、 长石粉材质内含有的铁离子 Fe 、 Fe 充分接触进行反应， 分离去除铁 +2 +3 离子 Fe 、 Fe 。
再按照实施例一之中第 (3) 至 (8) 步骤所述的方式进行操作， 即可制得复合颗粒 玻璃原料 ： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其余 为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例六 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它依次按以下的步骤进行： (1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
长石粉 0.04 份，
白云石粉 0.04 份，
轻质纯碱 0.8 份，
水 0.5 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所说长石粉是指 150 目以下的长石微细粉料。
上述所说白云石粉是指 150 目以下的白云石微细粉料。
上述称取物料中的轻质纯碱的重量份配比是按 Na2CO3 计。
再按照实施例一之中第 (2) 至 (8) 步骤所述的方式进行操作， 也可制得复合颗粒 玻璃原料 ： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其 余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例七 ：
一种利用硅砂粉制备上述复合颗粒玻璃原料的生产方法， 它依次按以下的步骤进 行：
(1) 计量备料 ： 按照下述重量份配比称取物料 ：
硅砂粉 1.0 份，
长石粉 0.06 份，
白云石粉 0.06 份，
轻质纯碱 1.5 份，
水 0.8 份。
上述所说硅砂粉是指 150 目以下的硅砂微细粉料。
上述所说长石粉是指 150 目以下的长石微细粉料。
上述所说白云石粉是指 150 目以下的白云石微细粉料。
上述称取物料中的轻质纯碱的重量份配比是按 Na2CO3 计。
再按照实施例一之中第 (2) 至 (8) 步骤所述的方式进行操作， 也可制得复合颗粒 玻璃原料 ： 它是呈实心颗粒状的组合物， 它的主要组成为 ： SiO2、 Na2SiO3、 Na2CO3、 NaHCO3， 其 余为 Al2O3、 CaO、 MgO、 K2O 以及不可避免的矿物杂质， 它的粒度为 6 ～ 150 目。
实施例八 ：
将上述复合颗粒玻璃原料应用于生产玻璃制品， 它是以复合颗粒玻璃原料为主要 生产原料， 再根据所生产玻璃制品的工艺要求， 计量添加配入粒度符合要求的硅砂原料， 并 有目的地选择辅助原料 ( 如 ： 澄清剂、 或助熔剂、 或乳浊剂、 或着色剂、 或脱色剂、 或氧化剂、 或还原剂中的任意一种或任意几种的组合 )， 再计量称取所选定的辅助原料并添加于复合 颗粒玻璃原料和硅砂原料中混合均匀即为配合料， 按照常规玻璃生产工艺技术要求， 将混 合均匀的配合料送入玻璃熔窑内， 依次进行熔制、 成型、 退火热处理和检验等步骤的操作， 即可制得所需品种质量的玻璃制品。
显然， 上述所列出的实施例仅仅是能够实现本发明技术方案的方式之一， 本发明 要求保护的范围并不局限于上述实施例， 还应当包括由本领域的普通技术人员按照本发明 提出的技术方案所能变化的其它实施方式。