装饰片花纹的制造方法.pdf

本发明提供一种装饰片花纹的制造方法，是以金属板体作为模具基材，令该模具基材置于激光切割装置下，进行激光光束切割，以连续多种不同直径凹槽积层方法，采用同一定点多次反覆放射切割之后，达到切割出预定的第一深度凹孔，待第一深度凹孔切割完成后，再将激光光束头(含棱镜组)位移一定距离后，重覆性进行如前述的凹槽积层方法加工程序，最终至完成在一个片体表面上均布设有数个深度凹孔的加工，接着进行塑性材质射出成型加工，达到在塑性材质装饰片上成型出数个微小针柱的效果，通过各微小针柱本身富有的弹性，使人捏触装饰片时具有柔细触感。

1、  一种装饰片花纹的制造方法，其特征在于，其加工步骤包括：a、将金属板体模具基材置于激光切割装置下；b、取一激光光束头，使该激光光束头距离模具基材间隔有一定高度，激光光束头下方设有一棱镜组，使激光光束经由镜片转换角度折射后形成加工用激光光束，利用该加工用激光光束切割加工，使模具基材上切割出一个凹槽；c、持续保持激光光束头的高度不变，再以较小直径激光光束进行切割，采用反覆定点放射切割之后以凹槽积层方法，完成预定的最终模具凹槽；d.、待第1模具凹槽完成后，再将含棱镜组的激光光束头横向移动一距离后，重覆性进行如前述第b至c的加工程序，完成在片体表面均布设有数个模具凹槽的加工；e、进行塑性材质射出成型加工，在塑性材质上成型出微小针柱。

2、  根据权利要求1所述的装饰片花纹的制造方法，其特征在于，所述第C步骤中，采用反覆定点放射切割凹槽积层方法，为激光光束头保持同一高度情形下，使激光的激光光束经由棱镜组的角度变换调整后，而产生一个集束作用，使集束作用后所产生的加工用激光光束的激光光束直径，为小于前一次加工步骤的加工用激光光束直径而进行切割加工。

3、  根据权利要求1所述的装饰片花纹的制造方法，其特征在于，所述第C步骤中，采用反覆定点放射切割凹槽积层方法，其集束作用后的加工用激光光束为以前一次加工后凹槽槽底底平面作为加工基准面。

4、  根据权利要求1所述的装饰片花纹的制造方法，其特征在于，所述塑料上一体成型制设表面具有的数个尖锥状微小针柱的顶端为0.06至0.08mm，底端为0.38至0.6mm，高度为0.4至1mm。

装饰片花纹的制造方法
技术领域
本发明涉及装饰物的制备方法，尤其涉及一种装饰片花纹的制造方法。
背景技术
现有的拉链片上装饰用的装饰片结构，无非是采用塑胶射出的加工方法，使其一体成型制出各种千变万化的造型，或是运用金属薄板以冲制工艺进行加工，以加工烙设出所需要的图案或花纹。
然而，现有拉链片的装饰片，无论是以非金属材质通过塑胶射出成型，还是以金属材质以冲制加工方法成型，其所成型产生的花纹或图案造型，都为尺寸较大的式样，精密和微细度无法提高，且其材质都为质地坚硬性，触摸后使人感觉冰冷生硬感，缺乏温馨的柔合触摸感。
因此本发明的申请人在前已成功地设计出一种装饰片花纹的制造方法，其可有效地在软质塑料上制设出具有微细的小尖针柱体，该小尖针柱体的精度尺寸是尖端约为0.07mm，底端约为0.35mm，高度约为0.5mm，由肉眼视之仿如绒毛般，且当于手触摸之后感到柔细舒服，通过使用于拉链元件的配挂，除具有视觉上的美感效果外，同时其经常与手指接触的情况下，可倍觉温馨。
前案中如US APPLICAT1 0N NUMBER 10/179，185(Method of makingpattern for decorative piece)，是本案发明人所设计并获得美国专利权的一案，该案的先前技术虽同样可制造出极为精密细小尺寸的小尖针柱体，但是其应用激光加工技术在制作模具的过程中，其激光的施放路径为由第1点、第2点，第3点…至第N点依序切割出凹陷槽孔，再利用提高激光头高度，使其激光光束直径尺寸略为扩大，然后循前述方式从第1点、第2点，第3点…第N点逐一反覆再切割一次，如此反覆着从第1、2、3…N点的位置且多次提高其激光头放射点高度位置，使其扩大激光光束直径尺寸的方式切割金属模具，最终形成一个尖锥状凹穴。
前述的这种加工方式及制程，仍有些缺点，即激光(刀具)光束头位移行程过于频繁，使制造成本增高且工时效率较差，极多的时间浪费在位移行程中，使得生产效率无法适当发挥。
发明内容
为了克服现有生产工艺方法存在的上述缺点，本发明提供一种装饰片花纹的制造方法，可在塑料上制设出具有微小针柱的花纹，且其整体加工制程更为简化，节省工时，大幅度提高生产效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
本发明装饰片花纹的制造方法，其加工步骤包括：a、将金属板体模具基材置于激光切割装置下；b、取一激光光束头，使该激光光束头距离模具基材间隔有一定高度，激光光束头下方设有一棱镜组，使激光光束经由镜片转换角度折射后形成加工用激光光束，利用该加工用激光光束切割加工，使模具基材上切割出一个凹槽；c、持续保持激光光束头的高度不变，再以较小直径激光光束进行切割，采用反覆定点放射切割之后以凹槽积层方法，完成预定的最终模具凹槽；d.、待第1模具凹槽完成后，再将含棱镜组的激光光束头横向移动一距离后，重覆性进行如前述第b至c的加工程序，完成在片体表面均布设有数个模具凹槽的加工；e、进行塑性材质射出成型加工，在塑性材质上成型出微小针柱。
前述的装饰片花纹的制造方法，其中第C步骤中，采用反覆定点放射切割凹槽积层方法，为激光光束头保持同一高度情形下，使激光的激光光束经由棱镜组的角度变换调整后，而产生一个集束作用，使集束作用后所产生的加工用激光光束的激光光束直径，为小于前一次加工步骤的加工用激光光束直径而进行切割加工。
前述的装饰片花纹的制造方法，其中第C步骤中，采用反覆定点放射切割凹槽积层方法，其集束作用后的加工用激光光束为以前一次加工后凹槽槽底底平面作为加工基准面。
前述的装饰片花纹的制造方法，其中塑料上一体成型制设表面具有的数个尖锥状微小针柱的顶端为0.06至0.08mm，底端为0.38至0.6mm，高度为0.4至1mm。
该方法以金属板体作为模具基材，对模具基材进行激光光束切割，以加工出一个适当深度的切割凹槽，通过连续多种不同直径凹槽积层方法，采用同一定点多次反覆放射切割之后，可达到切割出预定的第一深度凹孔，以积层方法完成第1深度凹孔尖锥凹穴的切割成型后，再移动激光光束照射点位置，移至定点后反覆动作再循积层方法完成第2深度凹孔尖锥凹穴的切割成型，依此一原则反覆逐步加工，最终至模具基材上切割出彼此间距极小，且具有微细锥状细小凹穴，进一步进行塑胶射出加工时，得到塑性材质上成型出微小针柱的成品，利用塑性材质本身富含的弹性，可使人捏触时具有极佳的柔细触感。
本发明的有益效果是，其通过激光切割加工技术在金属模具上制造出微细凹孔，再在合模情况下进行塑胶射出加工，使塑料上一体成型制设出表面具有数个尖雏状微细小针柱，各微细小针柱顶端约为0.07mm至0.15mm，底端约为0.35mm至0.6mm，高度约为0.5至1mm，塑胶制成的装饰片应用于附挂在拉链的拉片上时，具有柔细如绒毛般的触摸质感，且更具有独特的外观效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1a、图1b、图1c为本发明模具加工步骤示意图。
图2为本发明由模具塑胶射出成型装饰片的示意图。
图3为本发明一装饰片成型后外观示意图。
图4为图3所示A部的放大示意图。
图5为本发明局部放大俯视示意图。
图6为本发明另一实施例局部结构放大俯视示意图。
图7a为本发明激光扫描线束在瞬间扫描路径示意图。
图7b为本发明激光扫描线束在瞬间扫描路径示意图。
图中标号说明：a高度、b深度、c路径、x横向距离、10模具基材、11凹槽、12凹槽、13深度凹槽、14模穴凹槽、20激光光束、21激光光束头、30棱镜组、31激光光束、32激光光束、32最终激光光束、40下模、50装饰片、51微小针柱。
具体实施方式
参阅图1a、图1b、图1c所示，本发明实施例首先是在一板体模具基材10上，进行激光光束20切割加工，激光光束头21距离模具基材10间隔有一高度a，在激光光束头21下方设有一棱镜组30，使得激光光束20经由镜片转换角度折射后，形成激光光束31，利用该激光光束31使其在模具基材10上切割出一个凹槽11(如图1a所示)。
完成上述模具基材10上切割出一个凹槽11的工序后，持续保持激光光束头21距离模具基材10间隔为同样高度a情形下，再进行激光光束32切割，激光光束32经由棱镜组30的角度变换调整，而产生一个集束作用，使激光光束32的光束直径为小于激光光束31的直径。如图7a所示，前述激光光束31的直径区域范围，原来为由数个激光扫描线束31a在瞬间扫描路径c之后，布建成圆径范围成激光光束31；如图7b所示，经过棱镜组30角度变换后，将使各激光扫描线束31a产生出瞬间扫描路径d，使布建成圆径范围缩小成激光光束32，因而成为集束后激光光束32直径变得较原来激光光束31直径为小。此时，当激光光束32加工切割在模具基材10上，则激光光束32便将以前一次被加工后凹陷的凹槽11的槽底底平面作为加工基准面，故，因激光切割而再切割出另一凹槽12的深度(如图1b)，于一可行实施例中，以钢铁为模具基材10的情形下，以激光光束分别采用直径大约为0.38mm、0.30nm、0.23mm、0.16mm及0.08mm等多段直径差异下，连续对模具基材10反覆定点切割数个凹槽积层方法，在反覆定点放射切割数十次之后，可达到预定以最终的激光光束33切割出为深度凹槽13的适当凹陷程度，此时，整体切割成为单一的模穴凹槽14，该最深度的凹槽13地距离为模具基材10表面下一b深度(如图1b)，而如果所被切割的模具基材为铝质或铜质时，其连续施放的激光光束切割次数可减少，每一次激光光束施放切割的时间极其短暂，因而数十次的重覆切割时间实际上耗占的加工时间仍然很短暂。
由图1a至图1b所示及详细描述之后，已确知其单一模穴凹槽14(如图1c)的切割为采用定点连续切割积层式堆积凹槽完成，而如欲加工成一平面上都布满数个细小模穴凹槽14时，可待第1槽模穴凹槽14完成后，再移置其激光光束头21(含棱镜组30)，重覆性进行如前述第1a、1b的加工程序，而视欲成型加工件表面的需要，可将各激光光束头21(含棱镜组30)每一次位移一段横向距离x，依此准则可完成一个在片体表面均布设有数个模穴凹槽14(如图1c)的加工。
参阅图2所示，完成模具基材10表面上切割出数个模具凹槽14后，可做为上模的模具基材10与下模40进行合模，当进行塑性材质射出成型加工后，可得到装饰片50上成型出微小针柱51，一较佳实施例中，在塑料上一体成型制设表面具有数个尖锥状微小针柱，各微细小针柱的顶端约为0.06～0.08mm，而底端约为0.38～0.6mm，高度约为0.4～1mm。整体所制成的装饰片为利用塑性材质本身富有的弹性，使人捏触时可增加装饰片柔细触感与摩擦力。
如图3、图4所示，为本发明一可行实施例所制设出的装饰片50，其表面上设有一个按压平面，该平面上成型设有数个细小针柱51，以提供手指面触压的舒服感觉。
参阅图5所示，本发明所制成的装饰片50上设有的数个细小针柱51，其可将激光光束头21刻意调整位置，使其分别加工出的模穴凹槽14呈前后左右都相互对齐的排列状，射出成型制成装饰片50时，其上的细小针柱51排列如图所示。
如图6所示，也可将模穴凹槽14呈交错状排列，使射出成型制成装饰片50时，其上的细小针柱51排列如图所示。
故，本发明装饰片花纹的制造方法，是以金属板体为模具基材，通过如下加工步骤完成：a、将金属板体模具基材置于激光切割装置下；b、取一激光光束头，使激光光束头距离模具基材间隔有一定高度，在激光光束头下方设有一棱镜组，通过棱镜组使激光光束经由镜片角度折射后形成加工用激光光束，利用该加工用激光光束切割加工，在模具基材上切割出一凹槽；c、持续保持激光光束头的高度不变，再进行定点激光光束作切割，设定棱镜组的角度变换调整，令加工用激光光束产生一个集束作用，使其加工用激光光束直径缩小，采用反覆定点放射切割之后再利用凹槽积层方法，完成预定最终的模具凹槽；d、待第1孔模具凹槽完成后，再移置其激光光束头(含棱镜组)一横向距离后，重覆性进行如前述第b至C的加工程序，可完成一个面状的均布数个模具凹槽的产品；e、进行塑性材质射出成型加工，在塑性材质上成型出微小针柱，通过各微小针柱本身富有的弹性，使人捏触装饰片时具有柔细触感。
综上所述，本发明可制设出一种具有极细致的锥状细小针柱，进而产生触感极具柔细的舒适感及创意美感，与现有传统装饰片为塑胶射出加工成型的产品相比较，更增加了整体的价值性，更可在装饰片上形成商标图案，特别适于应用在成衣、背包袋、鞋体等产品上，以促进广告效能。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。