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1、(10)申请公布号 CN 103008549 A (43)申请公布日 2013.04.03 CN 103008549 A *CN103008549A* (21)申请号 201310020148.7 (22)申请日 2013.01.21 B22C 9/04(2006.01) (71)申请人 贵州红林机械有限公司 地址 550009 贵州省贵阳市小河区松花江路 111 号 (72)发明人 冉普 (74)专利代理机构 贵阳东圣专利商标事务有限 公司 52002 代理人 杨云 (54) 发明名称 制作铸件狭窄弯曲内腔熔模型壳的方法 (57) 摘要 本发明公开了一种制作铸件狭窄弯曲内腔熔 模型壳的方法，。
2、 属于制作熔模型壳的方法。其作 法是在腊模表面涂挂面层浆料， 然后覆砂、 干燥 ； 在面层壳表面涂挂过渡层浆料， 然后覆砂、 干燥 ； 用锆砂将蜡模内腔填实， 用软砂团将内腔两端口 封堵， 干燥 ； 在过渡层表面涂挂背层浆料， 然后覆 砂、 干燥 ； 对制作好背层壳的蜡模进行脱蜡， 得型 壳。其中， 面层浆料由 300 目的锆粉与硅溶胶按 3.3:1 的质量比配制而成， 其粘度为 25 32S ； 过 渡层浆料和由背层浆料均由 200 目的莫来石粉与 硅溶胶分别按 1.4:1、 1.2:1 的质量比配制而成， 其粘度分别为 18 25S、 13 18S。本发明能满 足小批量熔模精密铸造生产的需。
3、求。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 2 页 1/1 页 2 1. 一种制作铸件狭窄弯曲内腔熔模型壳的方法， 包括制壳、 脱蜡 ； 其特征在于具体步 骤如下 ： 1） 在腊模表面均匀涂挂面层浆料， 滴净浆料后均匀覆砂， 在湿度为 40 70% 的环境中 干燥 ； 重复操作两次， 完成面层壳制作 ； 2） 在面层壳表面均匀涂挂过渡层浆料， 滴净浆料后均匀覆砂， 干燥， 完成过渡层壳制 作 ； 3） 将面层浆料与 100 目锆砂按 8:2 的体积比混合配制成软砂团， 用该软砂团将步骤。
4、 2） 中的蜡模弯曲内腔一端口封堵， 然后用 100 目锆砂将该内腔填实至另一端口 2 5 处， 再 用软砂团封堵该端口， 干燥 ； 4） 在过渡层壳表面均匀涂挂背层浆料， 滴净浆料后均匀覆砂， 干燥 ； 重复操作至少两 次， 完成过背层壳制作 ； 5） 将制作好背层壳的蜡模送入脱蜡釜中脱蜡， 得型壳 ； 其中， 所述各层浆料配置过程如下 ： 面层浆料 ： 将300目的锆粉与硅溶胶按3.3:1的质量比混合均匀， 按每100浆料加入 润湿剂 12 、 消泡剂 10 的比例加入润湿剂和消泡剂， 搅拌 24 小时， 加蒸馏水调制粘度达 25 32S ； 过渡层浆料 ： 将200目的莫来石粉与硅溶胶按。
5、1.4:1的质量比混合， 搅拌10小时， 加入 蒸馏水调制粘度达 18 25S ； 背层浆料 ： 将200目的莫来石粉与硅溶胶按1.2:1的质量比混合， 搅拌10小时， 加入蒸 馏水调制粘度达 13 18S。 权 利 要 求 书 CN 103008549 A 2 1/2 页 3 制作铸件狭窄弯曲内腔熔模型壳的方法 技术领域 0001 本发明涉及一种制作精密铸造熔模型壳的方法， 尤其涉及一种制作带有狭窄弯曲 内腔熔模型壳的方法。 0002 背景技术 ： 采用熔模精密铸造方法浇铸带有高度为35毫米、 或最小直径为6毫 米的狭窄弯曲内腔铸件时， 通常是在铸件内腔采用陶瓷型芯， 铸件浇铸成型后， 在用。
6、溶剂腐 蚀和超声波震动去除陶瓷型芯。 该方法不仅需要专用设备制造和去除陶瓷型芯、 成本高， 不 适于小批量生产 ； 而且去除陶瓷型芯所使用的腐蚀溶剂容易腐蚀铸件本身、 影响铸件质量。 0003 发明内容 ： 为了克服现有技术中存在的缺陷， 本发明旨在提供一种成本低、 能满足 小批量生产要求的制作铸件狭窄弯曲内腔熔模型壳的方法。 0004 为了实现上述目的， 本发明采用的技术方案包括制壳、 脱蜡 ； 具体步骤如下 ： 1） 在腊模表面均匀涂挂面层浆料， 滴净浆料后均匀覆砂， 在湿度为 40 70% 的环境中 干燥 ； 重复操作两次， 完成面层壳制作 ； 2） 在面层壳表面均匀涂挂过渡层浆料， 滴。
7、净浆料后均匀覆砂， 干燥， 完成过渡层壳制 作 ； 3） 将面层浆料与 100 目锆砂按 8:2 的体积比混合配制成软砂团， 用该软砂团将步骤 2） 中的蜡模弯曲内腔一端口封堵， 然后用 100 目锆砂将该内腔填实至另一端口 2 5 处， 再 用软砂团封堵该端口， 干燥 ； 4） 在过渡层壳表面均匀涂挂背层浆料， 滴净浆料后均匀覆砂， 干燥 ； 重复操作至少两 次， 完成过背层壳制作 ； 5） 将制作好背层壳的蜡模送入脱蜡釜中脱蜡， 得型壳 ； 其中， 所述各层浆料配置过程如下 ： 面层浆料 ： 将300目的锆粉与硅溶胶按3.3:1的质量比混合均匀， 按每100浆料加入 润湿剂 12 、 消泡。
8、剂 10 的比例加入润湿剂和消泡剂， 搅拌 24 小时， 加蒸馏水调制粘度达 25 32S ； 过渡层浆料 ： 将200目的莫来石粉与硅溶胶按1.4:1的质量比混合， 搅拌10小时， 加入 蒸馏水调制粘度达 18 25S ； 背层浆料 ： 将200目的莫来石粉与硅溶胶按1.2:1的质量比混合， 搅拌10小时， 加入蒸 馏水调制粘度达 13 18S。 0005 在上述技术方案中， 面层浆料、 过渡层浆料以及背层浆料的粘度对型壳强度影响 很大。 粘度值过大， 则浆料变稀， 容易导致面层壳太薄， 强度不足 ； 粘度值过小， 则浆料变浓、 流动性差， 型壳面层容易产生毛刺或因涂挂不均而产生积浆现象 ；。
9、 不仅会降低型壳强度， 而 且容易因浆料积聚处的收缩率与相邻部位相差悬殊而导致型壳破裂。 0006 与现有技术比较， 采用本发明由于采用了上述技术方案， 在细长弯曲内孔中装填 普通耐火材料而构成型芯、 其成本仅为陶瓷型芯的十分之一左右， 因而大大降低了生产成 本。另外， 由于型壳弯曲内孔的壁厚厚度仅为 2mm 左右， 其余空间均由采用干锆砂填充， 因 此脱壳时内孔中的壳层只需采取吹砂方式即可轻易去掉， 而不需采取喷射钢球方法 ； 既大 说 明 书 CN 103008549 A 3 2/2 页 4 幅度缩短了清砂时间、 减轻了劳动强度， 又避免了长时间喷射钢丸而容易导致铸件外表面 变形的缺陷， 。
10、提高了铸件表面质量。 0007 具体实施方式 ： 下面结合具体的实施例对本发明作进一步说明， 具体步骤如下 ： 1） 配浆 ： 将 300 目的锆粉与牌号为 GS-302 的硅溶胶按 3.3:1 的质量比混合均匀， 按每 100浆料加入润湿剂12、 消泡剂10的比例加入牌号为YQ-D01的润湿剂和ZF-104的 消泡剂， 搅拌 24 小时， 加蒸馏水调制粘度达 25 32S， 得面层浆料。将 200 目的莫来石粉与 牌号为GS-302的硅溶胶按1.4:1的质量比混合， 搅拌10小时， 加入蒸馏水调制粘度达18 25S， 得过渡层浆料。将 200 目的莫来石粉与牌号为 GS-302 的硅溶胶按 。
11、1.2:1 的质量比混 合， 搅拌10小时， 加入蒸馏水调制粘度达1318S， 得背层浆料。 所述硅溶胶、 润湿剂、 消泡 剂均为熔模精密铸造制壳工艺所采用的常规材料。 0008 2） 将腊模浸入面层浆料中旋转两圈以上， 取出后将腊模浇注口向下并倾斜 30， 旋转蜡模使浆料充分滴净 （其标志是停止旋转 5 秒后无浆料滴落） ； 然后将蜡模送入淋砂机 覆砂， 保证蜡模各部位淋砂均匀， 取出后在湿度为 40 70% 的环境中干燥， 重复操作两次， 完成面层壳制作 ； 3） 将制作好面层壳的腊模浸入过渡层浆料中旋转两圈以上， 取出后将腊模浇注口向下 并倾斜 30， 旋转蜡模使浆料充分滴净， 然后将该。
12、蜡模送入浮砂机巨均匀覆砂， 取出干燥， 完成过渡层壳制作 ； 4） 将面层浆料与 100 目锆砂按 8:2 的体积比混合配制成软砂团， 用该软砂团将步骤 3） 中蜡模的弯曲内腔一端口封堵， 封堵深度为25 ； 然后用100目干锆砂将该内腔填实至 另一端口 2 5 处， 再用软砂团封堵该端口， 干燥 ； 5） 将封堵好内腔的蜡模浸入背层浆料中旋转两圈以上， 取出后将腊模浇注口向下并倾 斜 30， 旋转蜡模使浆料充分滴净， 然后将该蜡模送入浮砂机巨均匀覆砂， 取出干燥 ； 重复 操作至少两次， 完成过背层壳制作 ； 6） 将制作好背层壳的蜡模送入脱蜡釜中， 通入蒸汽至压力达0.7MPa， 保压1020min， 然后减压至 0.2MPa， 排净蜡液， 得型壳。 0009 上述面层壳为贴近金属的那层材料、 背层壳为远离金属的那层材料、 过渡层壳为 处于面层壳、 背层壳之间的那层材料。背层壳的制作层数与铸件的尺寸有关， 铸件尺寸越 大、 背层壳的制作层数就越多 ； 为了保证型壳具有足够的强度， 背层壳不得少于两层。 说 明 书 CN 103008549 A 4 。