从原料生产生物燃料和蛋白质 发明的技术领域
本发明涉及从原料提供分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的方法和系统。特别地，本发明涉及使用膨胀床吸附方法从原料联合生产生物燃料和纯化蛋白质产品。
【发明背景】
生物燃料可以用于电力和热量的中枢-和分散生产或用作汽油替代品。
在一种方法中，通过生长植物中的光合作用过程从阳光“捕获”能量来保存生物燃料。然而，通常，与大部分其他燃料类型相比，生物燃料的一个优点在于生物燃料是生物可降解的，并且因此如果泄漏，对环境是相对无害的。
在汽车工业的早期使用了生物燃料。在德国，提供了依靠乙醇运行的内燃机，并且起初制得了依靠花生油运行的柴油机。然而，由于原油(石油)的提炼非常便宜，因此在工业上优选提供依靠较便宜的石油提炼物运行的发动机，而不是依靠较贵的生物燃料。
然而，生物燃料保留了令人稍微感兴趣的燃烧成分，特别是在与石油的混合物中或在一些国家中作为汽油与从马铃薯发酵的乙醇的混合物，如德国和英国。
然而，由于燃料使用的日益增加，并且在同时避免或限制对周围环境的应力，对环境相对无害的备选燃料产品，如生物燃料，已经得到了更多的关注。因此，在2005年，生物能量，如生物燃料，占全世界能量消耗的大约15％，并且消耗持续增加中。
目前可用的生产生物燃料方法的一个问题在于从该方法获得的生物燃料产量不够高，因此不能维持生物燃料的低价格，使其能与常用的矿物油相竞争。
因此，令人感兴趣的是将生物燃料的生产与可替换的高价值副产物的产生结合起来。一种这样的产品可以是蛋白质，其在传统上是从馏出物中分离出来的，例如，已经通过蒸馏从悬浮液除去乙醇后的馏出物。使用这种方法的问题在于在蒸馏过程的高温处理过程中，蛋白质将会变性，并且所产生蛋白质的唯一适用性是作为动物补充剂。
为了克服该问题，提出在蒸馏获得乙醇前从悬浮液中分离出蛋白质。然而，通过该方法获得的蛋白质产品显示出由于所使用的非特定方法具有非常高含量的杂质，使其不适用于人类食用。为了提供更纯的蛋白质产品，提供使用常规的色谱，填充床吸附技术，然而，显示出这是不理想的，因为生产成本变得太高，并且生产时间也增加至不利的程度。
因此，生产生物燃料和蛋白质的改进方法是有利的，该方法具有高度的生产力/单位成本，其是快速的，其是可再现的，其需要最少的操作步骤，其是特定的，以限制蛋白质产品中的杂质程度，并且其优选与用于优化生物燃料分离和蛋白质纯化的性能的自动化和半自动化系统相适应。
发明概述
因此，本发明的目的是给解决现有技术的上述问题的方法和系统提供生物燃料和蛋白质产品的生产。
因此，本发明的一方面涉及从适用于生产生物燃料的原料或所述原料的衍生物提供分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的方法。该方法包括步骤：
(i)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种从原料或所述原料地衍生物释放生物燃料的第一种处理，
(ii)分离步骤(i)中释放的生物燃料，获得分离的生物燃料，
(iii)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种提供原料悬浮液的第二种处理，和
(iv)使来自步骤(iii)的原料悬浮液接受膨胀床吸附过程，获得纯化的蛋白质产品。
本发明的另一个方面涉及从适用于生产生物燃料的原料或所述原料的衍生物提供分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的方法。该方法包括步骤：
(i)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种从原料或所述原料的衍生物释放生物燃料的第一种处理，
(ii)分离步骤(i)中释放的生物燃料，获得分离的生物燃料，
(iii)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种提供原料悬浮液的第二种处理，
(iv)使来自步骤(iii)的原料悬浮液接受吸附过程，获得纯化的蛋白质产品，和
其中所获得的蛋白质的产量相当于基于干物质至少10克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料。
本发明的再一个方面是提供从适用于生产生物燃料的原料或所述原料的衍生物联合生产分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的系统。该系统包括：
(a)用于使原料或所述原料的衍生物接受至少一种从原料或所述原料的衍生物释放生物燃料的第一种处理的第一种装置，
(b)用于从原料或所述原料的衍生物分离释放的生物燃料的第二种装置，
(c)用于使原料或所述原料的衍生物接受至少一种提供原料悬浮液的第二种处理的第三种装置，和
(d)用于提供纯化的蛋白质产品的膨胀床吸附柱。
以下将更详细地描述本发明。
发明详述
生产生物燃料来替代燃油和天然气是非常令人感兴趣的，因为这是基于便宜的有机物质(通常是纤维素、农业和垃圾废物)从有效的液体和气体生物燃料的生产提供高能量产量的一种有效方式。此外，认为生物燃料是非常环保的，因为已经通过生长的植物从大气二氧化碳中提取出生物燃料中的碳。因此，燃烧这些植物没有导致地球大气中二氧化碳的净增加。因此，许多人将生物燃料看成是通过使用它们来替代不可再生能源以减少释放到大气中的二氧化碳含量的一种方法。
因此，在本发明的实施方案中，涉及从适用于生产生物燃料的原料或所述原料的衍生物提供分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的方法。该方法包括步骤：
(i)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种从原料或所述原料的衍生物释放生物燃料的第一种处理，
(ii)分离步骤(i)中释放的生物燃料，获得分离的生物燃料，
(iii)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种提供原料悬浮液的第二种处理，
(iv)将来自步骤(iii)的原料悬浮液接受吸附过程，获得纯化的蛋白质产品，和
其中所获得的蛋白质的产量相当于基于干物质至少10克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料。
在本发明的上下文中，术语“至少10克100％纯蛋白质产品的等价物”涉及产品中存在的蛋白质含量，其中已经从蛋白质含量的计算中去掉非蛋白质物质的含量。这还通过“100％纯蛋白质产品的”语句来表示，这也证明了只有蛋白质产品组合物才是相关的并且不是非蛋白质物质。
非蛋白质物质涉及不是由如下的大有机化合物组成的物质，该大有机化合物由直链排列的氨基酸构成并且在一个氨基酸的羧基原子和另一个的氨基氮之间通过肽键连接在一起。非蛋白质物质可以是但不限于脂肪、糖、DNA、脂质等。
在本发明的优选实施方案中，所获得蛋白质的产量相当于基于干物质至少10克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，如基于干物质至少20克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，例如，基于干物质至少30克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，如基于干物质至少40克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料。例如，基于干物质至少50克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，如基于干物质至少75克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，例如，至少基于干物质至少100克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，如基于干物质至少150克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料，例如，基于干物质至少200克100％纯蛋白质产品/kg生物燃料。
本发明的方法可以是提供生物燃料和蛋白质产品的连续方法。在本发明中，术语“连续方法”涉及在方法中没有涉及任何空间或空穴或在各个操作之间引起任何不需要延迟的方法。此外，术语“连续方法”还可以表示该方法可以进行或运行而不需要人的体力劳动。
在进一步优选的实施方案中，本发明涉及从适用于生产生物燃料的原料或所述原料的衍生物提供分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的方法。该方法包括步骤：
(i)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种从原料或所述原料的衍生物释放生物燃料的第一种处理，
(ii)分离步骤(i)中释放的生物燃料，获得分离的生物燃料，
(iii)使原料或所述原料的衍生物接受至少一种提供原料悬浮液的第二种处理，和
(iv)使来自步骤(iii)的原料悬浮液接受膨胀床吸附过程，获得纯化的蛋白质产品
在本发明的实施方案中，在进行步骤(iii)和(iv)之前进行步骤(i)和(ii)。
在本发明的另一个实施方案中，在进行步骤(i)和(ii)之前进行步骤(iii)和(iv)。
原料
根据本发明方法的目标可以是用于原料的工业或大规模分级，用于生产生物燃料和蛋白质产品。
在本发明的实施方案中，原料或所述原料的衍生物是含有生物燃料的原料或所述含有生物燃料的原料的衍生物。
在本发明另一个实施方案中，适用于生物燃料生产的原料或所述原料的衍生物选自植物材料、植物材料的衍生物、动物材料或动物材料的衍生物。
优选，植物材料或植物材料的衍生物选自植物衍生的原料、植物衍生的提取物、水果衍生的原料、水果衍生的提取物、种子、含有碳水化合物的原料、含有淀粉的原料、含有纤维素的原料、玉米、草、苜蓿、谷物、谷类、大豆、亚麻子、油菜籽、甘蔗、棕榈原料、稻草、木材、肥料、水稻、外壳、污水、花生、马铃薯、生物可降解废物和食物残留物。
优选，动物材料选自鱼、鱼衍生的原料、奶、奶衍生的原料。
在本发明的内容中，术语“所述原料的衍生物”指的是涉及从原料获得的任何原料或原料的一部分。可以在原料接受任一种处理后获得所述原料的衍生物，这种处理特别是，但不限于，提取、压碾、碾磨、劈砍、压榨、切碎、研磨、压制、粉碎、破碎、溶解、悬浮、分离或其任何组合。
第一种处理
在本发明的内容中，术语“第一种处理”涉及原料或所述原料衍生物的处理，其导致生物燃料从原料或所述原料的衍生物中释放出来。随后，可以从原料中分离出任何释放的生物燃料。
在本发明的内容中，术语“释放的生物燃料”或“正在释放的生物燃料”可交换使用，并涉及将原料接受任一种从原料形成、排放、提取生物燃料的处理后从原料获得的生物燃料。
通常，对于从原料释放生物燃料，存在许多不同的方法，并且原料的第一种处理可以选自以下非限制性方法：提取、压碾、碾磨、劈砍、压榨、切碎、研磨、压制、粉碎、破碎或其任何组合，优选压碾、碾磨、劈砍、切碎、研磨、粉碎或破碎，接着为提取、压榨或压制的组合。
在本发明的优选实施方案中，可以通过选自压制、提取、发酵或其任何组合的一种或多种方法从原料释放生物燃料。
在本发明的实施方案中，可以通过压制原料或所述原料的衍生物和/或通过使原料或所述原料的衍生物接受提取和/或通过使原料或所述原料的衍生物接受发酵处理，从原料或所述原料的衍生物直接获得生物燃料。
压制
可以通过使原料或所述原料的衍生物接受压制来获得在原料或所述原料的衍生物中天然产生的生物燃料。在这种方法中，可以在所获得的液相中找到生物燃料。随后，可以使剩余的固相接受提取和/或发酵，以从原料或所述原料的衍生物获得更多的生物燃料。
在本发明的实施方案中，可以通过使含油种子接受机械处理，如使用或未使用有机溶剂(如，己烷)的压制，从原料如含油种子或所述原料的衍生物获得生物燃料。可以使用榨油机或螺旋压榨机机械提取生物燃料。压制范围从单独可以构建的手动模型到电力驱动的商业压制。螺旋压榨机在一端盖好的卧式汽缸内具有旋转螺杆。螺杆迫使种子或果仁通过汽缸，逐渐增加压力。生物燃料通过小孔或沟槽从汽缸中排出，并且一旦打开盖子，从汽缸一端形成压榨饼。对于不同种类的给料，可以调节压力和温度。原料的制备可以包括从种子去除外壳或种皮，并将种子与外壳分离。
提取
可以通过使原料或所述原料的衍生物接受提取处理来获得原料或所述原料衍生物中天然存在的生物燃料。这样的提取方法优选是水提方法，其中生物燃料将形成自己的液相，因为在大部分情况中，其与水不混溶。或者，可以使用有机溶剂来进行提取方法。随后，可以将来自提取方法的剩余固相接受压制和/或发酵，以从原料或所述原料的衍生物获得更多的生物燃料。
通过水提方法从原料或所述原料的衍生物如含油种子中释放生物燃料时，可以避免机械压制步骤和可能使用的有机溶剂(如，己烷)。水提方法可以涉及使用酶，以提高生物燃料提取产量和/或蛋白质产品提取产量。通过例如浮选、滗析或离心从含水提取物中分离出生物燃料。在生物燃料的水提情况中，可以同时或按序从固体中提取出蛋白质和生物燃料。可以从提取物吸附并纯化蛋白质之前或之后，从水提取物中分离出油。
发酵
可以通过使原料或所述原料的衍生物接受发酵过程来产生、释放或合成产生生物燃料，该发酵过程提供含生物燃料的发酵过的物质。
在本发明的实施方案中，发酵过程选自醇发酵(如甲醇发酵、乙醇发酵、丙醇发酵或丁醇发酵)、甲烷发酵和氢发酵。
为了进行根据本发明的发酵过程，可以通过选自酵母、细菌和藻类的一种或多种微生物来进行发酵。
优选，该一种或多种微生物可以是甲烷产生细菌。甲烷产生细菌选自甲烷杆菌属(Methanobacterium)、甲烷短杆菌属(Methanobrevibacter)、甲烷嗜热菌属(Methanothermus)、甲烷球菌(Methanococcus)、甲烷微菌属(Methanomicrobium)、产甲烷菌属(Methanogenium)、甲烷螺菌属(Methanospirillum)、甲烷盘菌属(Methanoplanus)、甲烷球形菌属(Methanosphaera)、甲烷八叠球菌属(Methanosarcina)、甲烷叶菌属(Methanolobus)、甲烷袋状菌属(Methanoculleus)、甲烷丝菌属(Methanothrix)、鬃毛甲烷菌属(Methanosaeta)、甲烷嗜热菌属(Methanopyrus)和甲烷粒菌属(Methanocorpusculum)。
此外，一种或多种微生物选自酿酒酵母(Saccharomycescerevisiae)、毕赤氏酵母属(Pichia)、热厌氧杆菌属(Thermoanaerobacter)和发酵单胞菌属(Zymomonas)。
根据本发明的发酵过程提供了含有生物燃料的发酵液，并且发酵液可以含有至少2％(w/w)生物燃料，如至少4％(w/w)生物燃料，例如，至少6％(w/w)生物燃料，如至少8％(w/w)生物燃料，例如，至少10％(w/w)生物燃料。
根据本发明获得的生物燃料，优选通过压制、提取、发酵或其任何组合物获得的生物燃料，可以通过分离过程从发酵过的物质中分离出来。
在本发明的实施方案中，分离过程可以选自蒸发、提取、蒸馏、离心、滗析或其任意组合。
使任选接受不同预处理的含碳水化合物原料接受发酵，使用例如产生乙醇的酵母菌株。发酵后，通过例如蒸发/蒸馏从发酵液中分离出乙醇。
可以在过程的几个不同阶段分离发酵过程中产生的蛋白质：
(i)如果原料含有蛋白质，可以通过在开始发酵过程之前合适点的吸附过程来纯化。
(ii)或者，可以在发酵后并在分离生物燃料之前或之后，从发酵液中纯化蛋白质。发酵后，发酵液将含有源自原料的蛋白质和肽以及源自在发酵培养基中生长的酵母的蛋白质。任选，可以将酵母细胞破裂，使得将更多的蛋白质释放至待纯化的发酵液中。可以通过机械或化学方法将细胞破裂，这些方法包括高压均质、珠磨机械破裂、超声波和自溶(该步骤中可以涉及酶和/或有机溶剂)。
(iii)或者，可以从首先已经从大量发酵液中分离出来的酵母细胞中纯化蛋白质。随后，将酵母细胞破裂来有效地释放蛋白质，如上所述。
第二种处理
在本发明的内容中，术语“第二种处理”涉及原料或所述原料的衍生物的处理，其导致提供可以应用于吸附过程的悬浮液，优选应用于膨胀床吸附过程，其可以用来纯化蛋白质产品。
存在各种适用于原料或所述原料衍生物第二种处理的方法，以获得悬浮液。优选，第二种处理选自提取、溶解、压碾、碾磨、劈砍、压榨、切碎、研磨、压制、粉碎、破碎、悬浮和分离或其任意组合。
优选，可以将原料或所述原料的衍生物悬浮于水溶液中，提供含水原料悬浮液。
优选，第一种处理和/或第二种处理可以提供固相和至少一种液相。
在本发明的实施方案中，可以从固相或固相的衍生物中分离/纯化生物燃料和/或蛋白质产品。
在本发明的另一个实施方案中，可以从液相或液相的衍生物分离/纯化生物燃料和/或蛋白质产品。
在本发明的实施方案中，在接受第二种处理之前和/或在接受吸附过程，优选膨胀床吸附过程以获得纯化蛋白质产品之前，将从步骤(ii)中分离释放的生物燃料获得的固相悬浮于水相中。
在本发明进一步的实施方案中，第二种处理涉及从生物燃料分离后剩余的固体中提取蛋白质。可以通过任一种机械方法来破碎固体并加入水或含水缓冲液，以溶解来自固体的蛋白质。可以在不同的温度、pH和盐浓度下进行提取，并持续不同的时间长，以提供最高产量的可溶性蛋白质。还可以加入酶，以提高蛋白质提取产量。
将从吸附过程获得的蛋白质产品(从吸附剂中洗脱出来的)接受任选的超滤步骤，以浓缩蛋白质。优选，可以将来自超滤步骤的透过物返回更多固体的处理中，以最小化水消耗。
吸附过程
在本发明的优选实施方案中，可以通过吸附过程来纯化蛋白质产品。因为所关心的是提供快速、特异性的纯化蛋白质的方法，以限制蛋白质产品中杂质的程度，因此优选吸附过程是膨胀床吸附过程或流化床吸附过程、分批吸附、悬浮床吸附和膜基吸附。最优选，吸附过程可以是膨胀床吸附。
在近些年发展的各种工业色谱分离技术中，已经将膨胀床吸附(EBA)成功地引入了生物技术工业的特定领域中。EBA是流化床吸附的一种类型，其中返混的水平保持最小。与其他色谱分离技术相比，EBA给予了显著的优点，因为可以直接使用未澄清的给料。
在EBA过程中，使得在施加液体流时，吸附床在色谱柱内膨胀。通常在柱内实现床的膨胀，该柱子在每端提供了覆盖柱子横截面区域的网状结构，或一些其他的带孔装置，这使得不在流动中产生湍动。参见，例如，WO-A-9218237(Amersham Pharmacia Biotech AB，Sweden)。在使用WO-A-9200799(UpFront Chromatography A/S)搅拌输入流的系统中也观察到了相同的效果。此外，其他分配器同样可行。
在膨胀床状态中，吸附剂颗粒之间的距离导致原料流中的颗粒杂质自由通过。相反，传统的填充床作为可以阻塞的深度滤器来工作，导致增大的背压，除非进料是彻底澄清的。因为在EBA柱中没有显著的压力增大，可以应用EBA而没有通常与填充床柱相关的大小和流速的限制。
因此，在本发明的优选实施方案中，吸附过程不涉及填充床。
EBA过程的特征在于柱内非常有限的液体返混，与公知的湍动流化床相对。通常按轴向分散来测量床中的返混(“容器分散数”(vesseldispersion number))，参见Levenspiel，“Chemical ReactionEngineering”(化学反应工程)，第2版，John Wiley&Sons(1972)。
将原料悬浮液接受吸附过程之前，该方法可以在原料悬浮液接受膨胀床过程获得纯化蛋白质产品之前进一步包括pH调节步骤。
可以以至少3cm/min，如至少5cm/min，例如，至少8cm/min，如至少10cm/min，例如20cm/min的线性流速，将原料悬浮液施加至吸附柱，来有效地进行纯化。通常，在5-50cm/min范围中，如5-15cm/min范围中，例如，10-30cm/min范围中，如25-50cm/min范围中选择流速。
将原料悬浮液加入吸附柱中时，可以优化柱中存在的吸附剂颗粒和原料悬浮液之间的比例，以保持吸附柱的高容量和获得待纯化蛋白质产品的高纯度。在本发明的优选实施方案中，柱中存在的吸附剂相对于待装载于柱上的含蛋白质混合物的比例基于体积/体积测量为至少1∶1000，如至少1∶800，例如，至少1∶600，如至少1∶400，例如，至少1∶300，如至少1∶200，例如，至少1∶100，如至少1∶50，例如，至少1∶30，如至少1∶15，例如，1∶10，如1∶5。
为了获得纯化的蛋白质产品，可以通过本领域常用的和已知的任何方法来进行洗脱。
在备选的并且非常合适的本发明实施方案中，可以使用溶液进行吸附蛋白质产品的洗脱，通常该溶液选自稀碱、稀酸和水。在其中使用这样的溶液进行洗脱或洗涤步骤的实施方案中，溶液是稀释的，使得最小化洗脱产物中盐和其他不需要物质的含量。
优选，用于洗脱生物分子物质的稀酸或碱具有低于50mM的盐浓度，优选低于30mM，甚至更优选低于20mM。对含有蛋白质或待分离蛋白质的洗脱部分直接进行盐浓度的测定，没有另外稀释洗脱部分。可以使用常见的、低成本的和无毒的酸和碱。特别优选的是碱氢氧化钠(NaOH)、氢氧化钾(KOH)、氢氧化钙(Ca(OH)2)、氢氧化铵(NH4OH)。
在本发明的实施方案中，可以使用含有低于5％(v/v)有机溶剂的洗脱液来进行洗脱，如含有低于3％(v/v)有机溶剂，例如，低于1％(v/v)有机溶剂，如0％(v/v)有机溶剂。
吸附剂
根据本发明的吸附过程涉及吸附剂。
在本发明的内容中，术语“吸附剂”涉及吸附柱中存在的整个床，并且术语“吸附剂颗粒”可以与“颗粒”互换使用，并涉及构成吸附剂的单独的单个颗粒。
流速、颗粒的大小和颗粒的密度都对流化床的膨胀有影响，并且对控制膨胀的程度是重要的，以这样的方式将颗粒保持在柱内。可以按照H/H0来测定膨胀度，其中H0是填充床模式中的床高，而H是膨胀模式中的床高。在本发明的优选实施方案中，膨胀度H/H0在1.0-20，如1.0-10，例如，1.0-6，如1.2-5，例如，1.5-4，如4-6，如3-5，例如，3-4，如4-6范围中。在本发明的另一个优选实施方案中，膨胀度H/H0为至少1.0，如至少1.5，例如，至少2，如至少2.5，例如，至少3，如至少3.5，例如，至少4，如至少4.5，例如，至少5，如至少5.5，例如，至少6，如至少10，例如，至少20。
吸附剂颗粒的密度为至少1.3g/mL，更优选至少1.5g/mL，再更优选至少1.8g/mL，甚至更优选至少2.0g/mL，更优选至少2.3g/mL，甚至更优选至少2.5g/mL，最优选至少2.8g/mL，以确保过程的高生产力。
在本发明的优选实施方案中，吸附剂颗粒具有至多150μm，特别是至多120μm，更特别是至多100μm，甚至更特别是至多90μm，再更特别是至多80μm，再更特别是至多70μm的平均粒径。通常，吸附剂颗粒具有40-150μm，如40-120μm，例如，40-100，如40-75，例如，40-50μm范围中的平均粒径。
在优选实施方案的组合中，其中平均颗粒直径为150μm或更低，颗粒密度为至少1.5g/m l，如至少1.8g/ml。平均粒径为120μm或更低时，颗粒密度为至少1.6g/mL，更优选为至少1.9g/mL。平均颗粒直径低于90μm时，密度必须为至少1.8g/mL或更优选为至少2.0g/mL。平均颗粒直径低于75μm时，密度必须为至少2.0g/mL，更优选为至少2.3g/mL，更优选为至少2.5g/mL，并且最优选为至少2.8g/mL。
在很大程度上，通过包含特定比例的密集无孔核物质来实现吸附剂颗粒的高密度，该物质具有至少4.0g/mL的密度，如至少5.0。通常，密集无孔核物质具有约4.0-25g/ml，如约4.0-20g/ml，例如，约4.0-15g/mL，如12-19g/ml，例如，14-18g/ml，如约6.0-15.0g/ml，例如，约6.0-10g/ml范围中的密度。
在本发明的实施方案中，吸附剂包括具有功能化基质聚合物的颗粒，该聚合物携带多个共价连接的官能团，其包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团。
优选，包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团的官能团具有至多500道尔顿的分子量。
在本发明的实施方案中，包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团的官能团形成对蛋白质具有亲和性的配体或配体的一部分。
在本发明的实施方案中，杂芳香部分可以选自单环杂芳香基，其选自噻吩、呋喃、吡喃、吡咯、咪唑、吡唑、异噻唑、异噁唑、吡啶、哌嗪、嘧啶和哒嗪基；和双环杂芳香基，其选自吲哚、嘌呤、喹啉、苯并呋喃、苯并咪唑、苯并噻唑和苯并噁唑基。
在本发明进一步的实施方案中，酸性基团选自羧酸基团(-COOH)、磺酸基团(-SO2OH)、亚磺酸基团(-S(O)OH)、次膦酸基团(-PH(O)(OH))、膦酸单酯基团(-P(O)(OH)(OR))和膦酸基团(-P(O)(OH)2)。
优选，包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团的官能团可以源自选自以下的化合物：二羟基-苯甲酸、氨基-苯甲酸、二氨基-苯甲酸、巯基-苯甲酸、巯基-烟酸、巯基-四唑醋酸、苯并咪唑、苯并噻唑、苯并噁唑、二酸、2，5-二羟基-苯甲酸、2-氨基-苯甲酸、3-氨基-苯甲酸、4-氨基-苯甲酸、2-巯基-苯甲酸、2-巯基-烟酸、5-巯基-1-四唑醋酸、2-巯基-苯并咪唑、4-氨基邻苯二甲酸和5-氨基间苯二甲酸。
在本发明的实施方案中，包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团的官能团的浓度为10-990μmol/g固相基质的干物质。
本发明的再一个实施方案中，包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团的官能团的浓度为1-145μmol/ml水合的、沉淀的固相基质。
本发明的再一个实施方案中，包含芳香或杂芳香环体系和/或一个或多个酸性基团的官能团的浓度为1-130μmol/g潮湿的，但吸出排水的固相基质。
无孔核通常构成吸附剂颗粒总体积的至多50％，如至多40％，优选至多30％。
根据本发明所用的吸附剂颗粒可以至少部分地可透过待分离的生物分子物质，以确保显著的结合能力，与只在其表面上结合目标分子的不可透过的颗粒相反，其导致相对低的结合能力。吸附剂颗粒可以具有不同结构、组成和形状的阵列。
因此，吸附剂颗粒可以由多种化学衍生的多孔材料构成，该材料具有所需的密度和结合能力，使得本身以给定的速率运行。颗粒是聚结型，如WO 92/00799中所述的，具有至少两个由多孔材料围绕的无孔核，或是薄膜型，具有单个由多孔材料围绕的无孔核。
在本发明的上下文中，术语“聚结型”涉及颗粒物质的粒子，其包含不同类型和大小的核心材料的珠子，由聚合基础基质结合在一起，例如由两种或多种由外周琼脂糖(聚合基础基质)结合在一起的高密度粒子组成。
在本发明的上下文中，术语“薄膜型”涉及颗粒的复合物，其中每个颗粒仅有一种覆盖着多孔聚合基础基质的高密度核心材料，例如，覆盖着琼脂糖的高密度不锈钢珠组成。
因此，术语“至少一种高密度无孔核”涉及包含单种高密度无孔颗粒的薄膜核，或涉及包含超过一种的高密度无孔颗粒的聚结核。
如所述的，吸附剂颗粒，包含高密度无孔核，核周围具有多孔材料，并且所述多孔材料任选在其外表面包含配体。
在本发明的内容中，术语“核”涉及吸附剂颗粒内部存在的一种或多种无孔核颗粒。一种或多种核颗粒在多孔材料内是偶然分布的，并且不限于位于吸附剂颗粒的中心。
合适的无孔核物质的实例是无机化合物、金属、重金属、非金属元素、金属氧化物、非金属氧化物、金属盐和金属合金等，只要满足上述密度标准。这样的核物质实例是金属硅酸盐、金属硼硅酸盐；陶瓷，包括二硼化钛、碳化钛、二硼化锆、碳化锆、碳化钨、碳化硅、氮化铝、氮化硅、氮化钛、氧化钇、金属硅粉末和二硅化钼；金属氧化物和硫化物，包括镁、铝、钛、钒、铬、锆、铪、锰、铁、钴、镍、铜和银氧化物；非金属氧化物；金属盐，包括硫酸钡；金属元素，包括钨、锆、钛、铪、钒、铬、锰、铁、钴、镍、铟、铜、银、金、钯、铂、钌、锇、铑和铱，以及金属元素的合金，如所述金属元素之间形成的合金，例如，不锈钢；结晶和无定形形式的碳，包括石墨、碳黑和木炭。优选的无孔核物质是尿素钨、钨、钢和钛珠，如不锈钢珠。
多孔材料是聚合基础基质，用作覆盖并将多个(或单个)核物质保持在一起的方式，以及作为结合吸收配体的方式。
可以在特定类型的天然或合成有机聚合物中寻找聚合基础基质，通常选自i)天然和合成多糖以及其他碳水化合物基的聚合物，包括琼脂、海藻酸盐、卡拉胶、瓜尔豆胶、阿拉伯树胶、轧的树胶、黄芪胶、刺梧桐树胶、角豆荚胶、黄原胶、琼脂糖、纤维素、果胶、粘液素、葡萄糖、淀粉、肝素、壳聚糖、羟基淀粉、羟丙基淀粉、羧甲基淀粉、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素和羧甲基纤维素；ii)合成的有机聚合物和形成聚合物的单体，包括丙烯酸聚合物、聚酰胺、聚酰亚胺、聚酯、聚醚、聚乙烯化合物、聚烯烃及其衍生物，以及含有超过一种这样功能聚合物的共聚合物，及其取代的衍生物；和iii)混合物。
优选的聚合基础基质组是多糖，如琼脂糖。
根据相关应用中所用的方法条件测试时，连接吸附剂的配体通常提供至少10g生物分子物质/升的动力学结合能力，更优选至少20g/升，再更优选至少30g/升。可以根据其与牛血清白蛋白(BSA)的结合能力来测定吸附剂的结合能力。根据测试方法A，吸附剂的结合能力通常使得结合至少10g/L BSA。
方法A是用于测定选定吸附剂的牛白蛋白结合能力的方法，由以下过程组成：
牛血清白蛋白溶液pH4.0(BSA pH4.0)：将纯化的牛血清白蛋白(A 7906，Sigma，USA)溶解于20mM柠檬酸钠pH 4.0中至2mg/ml的终浓度。用50体积20mM柠檬酸钠pH4.0洗涤吸附剂并在吸滤器上排干。
将1.0ml吸滤排干的吸附剂样品置于50ml试管中，接着加入30mlBSA，pH4.0。
然后用塞子将试管塞住，并将悬浮液在室温下(20-25℃)在滚筒混合机上孵育2小时。然后将试管在2000RPM下离心5mi n，以完全沉淀吸附剂。然后通过吸移至分开的试管中，从吸附剂中分离出上清液，避免携带任何吸附剂颗粒并通过小的非吸收0.2μm滤器(Millipore，USA)过滤。此后，通过在分光光度计上280nm下测定光密度(OD)来进行上清液中非结合BSA的浓度。
然后根据以下的公式计算结合吸附剂的BSA含量：
结合的mg BSA/ml吸滤排干的吸附剂＝(1-(测试上清液的OD/BSA起始溶液的OD))×60mg BSA/ml吸附剂。
进一步的处理
可以将原料或所述原料的衍生物接受进一步的处理，形成部分水解的原料。
这种进一步处理涉及湿式氧化、蒸汽喷发或酶处理。
优选，将原料和/或部分水解的原料接受选自酶水解、酸水解或碱水解的水解，导致提高的生物燃料释放和/或含有提高含量的可发酵糖和/或提高含量的可溶性蛋白质的原料悬浮液。
传统上，湿式氧化过程在氧化剂存在下在含水介质中进行，氧化剂与固相中存在的成分氧化反应。蒸汽喷发是热-机械-化学过程，结合了热(作为蒸汽)、机械力(剪切作用)和化学作用(水解)的存在。两种预处理的结果是细胞壁内部微纤维填充的改变和纤维的破裂，这使得纤维素对水解酶的接近性提高。过程中的最佳温度和反应时间根据原料的种类而不同。
进一步处理后，用酶处理部分分离的原料，以释放可以发酵成乙醇以及生物燃料的糖和/或蛋白质产品。
从该进一步处理获得的新固相和新液相可以作为原料的衍生物用于生产生物燃料和/或蛋白质产品。
生物燃料
在本发明优选的实施方案中，生物燃料可以选自油、甲醇、甲烷、乙醇、丙醇、丁醇、氢和生物柴油，然而，生物燃料不限于所列的生物燃料，还包括通过本发明方法产生的其他明显生物燃料。
蛋白质产品
在本发明的内容中，术语“蛋白质产品”涉及单种蛋白或一种或多种蛋白质的混合物，蛋白质由排列成直链并且在一个氨基酸的羧基原子和另一个氨基酸的胺氮之间通过肽键连接在一起的氨基酸组成。
在本发明的实施方案中，蛋白质产品含有有限量的非蛋白质物质，如脂肪、糖、DNA、脂质等。优选，蛋白质产品含有至多20％(w/w)非蛋白质物质，如至多15％(w/w)非蛋白质物质，例如，至多10％非蛋白质物质，如至多5％(w/w)非蛋白质物质，例如，至多2％非蛋白质物质，如至多1％(w/w)非蛋白质物质，例如，至多0.5％非蛋白质物质。
在本发明进一步的实施方案中，至少50％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，如至少60％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，例如，至少70％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，如至少80％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，例如，至少90％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，如至少95％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，例如，至少98％的蛋白质产品由单种蛋白质组成，如至少99％的蛋白质产品由单种蛋白质组成。
系统
本发明进一步涉及从适用于产生生物燃料的原料或所述原料的衍生物联合生产分离的生物燃料和纯化的蛋白质产品的系统，所述系统包括：
(a)用于将使料或所述原料的衍生物接受从原料或所述原料的衍生物释放生物燃料的第一种处理的第一种装置，
(b)用于从原料或所述原料的衍生物分离释放的生物燃料的第二种装置，
(c)用于使原料或所述原料的衍生物接受提供原料悬浮液的第二种处理的第三种装置，和
(d)用于提供纯化的蛋白质产品的吸附柱。
在本发明的实施方案中，第一个容器和第二个容器是相同的。
在本发明的再一个实施方案中，第一个容器、第二个容器、用于分离释放的生物燃料的装置和吸附柱可以互相连接。
第一个容器、第二个容器、用于分离释放的生物燃料的装置和吸附柱可以形成用于生产生物燃料和蛋白质产品的封闭系统。在本发明的内容中，术语“封闭系统”涉及其中第一个容器、第二个容器、用于分离释放的生物燃料的装置和吸附柱全都相互连接的系统。这意味着第一个容器、第二个容器、用于分离释放的生物燃料的装置和膨胀床吸附柱之间没有空间或孔洞。
优选，吸附柱可以选自膨胀床吸附柱或流化床吸附柱、分分批吸附柱、悬浮床吸附柱和膜基吸附柱。最优选，吸附柱为膨胀床柱。
在本发明的实施方案中，第一个容器连接用于分离释放的生物燃料的装置，其连接第二个容器，然后连接吸附柱。
在本发明的再一个实施方案中，第一个容器连接用于分离释放的生物燃料的装置，其连接吸附柱。
在本发明进一步的实施方案中，第一个容器连接吸附柱，其连接用于分离释放的生物燃料的装置。
在本发明的再一个实施方案中，第一个容器连接用于分离释放的生物燃料的装置和第二个容器，并且第二个容器连接吸附柱。
在本发明的另一个实施方案中，第一个容器连接用于分离释放的生物燃料的装置和吸附柱。
在本发明的再一个实施方案中，第一个装置和第三个装置可以彼此独立地选自容器、压制装置、提取装置、过滤装置、蒸发装置、发酵装置和蒸馏装置。
在本发明的再一个实施方案中，第二个装置可以彼此独立地选自容器、压制装置、提取装置、过滤装置、蒸发装置、发酵装置和蒸馏装置。
更多的实施方案
可以在方法的许多不同阶段纯化根据本发明的蛋白质产品。这些不同的阶段包括，但不限于：
-可以在分离生物燃料之前纯化蛋白质产品，
-使原料或所述原料的衍生物接受压制和任选的提取，接着在分离生物燃料之前纯化蛋白质产品，
-可以在纯化蛋白质产品之前分离生物燃料，
-可以使原料或所述原料的衍生物接受压制和任选的提取，接着在纯化蛋白质产品之前分离生物燃料，
-可以在原料或所述原料的衍生物接受压制和任选的提取后并在进行步骤(ii)中的发酵之前纯化蛋白质产品，
-可以使原料或所述原料的衍生物接受提取和任选的压制，接着在分离生物燃料之前纯化蛋白质产品，
-可以使原料或所述原料的衍生物接受提取和任选的压制，接着在纯化蛋白质产品之前分离生物燃料，
-可以在原料或所述原料的衍生物接受提取和任选的压制之后并在进行步骤(ii)中的发酵之前纯化蛋白质产品。
应当注意到在本发明一个方面的内容中描述的实施方案和特征也适用于本发明的其他方面。
现在将在以下的非限制性实施方案中进一步详细地描述本发明。
本发明的实施方案
实施方案1：从含油种子生产蛋白质和生物燃料。该方法包括以下步骤：
(i)使含油种子接受机械处理，如使用或不使用有机溶剂(例如，己烷)的压制。可以使用榨油机或螺旋压榨机机械提取生物燃料。压制范围从单独可以构建的小的手动模型到电力驱动的商业压制。
螺旋压榨机在一端盖好的卧式汽缸内具有旋转螺杆。螺杆迫使种子或果仁通过汽缸，逐渐增加压力。生物燃料通过小孔或沟槽从汽缸中排出，并且一旦打开盖子，从汽缸一端形成压榨饼。对于不同种类的给料，可以调节压力和温度。原料或所述原料衍生物的制备可以包括从种子去除外壳或种皮，并将种子与外壳分离。
(ii)从生物燃料分离后剩余的固体中提取蛋白质产品。
可以通过任一种机械方法来破碎固体并加入水或含水缓冲液，以溶解来自固体的蛋白质。可以在不同的温度、pH和盐浓度下进行提取，并持续不同的时间长，以提供最高产量的可溶性蛋白质。还可以加入酶，以提高蛋白质提取产量。
(iii)蛋白质提取物可以接受吸附过程，在吸附步骤过程中涉及没有包装在柱内而是悬浮在搅拌罐、流化床或膨胀床中的吸附剂。
(iv)任选，可以将吸附过程(从吸附剂洗脱的)获得的蛋白质产品接受超滤步骤，以浓缩蛋白质产品。可以将来自超滤步骤的渗透物返回更多种子饼的处理中，以最小化水的消耗。
(v)可以通过不同的方法将来自步骤(iii)的未结合部分浓缩，这些方法包括蒸发、蒸馏和膜滤，并且可以将任何冷凝液或渗透水返回更多种子固体的压制/提取中。
还可以通过水提方法从含油种子中释放出生物燃料，因此避免机械压制步骤和可能使用的有机溶剂(如，己烷)。水提方法可以涉及使用酶，以提高生物燃料提取产量和/或蛋白质提取产量。通过例如浮选、滗析或离心从含水提取物中分离出生物燃料。在生物燃料的水提情况中，可以同时或按序从固体中提取出蛋白质和生物燃料。可以在蛋白质已经得到吸附并从提取物中分离出来之前或之后从含水提取物中分离出生物燃料。
实施方案2：通过原料的发酵生产蛋白质和生物燃料。该方法包括以下步骤：
(i)使任选接受不同预处理的含碳水化合物原料接受发酵，使用例如产生乙醇的酵母株。发酵后，通过例如蒸发/蒸馏从发酵液中分离出乙醇。
(ii)可以在过程的几个不同阶段分离发酵过程中产生的蛋白质：
(a)如果原料含有蛋白质产品，可以通过在开始发酵过程之前合适点的吸附过程来纯化。
(b)或者，可以在发酵后并在分离生物燃料之前或之后，从发酵液中纯化蛋白质。
发酵后，发酵液将含有源自原料的蛋白质和肽以及源自在发酵培养基中生长的酵母的蛋白质。可以通过机械或化学方法将酵母细胞破裂，这些方法包括高压均质、珠磨机械破裂、超声波和自溶(该步骤中可以涉及酶和/或有机溶剂)。
(c)还可以从首先已经从大量发酵液中分离出来的酵母细胞中纯化蛋白质。如上所述，将酵母细胞破裂来有效地释放蛋白质，然后接受吸附过程。
实施例
缩写
DEAE 二乙氨乙基
MBS 巯基苯甲酸
NaCi 柠檬酸钠
NaCl 氯化钠
SDS-PAGE 十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳
SP 磺基丙基
实施例1
从小麦分离蛋白质和生产乙醇
使用膨胀床吸附色谱在25℃分离小麦蛋白：
提取
通过将1kg磨得很细的去壳小麦颗粒与10L水中25mM NaCl混合来获得小麦提取物。将悬浮液在25℃-100rpm下机械搅拌1小时。然后将小麦提取物离心来获得澄清的液相和含有不溶性物质如谷蛋白和淀粉的沉淀物。收集的提取物总体积为9.5L。保留剩余的沉淀的潮湿物质，用于最后的乙醇生产。
膨胀床吸附剂
吸附剂是基于具有整合的碳化钨颗粒的交联琼脂糖珠，形成大约2.8g/ml的高密度基质。粒径为40-200μm，具有150微米的平均容积径。测试了几种含有不同配体的吸附剂的结合效率，这些配体通常在4-6pH范围中结合蛋白质。
小麦提取物的预处理
在不同的实验中用1M盐酸将提取物的pH调节至pH4-6范围中的不同值。
在10膨胀床柱UpFront ChromatographyA/S，Copenhagen，Denmark中进行实验。将柱子填充H0＝50cm吸附剂(157ml)并在25℃用10mM具有与原料相同pH的NaC i溶液平衡。
在不同的实验中(实验A-C)，将不同pH值的小麦粉提取物装载至柱上，使用10cm/min的线性流速。对于每个实验，装载3140ml提取物，接着用水简短洗涤柱子(大约150ml洗涤)，并用50mM NaOH进行结合蛋白质的洗脱。
通过氮测定(N×6.25)计算洗脱液中的蛋白质浓度。还进行了通过SDS-PAGE的分析(来自SDS-PAGE的凝胶未显示)。
结果
实 验 配体 吸附过程 中的pH值 洗脱液中的蛋白质产量 mg蛋白质/ml提取物 洗脱液中的蛋白质产量 g蛋白质/kg小麦颗粒 A SP 4％ 4.0 2.3 21.4 B 4-MBS 6％ 4.5 2.2 20.5 C DEAE 6％ 6.0 1.5 14.0
因此，最大的洗脱液蛋白质含量为21.4g蛋白质/kg干小麦颗粒(实验A)。
进行每个实验的SDS-PAGE分析并显示出基本上原料中(小麦提取物)中存在的所有蛋白质结合在柱上，因为通过部分和洗涤部分几乎没有蛋白质了，而洗脱液含有与原料非常相同的蛋白质组成。具有略微低些的结合蛋白质含量的实施例B和C获得了相似的结果。因此，所有三种吸附剂显示出结合高程度的小麦提取物中存在的蛋白质，但是程度略微有些不同。从所有实验A、B和C获得的洗脱蛋白质组成也显示出基于干物质的非蛋白质物质的含量低于10％。
乙醇生产
将来自实验A-C的通过以上的吸附过程几乎耗尽蛋白质的通过部分合并，并与通过以上的提取和沉淀获得的沉淀物质返混，以形成含有小麦淀粉的悬浮液。然后将该重组的悬浮液加入淀粉葡萄糖苷酶(300AGU/kg淀粉)并加热至55℃8小时来进行淀粉物质的糖化。糖化后，将悬浮液冷却至35℃，并加入酿酒酵母来进行发酵56小时。发酵后，将乙醇蒸馏并收集。乙醇的产量等于0.3L/kg干小麦颗粒。
因此最大的蛋白质产量/L所产生的乙醇等于：
21.4克蛋白质/0.3＝71.3克蛋白质/L所产生的乙醇。
实施例2：
从小麦分离蛋白质和生产乙醇
按照实施例1中所述的提取磨得很细并且去壳的小麦颗粒。在离心之前，通过将粗提物通过水力旋流器将提取物分成(i)富含不溶性淀粉的浓缩部分(底流)和(ii)含有不溶性谷蛋白和可溶性蛋白的另一部分(溢流)。然后将含有大量液体提取物和可溶性蛋白的水力旋流器溢流沉淀并滗析来获得沉淀的谷蛋白部分和含有可溶性蛋白质的澄清提取物。然后按照实施例1b中所述的将提取物进行蛋白质吸附，并将耗尽蛋白质的通过部分返回并与来自水力旋流器底流的淀粉部分返混。如实施例1中所述的，将淀粉悬浮于添加了用于糖化的淀粉葡萄糖苷酶的返回的耗尽蛋白质的液体中，并用酿酒酵母进行发酵。
结果
吸附步骤的蛋白质产量等于20.1g/kg小麦颗粒，乙醇产量等于0.3L/kg小麦颗粒。吸附步骤的蛋白质产量等于67g蛋白质/L所产生的乙醇。
实施例3
大豆油和可溶性蛋白的分离
油提取
将干大豆在磨咖啡机中磨成粉。将大约100克粉与200ml异丙醇混合并搅拌30min。此后使沉淀物沉积10min。将上清液滗析至具有大表面积的烧杯中，以蒸发异丙醇。用100ml异丙醇将沉淀洗涤4次。集合所有上清液和洗涤液。将集合的液体和沉淀物放置在通风橱中，使异丙醇蒸发过夜。异丙醇蒸发后，黄色油相称重为16.5克，等于0.165L油/kg磨碎的大豆。
蛋白质提取
将通过异丙醇提取而耗尽油的干大豆粉与300ml水混合并搅拌1小时。通过在100μm网上过滤来收集大豆提取物。用150ml水洗涤滤饼。收集的提取物的总体积为350ml。
膨胀床吸附剂
吸附剂是基于具有整合的碳化钨颗粒的交联琼脂糖珠，形成大约2.8g/ml的高密度基质。颗粒大小为40-200μm，具有150微米的平均容积径。测试了几种含有不同配体的吸附剂的结合效率，这些配体通常在4-6pH范围中结合蛋白质。
提取物的预处理
在不同的实验中(实验A-E)用1M盐酸将提取物的pH调节至pH4-6范围中的不同值。
在10膨胀床柱UpFront ChromatographyA/S，Copenhagen，Denmark中进行实验。将柱子填充H0＝50cm吸附剂(39.2ml)并在25℃用10mM具有与原料相同pH的NaC i溶液平衡。
将不同pH值的大豆提取物装载至柱上，使用10cm/min的线性流速。装载60ml提取物，接着用水(50ml)短暂洗涤。用50mM NaOH进行结合蛋白质的洗脱。通过氮测定(Kjeldahl，N×6.25)计算洗脱液中的蛋白质浓度。还进行了通过SDS-PAGE的分析。
结果
实验 配体 吸附过程中的pH值 洗脱液中的蛋白质产量 g蛋白质/kg大豆 A SP 4.0 31.3 B SP 5.0 47.0 C 4-MBS 4.5 54.8 D 4-MBS 5.0 76.1 E DEAE 6.0 44.9
进行每个实验A-E样品(在1微米滤器上过滤的)的SDS-PAGE分析并显示出提取物中溶解并存在的几乎所有蛋白质结合在膨胀床吸附剂上，因为通过部分和洗涤部分基本上将蛋白质耗尽至不同水平。随后，将结合的蛋白质洗脱至洗脱液中。从所有实验A-E获得的洗脱蛋白质组成也显示出基于干物质的非蛋白质物质的含量低于10％。
进行所有SDS-PAGE分析，未简化并用考马斯蓝染色。
在pH5.0使用含有4-巯基苯甲酸配体的吸附剂的实验D中获得76.1g蛋白质/kg大豆的最高产量。
因此，最高蛋白产量/L大豆油等于：
(76.1g蛋白质/kg)/(0.165L油/kg)＝461g蛋白质/L大豆油。
参考文献
WO-A-9218237
WO-A-9200799