油砂的水洗法分离方法及系统.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 104342186 A (43)申请公布日 2015.02.11 CN 104342186 A (21)申请号 201310346890.7 (22)申请日 2013.08.09 C10G 1/00(2006.01) (71)申请人 国润金华 （北京） 国际能源投资有限 公司 地址 100000 北京市朝阳区朝外大街 26 号 朝外门写字中心 A 座 1809 室 (72)发明人 李晓鸥 李东胜 王凤成 (74)专利代理机构 北京中创阳光知识产权代理 有限责任公司 11003 代理人 尹振启 (54) 发明名称 油砂的水洗法分离方法及系统 (57) 摘要 本发明公开了。

2、一种油砂的水洗法分离方法， 以及应用该方法的分离系统， 其中， 方法具体步骤 包括 ： 向油砂原料中加入工艺水、 水性分离剂和 稀油， 并对物料进行加热混合 ； 利用分离槽对物 料进行一次油砂分离， 得到所需的油料 ； 利用气 浮工艺对一次分离后的余料再次进行油砂分离， 得到的油料并入分离槽 ； 余下的物料做水砂分离 处理， 将分离出的砂排放， 分离出的水作为工艺水 循环利用。本发明实现了油砂中油和砂的有效分 离、 砂和水的有效分离、 水剂的有效回收、 工艺水 循环使用， 具有易于大规模连续工业生产、 投资 少、 操作简单、 对环境压力小等优点， 为各类油砂 的分离处理找到了一条可行的技术途径。

3、， 尤其是 实现对以印尼油砂为代表的油润性油砂有效分离 处理。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 5 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书5页 附图2页 (10)申请公布号 CN 104342186 A CN 104342186 A 1/2 页 2 1. 一种油砂水洗法分离方法， 其特征在于， 该方法具体步骤如下 ： (1) 首先将油砂原料粗破碎成粒径不大于 10 厘米的块状油砂， 再加入占油砂原料质量 10-100的工艺水、 占油砂原料质量 0.5 -15的水性分离剂和占油砂原料质量 0-80 的稀油， 然后对。

4、混合物料进行加热， 使油砂在混合溶液中松散并与混合溶液进行充分混 合 ； (2) 在保温状态下， 补充工艺水稀释步骤 (1) 得到的物料， 用以提高油砂的分离效率， 随后利用已知分离槽对物料进行一次油砂分离处理， 得到一次油和一次余料， 工艺水补充 量根据油砂分离效率确定 ； (3) 利用已知气浮工艺对所述一次余料进行气浮分离处理， 气浮分离出的油送到步骤 (2) 进行处理， 余下的物料进行水砂分离， 将分离出的砂排放， 分离出的水作为工艺水循环 利用。 2. 如权利要求 1 所述的方法， 其特征在于， 所述水性分离剂为包含有按质量计的 0-15碱、 0.05 -30多聚磷酸钠、 0.0001。

5、 -5 OP 乳化剂、 0.03 -50水溶性硫酸盐 的水溶液， 所述稀油为比重及粘度均小于油砂油的油类产品。 3. 如权利要求 2 所述的方法， 其特征在于， 所述碱为氢氧化钠和 / 或氢氧化钾， 所述水 溶性硫酸盐为硫酸钠和 / 或硫酸钾。 4. 如权利要求 2 所述的方法， 其特征在于， 所述稀油包括柴油馏分、 溶剂油、 石油 C9 馏 分、 石油 C10 馏分、 催化裂化回炼油、 减压馏分油和油浆中的至少一种。 5. 如权利要求 1 所述的方法， 其特征在于， 所述步骤 (1) 中对物料的加热温度为 60 以上。 6.如权利要求1所述的方法， 其特征在于， 利用已知沉降工艺对所述步骤(。

6、2)一次油再 次进行油砂分离处理， 得到所需的油料， 余下的物料送回步骤 (2) 中的分离槽 ； 所述沉降工 艺包括至少一次自然沉降和 / 或至少一次电沉降。 7.如权利要求1所述的方法， 其特征在于， 所述步骤(3)中的气浮分离也可在所述的步 骤 (2) 中实现。 8. 如权利要求 1 所述的方法， 其特征在于， 在所述一次余料经所述步骤 (3) 处理之前， 首先对一次余料按砂的粒径进行分离处理， 从中分离出粒径大于等于 30m 的粗砂， 余下 的物料按步骤 (3) 进行处理， 所述粗砂经松解成粒径小于 30m 的细砂， 再按步骤 (3) 进行 处理。 9. 如权利要求 1 所述的方法， 其。

7、特征在于， 所述水砂分离处理具体包括 ： 首先利用已知 自然沉降工艺将物料进行初步分离， 然后再利用已知液固分离设备对分离出部分水后的余 料再次进行分离 ； 两次分离出的水作为所述工艺水循环利用， 液固分离设备分离出的砂排 放。 10. 如权利要求 9 所述的方法， 其特征在于， 在进行所述水砂分离处理时， 通过在所述 自然沉降工艺和 / 或所述液固分离设备中加入纯水， 对物料中的砂做进一步洗涤， 以便使 物料中的水性分离剂得到尽可能充分回收， 同时， 实现对所述工艺水总量的补充。 11. 如权利要求 1 所述的方法， 其特征在于， 所述水砂分离处理具体包括 ： 首先利用已 知旋流器对物料进行。

8、处理， 从中分离出砂粒， 余料利用已知自然沉降工艺进行分离得到土， 砂粒和土利用已知真空过滤机进行砂水分离处理 ； 真空过滤机分离出的水和自然沉降工艺 权 利 要 求 书 CN 104342186 A 2 2/2 页 3 中分离出的水作为所述工艺水循环利用， 真空过滤机分离出的砂粒和土排放。 12. 如权利要求 11 所述的方法， 其特征在于， 在进行所述水砂分离处理时， 通过在所述 自然沉降工艺和 / 或所述真空过滤机中加入纯水， 对物料中的砂和土进行洗涤， 以便使物 料中的水性分离剂得到尽可能充分回收， 同时， 实现对所述工艺水总量的补充。 13.如权利要求9至12任一所述的方法， 其特征。

9、在于， 所述自然沉降工艺利用已知沉降 器完成。 14.实施上述权利要求1至12任一分离方法的油砂分离系统， 其特征在于， 所述系统包 括加热混合器， 分离槽， 油罐， 气浮器， 水砂分离单元 ； 加热混合器输出的物料送往分离槽， 分离槽分离出的油送往油罐， 分离槽分离出的水砂送往气浮器， 气浮器分离出的油送往分 离槽， 气浮器分离出的水砂送往水砂分离单元进行水砂分离处理， 水砂分离单元分离出的 水作为工艺水循环利用， 水砂分离单元分离出的砂作为尾砂排出 ； 加热混合器上和分离槽 上均设置有工艺水注入口， 加热混合器上还设置有油砂分离剂添加口和稀油添加口。 15. 如权利要求 14 所述的系统，。

10、 其特征在于， 所述分离槽和所述油罐之间设置有沉降 分离装置， 所述分离槽分离出的油送往沉降分离装置， 沉降分离装置分离出的油送往所述 油罐， 沉降分离装置分离出的水砂送回所述分离槽。 16. 如权利要求 14 所述的系统， 其特征在于， 所述分离槽为卧式分离槽， 其上还设置有 粗细砂分离装置， 其中， 分离出的粒径大于等于 30m 的粗砂送往松解器， 余下的细砂和水 送往所述气浮器， 粗砂经松解器松解处理后再送往气浮器。 17. 如权利要求 14 所述的系统， 其特征在于， 所述气浮器独立设置或设置在所述分离 槽内部， 进行气浮分离。 18. 如权利要求 14 所述的系统， 其特征在于， 所。

11、述松解器包括球磨机、 棒磨机和打散机 中的至少一种。 19. 如权利要求 14 所述的系统， 其特征在于， 所述水砂分离单元包括沉降器、 液固分离 设备， 所述气浮器输出的物料送入沉降器， 沉降器分离出的砂送往液固分离设备， 液固分离 设备分离出的砂作为尾砂排出， 沉降器和液固分离设备分离出的水作为工艺水循环利用 ； 所述沉降器和 / 或所述液固分离设备上还设置有纯水注入口。 20. 如权利要求 19 所述的系统， 其特征在于， 所述液固分离设备包括离心分离机、 压滤 机和真空过滤机中的至少一种。 21. 如权利要求 14 所述的系统， 其特征在于， 所述水砂分离单元包括旋流器、 沉降器、 真。

12、空过滤机， 所述气浮器输出的物料送入旋流器， 旋流器分离出的砂粒送往真空过滤机， 余 料送往沉降器， 沉降器分离出的土送往真空过滤机， 真空过滤机分离出的砂粒与土作为尾 砂排出， 沉降器和真空过滤机分离出的水作为工艺水循环利用 ； 所述沉降器和 / 或所述真 空过滤机上还设置有纯水注入口。 权 利 要 求 书 CN 104342186 A 3 1/5 页 4 油砂的水洗法分离方法及系统 技术领域 0001 本发明涉及石油领域的一种油砂分离方法， 尤其是油砂的水洗法分离方法， 以及 应用该方法的分离系统。 背景技术 0002 油砂， 又称沥青砂或焦油砂， 是一种含有沥青或焦油的砂或砂岩， 属于非。

13、常规石油 资源。其主要是由油砂油和矿砂组成， 其中还有一部分水和其他杂质。不同地区的油砂性 质差异较大， 主要表现在三个方面 ： 一方面是油砂中的油和砂之间是否存在水膜， 另一方面 是含油量的高低， 第三方面是砂岩的组成成分差异， 根据这三方面的差异， 现有油砂可分为 水润性油砂、 中性油砂和油润性油砂。其中， 水润性油砂砂岩以石英砂为主， 砂和油之间含 有一层水膜， 以加拿大油砂为代表 ； 油润性油砂含油量较高， 砂岩以碳酸钙为主， 砂和油紧 密接触， 油分离后的砂粒比较小， 以印尼油砂为代表， 其含油量平均高于 25、 砂粒直径小 于 10 微米的占 90以上 ； 中性油砂介于水润性油砂和。

14、油润性油砂之间， 砂粒的部分表面直 接被油包覆， 部分表面与油之间由水膜分隔。 0003 针对水润性油砂， 已经开发出利用热碱水对油砂进行分离的水洗法分离方法， 该 方法已经广泛应用于工业化生产， 并且该方法还可用于对中性油砂的分离处理。 0004 针对油润性油砂的油砂分离则还处于研发当中。研发时， 人们尝试的分离方法包 括溶剂法和裂解法。 其中， 溶剂法是使用有机溶剂将油砂中的油萃取抽提， 裂解法是将油砂 油加热裂解进行提取。 但是， 不论是溶剂法， 还是裂解法， 都存在工艺流程复杂、 设备投资巨 大、 生产成本及环保要求高等缺点， 而无法适于工业化生产。 0005 因此， 研制出适当的分离。

15、方法应用于油润性油砂的油砂分离处理， 尤其研制出能 够适用于各类油砂的油砂分离方法， 成为科研人员需要攻克的难题。 发明内容 0006 针对现有技术存在的问题， 本发明的首要目的在于提供一种油砂水洗法分离方 法， 同时， 本发明还进一步提供实施该方法的分离系统。 0007 为实现上述目的， 本发明的一种油砂的水洗法分离方法， 包括以下步骤 ： 0008 (1) 首先将油砂原料粗破碎成粒径不大于 10 厘米的块状油砂， 再加入占油砂原 料质量 10-100的工艺水、 占油砂原料质量 0.5 -15的水性分离剂和占油砂原料质量 0-80的稀油， 然后对混合物料进行加热， 使油砂在混合溶液中松散并与。

16、混合溶液进行充 分混合 ； 0009 (2) 在保温状态下， 补充工艺水稀释步骤 (1) 得到的物料， 用以提高油砂的分离效 率， 随后利用已知分离槽对物料进行一次油砂分离处理， 得到一次油和一次余料， 工艺水补 充量根据油砂分离效率确定 ； 0010 (3) 利用已知气浮工艺对所述一次余料进行气浮分离处理， 气浮分离出的油送到 步骤 (2) 进行处理， 余下的物料进行水砂分离， 将分离出的砂排放， 分离出的水作为工艺水 说 明 书 CN 104342186 A 4 2/5 页 5 循环利用。 0011 进一步， 所述水性分离剂为包含有按质量计的 0-15碱、 0.05 -30多聚磷酸 钠、 。

17、0.0001-5OP乳化剂、 0.03-50水溶性硫酸盐的水溶液， 所述稀油为比重及粘度 均小于油砂油的油类产品。 0012 进一步， 所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾， 所述水溶性硫酸盐为硫酸钠和/或硫 酸钾。 0013 进一步， 所述稀油包括柴油馏分、 溶剂油、 石油C9馏分、 石油C10馏分、 催化裂化回 炼油、 减压馏分油和油浆中的至少一种。 0014 进一步， 所述步骤 (1) 中对物料的加热温度为 60以上。 0015 进一步， 利用已知沉降工艺对所述步骤 (2) 一次油再次进行油砂分离处理， 得到 所需的油料， 余下的物料送回步骤 (2) 中的分离槽 ； 所述沉降工艺包括至少一次自。

18、然沉降 和 / 或至少一次电沉降。 0016 进一步， 所述步骤 (3) 中的气浮分离也可在所述的步骤 (2) 中实现。 0017 进一步， 在所述一次余料经所述步骤 (3) 处理之前， 首先对一次余料按砂的粒径 进行分离处理， 从中分离出粒径大于等于 30m 的粗砂， 余下的物料按步骤 (3) 进行处理， 所述粗砂经松解成粒径小于 30m 的细砂， 再按步骤 (3) 进行处理。 0018 进一步， 所述水砂分离处理具体包括 ： 首先利用已知自然沉降工艺将物料进行初 步分离， 然后再利用已知液固分离设备对分离出部分水后的余料再次进行分离 ； 两次分离 出的水作为所述工艺水循环利用， 液固分离设。

19、备分离出的砂排放。 0019 进一步， 在进行所述水砂分离处理时， 通过在所述自然沉降工艺和 / 或所述液固 分离设备中加入纯水， 对物料中的砂做进一步洗涤， 以便使物料中的水性分离剂得到尽可 能充分回收， 同时， 实现对所述工艺水总量的补充。 0020 进一步， 所述水砂分离处理具体包括 ： 首先利用已知旋流器对物料进行处理， 从中 分离出砂粒， 余料利用已知自然沉降工艺进行分离得到土， 砂粒和土利用已知真空过滤机 进行砂水分离处理 ； 真空过滤机分离出的水和自然沉降工艺中分离出的水作为所述工艺水 循环利用， 真空过滤机分离出的砂粒和土排放。 0021 进一步， 在进行所述水砂分离处理时， 。

20、通过在所述自然沉降工艺和 / 或所述真空 过滤机中加入纯水， 对物料中的砂和土进行洗涤， 以便使物料中的水性分离剂得到尽可能 充分回收， 同时， 实现对所述工艺水总量的补充。 0022 进一步， 所述自然沉降工艺利用已知沉降器完成。 0023 实施上述任一方法的油砂水洗法分离系统， 该系统包括加热混合器， 分离槽， 油 罐， 气浮器， 水砂分离单元 ； 加热混合器输出的物料送往分离槽， 分离槽分离出的油送往油 罐， 分离槽分离出的水砂送往气浮器， 气浮器分离出的油送往分离槽， 气浮器分离出的水砂 送往水砂分离单元进行水砂分离处理， 水砂分离单元分离出的水作为工艺水循环利用， 水 砂分离单元分离。

21、出的砂作为尾砂排出 ； 加热混合器上和分离槽上均设置有工艺水注入口， 加热混合器上还设置有油砂分离剂添加口和稀油添加口。 0024 进一步， 所述分离槽和所述油罐之间设置有沉降分离装置， 所述分离槽分离出的 油送往沉降分离装置， 沉降分离装置分离出的油送往所述油罐， 沉降分离装置分离出的水 砂送回所述分离槽。 说 明 书 CN 104342186 A 5 3/5 页 6 0025 进一步， 所述分离槽为卧式分离槽， 其上还设置有粗细砂分离装置， 其中， 分离出 的粒径大于等于 30m 的粗砂送往松解器， 余下的细砂和水送往所述气浮器， 粗砂经松解 器松解处理后再送往气浮器。 0026 进一步，。

22、 所述气浮器独立设置或设置在所述分离槽内部， 进行气浮分离。 0027 进一步， 所述松解器包括球磨机、 棒磨机和打散机中的至少一种。 0028 进一步， 所述水砂分离单元包括沉降器、 液固分离设备， 所述气浮器输出的物料送 入沉降器， 沉降器分离出的砂送往液固分离设备， 液固分离设备分离出的砂作为尾砂排出， 沉降器和液固分离设备分离出的水作为工艺水循环利用 ； 所述沉降器和 / 或所述液固分离 设备上还设置有纯水注入口。 0029 进一步， 所述液固分离设备包括离心分离机、 压滤机和真空过滤机中的至少一种。 0030 进一步， 所述水砂分离单元包括旋流器、 沉降器、 真空过滤机， 所述气浮器。

23、输出的 物料送入旋流器， 旋流器分离出的砂粒送往真空过滤机， 余料送往沉降器， 沉降器分离出的 土送往真空过滤机， 真空过滤机分离出的砂粒与土作为尾砂排出， 沉降器和真空过滤机分 离出的水作为工艺水循环利用 ； 所述沉降器和 / 或所述真空过滤机上还设置有纯水注入 口。 0031 本发明分离方法首先通过加热混合使油砂在工艺水、 水性分离剂和稀油混合溶液 中良好地分散并与混合溶液充分混合， 然后再将混合物料中的油和砂进行分离， 实现了油 砂中油和砂的有效分离、 砂和水的有效分离、 水剂的有效回收、 工艺水循环使用， 具有易于 大规模连续工业生产、 投资少、 操作简单、 操作费用低、 对环境压力小。

24、等优点， 为以印尼油砂 为代表的非水润性油砂的油砂分离处理找到了一条可行的技术途径。同时， 本发明方法也 适用于水润性油砂和中性油砂的油砂分离处理。 附图说明 0032 图 1 为本发明实施例 1 的流程示意图 ； 0033 图 2 为本发明实施例 2、 3 的流程示意图。 具体实施方式 0034 下面结合实施例对本发明进行说明， 各实施例中所使用的化学品均可通过公开商 业途径获得。 0035 实施例 1 0036 如图1所示， 原料为印尼油砂， 含油量为30。 水性分离剂中通过在水中加入质量 比为 1氢氧化钠、 5多聚磷酸钠、 4硫酸钠和 0.1 OP 乳化剂混合而成。本发明油砂分 离过程具。

25、体如下 ： 0037 步骤 1， 首先将印尼油砂原料粗破碎成便于后续加热的、 粒径不大于 10 厘米的块 状油砂， 送入卧式加热混合器中， 加入占油砂原料质量 30的工艺水， 加入占油砂原料质量 3的水性分离剂， 加入占油砂原料质量 5的石油 C9 馏分， 然后将物料进行加热至 90， 使印尼油砂原料在混合溶液中松散并与混合溶液充分混合。 0038 步骤 2， 由步骤 1 得到的物料， 利用斗提机送入卧式分离槽， 保持分离槽温度为 90， 补充工艺水稀释步骤 1 得到的物料， 用以提高油砂分离效率， 补充工艺水后砂水质量 说 明 书 CN 104342186 A 6 4/5 页 7 比为 1 。

26、4， 随后对物料进行一次油砂分离处理， 得到一次油和一次余料。 0039 步骤 3， 将经步骤 2 处理后得到的一次油送往两级自然沉降分离罐再次进行分离， 由此得到所需的油料， 并将其送至油罐。同时， 沉降分离罐分离出油后的余料返回步骤 2 再 次进行分离处理。 0040 步骤 4， 将步骤 2 中分离槽分离出粒径大于等于 30m 的粗砂送往球磨机， 经球磨 机松散成粒径小于 30m 的细砂后送往气浮器进行气浮分离， 而分离槽中的细砂和水直接 送往气浮器进行气浮分离。气浮器中分离出少量的油送至分离槽进行处理， 气浮器中余下 的物料送至水砂分离单元中进行水砂分离处理。 0041 水砂分离单元包括。

27、沉降器和离心分离机， 步骤 4 得到的余料送往沉降器。向沉降 器中加入纯水， 既可以洗涤物料， 使其中的水性分离剂得到尽可能彻底的回收， 又可以补充 系统中工艺水的总量。经第一级沉降器分离出的水输出后作为工艺水循环利用， 分离出的 砂送往卧螺式离心分离机再次进行水砂分离， 以便使砂中的水分离的更加充分。由离心分 离机分离出的水输出后作为工艺水循环利用， 得到的砂则送往尾砂堆场。 0042 印尼油砂原料通过上述方法分离， 按质量计， 得到的油回收率达到 97以上， 尾砂 残油率小于 1， 分离出的油中的机械杂质含量小于 1， 油中水的含量小于 2。 0043 本实施例可通过采用已知的电沉降装置进。

28、一步脱除油中的水。 0044 需要说明的是， 虽然循环利用的工艺水已经含有水性分离剂， 但随着油砂分离的 进行， 其中的水性分离剂将不断消耗， 因而， 需要添加新的水性分离剂， 以满足油砂分离的 需要。 0045 在步骤 1 中， 稀油的加入改善了油砂油的流动性、 增加后续沉降过程的沉降速率 和效果。 0046 水砂分离过程中不仅可将分离出的水作为工艺水循环利用而节省分离剂、 保护环 境， 而且在此过程中将砂粒充分洗涤后， 得到的砂含碳酸钙 80以上， 且为超细粉状， 可以 用于烟气脱硫， 水泥生产调钙剂， 可生产生石灰、 高强石膏、 石膏纤维等无机材料。 0047 在步骤4中， 添加了球磨机。

29、作为松解器对粒径大于等于30m的粗砂进行松解后， 再进行气浮分离， 可针对含油量较高的印尼油砂易黏连结块不易分离的性质， 有效对结块 的印尼油砂再次松解分散并进一步分离。此步骤的添加尤其是对含油量较高的油润性油 砂， 特别是印尼油砂， 能明显提高油回收率。 0048 本实施例中采用卧式加热混合器、 卧式分离槽及相应的设备， 可实现大规模连续 工业化生产。 0049 实施例 2 0050 本实施例的分离流程如图 2 所示， 原料为内蒙古图木吉油砂， 含油量 15， 水性分 离剂使用实施例 1 中制备的分离剂， 具体步骤如下 ： 0051 步骤 1， 首先将内蒙油砂原料粗破碎成便于后续加热的、 粒。

30、径不大于 10 厘米的块 状油砂， 送入卧式加热混合器中， 加入占油砂原料质量 30的工艺水， 加入占油砂原料质量 1的水性分离剂， 然后将物料进行加热至 70， 使内蒙油砂原料在混合溶液中松散并与混 合溶液充分混合。 0052 步骤 2， 由步骤 1 得到的物料， 利用斗提机送入卧式分离槽， 保持分离槽温度为 70， 补充工艺水稀释步骤 1 得到的物料， 用以提高油砂分离效率， 补充工艺水后砂水质量 说 明 书 CN 104342186 A 7 5/5 页 8 比为 1 4， 随后对物料进行一次油砂分离处理， 得到一次油和一次余料。 0053 步骤 3， 将经步骤 2 处理后得到的一次油送往。

31、两级自然沉降分离罐再次进行分离， 由此得到所需的油料， 并将其送至油罐。同时， 沉降分离罐分离出油后的余料返回步骤 2 再 次进行分离处理。 0054 步骤 4， 步骤 2 得到的一次余料进入浮选器， 经气浮分离后， 得到少量油送至分离 槽进行处理， 气浮器中余下的物料送至水砂分离单元中进行水砂分离处理。 0055 砂水分离单元包括旋流器、 沉降器、 真空过滤机。步骤 4 气浮分离后余下的物料送 往旋流器， 旋流器分离出的较大砂粒送往真空过滤机， 余料送入沉降器进行分离得到土送 往真空过滤机， 真空过滤机中的砂粒和土经水逆流洗涤 4 次后进行砂水分离处理 ； 真空过 滤机分离出的水和沉降器中分。

32、离出的水作为所述工艺水循环利用， 真空过滤机分离出的砂 粒和粘土送往尾砂堆场。 0056 经上述方法分离， 按质量计， 得到的油回收率达到 96以上， 尾砂残油率小于 0.3， 分离出的油中的机械杂质含量小于 3， 油中水的含量小于 5。 0057 本实施例的油砂原料含油量相对印尼油砂低， 其砂子主要由二氧化硅构成的油 砂， 属于水润性油砂。通过分离槽一次分离后， 砂中油含量已很低， 且分离出的砂粒较大易 松散、 不易黏连， 因此不需要经过松解进一步降低砂中的油含量。 0058 实施中， 由于没有加入稀油， 所以油品的沉降效果不如实施例 1。 0059 实施例 3 0060 本实施例的分离流程。

33、如图 2 所示。原料为新疆克拉玛依油砂， 含油量 9。 0061 本实施例与实施例 2 步骤相同， 操作条件相同， 分离出的尾砂残油率略低于实施 例 2。结果表明， 按质量计， 得到的油回收率达到 95以上， 尾砂残油率小于 0.3， 分离出 的油中的机械杂质含量小于 3， 油中水的含量小于 5。 0062 上述示例只是用于说明本发明， 本发明的实施方式并不限于这些示例， 本领域技 术人员所做出的符合本发明思想的各种具体实施方式都在本发明的保护范围之内。 说 明 书 CN 104342186 A 8 1/2 页 9 图 1 说 明 书 附 图 CN 104342186 A 9 2/2 页 10 图 2 说 明 书 附 图 CN 104342186 A 10 。