轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、柴油和乙烯、丙烯的方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 102746880 A (43)申请公布日 2012.10.24 CN 102746880 A *CN102746880A* (21)申请号 201110099973.1 (22)申请日 2011.04.20 C10G 51/06(2006.01) C07C 11/06(2006.01) C07C 11/04(2006.01) C07C 4/06(2006.01) (71)申请人 中国石油化工股份有限公司 地址 100728 北京市朝阳区朝阳门北大街 22 号 申请人 中国石油化工股份有限公司上海石 油化工研究院 (72)发明人 李晓红 齐国祯 王华文 王菊 (74)。

2、专利代理机构 上海东方易知识产权事务所 31121 代理人 沈原 (54) 发明名称 轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙 烯、 丙烯的方法 (57) 摘要 本发明涉及一种轻烃和重油耦合催化裂化制 汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 主要解决现有轻 烃和重油耦合催化裂化过程中难以兼顾汽油、 柴 油和乙烯、 丙烯生产而且各产物收率低的问题。 本 发明通过采用并列式或同轴式复合提升管循环反 应 - 再生装置 ； 预热的轻烃进入内嵌提升管反应 器， 与催化剂 I 接触， 生成含低碳烯烃的产品， 并 形成积碳催化剂 II ； 预热的重油进入外置提升管 反应器， 与催化剂 I 接触， 生成含汽油、 。

3、柴油的产 品， 并形成积碳催化剂 III ； 积碳催化剂 II 和 III 进入再生器， 再生后的催化剂 I 返回反应器 ； 催化 剂 I 的活性组分选自至少一种孔径为 0.4 0.65 纳米的分子筛的技术方案， 较好的解决了该问题， 可用于汽油、 柴油和乙烯、 丙烯工业生产中。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 9 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 9 页 附图 2 页 1/1 页 2 1. 一种轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 采用并列式或同轴 式复合提升管循环反应 - 再生。

4、装置 ； 预热的轻烃进入内嵌提升管反应器， 与催化剂 I 接触， 生成含低碳烯烃的产品， 并形成积碳催化剂 II ； 预热的重油进入外置提升管反应器， 与催 化剂 I 接触， 生成含汽油、 柴油的产品， 并形成积碳催化剂 III ； 积碳催化剂 II 和 III 进入 再生器， 再生后的催化剂 I 返回反应器 ； 催化剂 I 的活性组分选自至少一种孔径为 0.4 0.65 纳米的分子筛。 2. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于内嵌提升管反应器的主反应区位于再生器内部 ； 外置提升管反应器位于再生器 外部， 呈并列排布。 3. 根据权。

5、利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于内嵌提升管所设的多个进料喷嘴可分别进不同的轻烃原料 ； 外置提升管所设的 多个进料喷嘴可分别进不同的重油原料。 4. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于内嵌提升管反应器的平均反应温度为 570 720， 反应压力为 0.1 0.35 兆 帕， 剂 / 油比为 6 40 1， 油气进入反应器处线速度为 1 8 米 / 秒 ； 外置提升管反应器 的平均反应温度为 470 550， 反应压力为 0.1 0.35 兆帕， 剂 / 油比为 3 20 1， 油。

6、 气进入反应器处线速度为 2 15 米 / 秒。 5. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于所用的分子筛包括 ZSM-5、 ZSM-23、 ZSM-11、 Y、 USY、 SAPO-34、 MOR 或相互间形成 的复合分子筛。 6. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于催化剂 I 的载体为多孔性基体材料混合物， 多孔基体材料包括高岭土、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁。 7. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于进入内嵌提升管。

7、反应器的轻质原料是馏程低于 350的烃类混合物 ； 进入外置 提升管反应器的重油原料是馏程高于 350的烃类混合物。 8. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于轻烃原料的预热温度为 150 300 ； 重油原料的预热温度为 150 250。 9. 根据权利要求 1 所述的轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 其特征在于积碳催化剂 II 的积碳量为 0.3 8 重量， 积碳催化剂 III 的积碳量为 1 12 重量。 权 利 要 求 书 CN 102746880 A 2 1/9 页 3 轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、。

8、 柴油和乙烯、 丙烯的方法 技术领域 0001 本发明涉及一种轻烃和重油耦合催化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法。 背景技术 0002 乙烯、 丙烯是重要的基本有机合成原料， 近年来， 受下游衍生物需求的驱动， 全球 乙烯、 丙烯的市场需求持续增长。目前， 乙烯、 丙烯的生产主要依赖蒸汽热裂解。约 90 重 量的乙烯和 61 重量的丙烯来自蒸汽热裂解过程， 该工艺虽然已在全球范围内得到广 泛应用， 但仍存在不尽人意之处， 尤其是反应需要高温 (800 1000 )， 能耗大， 低附加值 的干气收率高。如果引入催化剂， 采用催化裂解的方法， 则可使反应温度降低 50 200， 减少能耗和干。

9、气的生成， 并提高丙烯选择性， 所以目前不少研究者都致力于催化裂解制乙 烯、 丙烯研究。 0003 由于馏程低于 350的轻烃原料， 如混合 C4、 液化气、 催化裂化汽油、 轻柴油、 柴 油、 石脑油、 加氢尾油等， 的氢含量较高， 进行催化裂解时， 乙烯、 丙烯选择性高， 因而轻烃催 化裂解制乙烯、 丙烯的研究引起越来越广泛的关注。 0004 对于采用循环流化床反应器的轻烃催化裂解技术一般借鉴传统重油流化催化剂 裂化的工艺模式， 即反应 - 再生系统包括一个提升管反应器、 再生器、 沉降器 ； 再生器和提 升管反应器相互独立， 呈并列排布 ； 原料进入提升管反应器， 与再生催化剂接触反应，。

10、 生成 各类产物， 同时形成待生催化剂 ； 待生催化剂进入再生器中烧炭再生， 再生完成的催化剂返 回提升管参与反应。 0005 和重油相比， 轻烃的氢含量高， 即使高温反应， 生焦量仍很少， 焦炭收率小于 1 重 量重量。循环流化床工艺中反应所需热量由再生器烧去催化剂反应时生成的焦碳而提 供， 对于重油催化裂化， 5.1 重量的焦炭收率再生时产生的热量可以提供重油 500反应 所需的热量， 由此推断轻烃催化裂解的生焦量难以保证裂解所需的高温。 因此， 轻烃催化裂 解制乙烯、 丙烯的循环流化床工艺在需要高温反应和生焦量少、 热量供给不足方面存在较 难解决的矛盾。 为解决这一问题， 可以将轻烃催化。

11、裂解和重油催化裂化耦合在一起， 共用一 种催化剂， 利用重油反应过程的富余热量。 0006 申请号为 01808100.2 和 01808224.6 的中国专利提出将轻催化石脑油、 催化循环 油和水蒸气一起注入重油催化裂化提升管反应器上部， 在 620 775下反应， 丙烯和丁烯 总收率提高到 10.4 重量。该方法以生产低碳烯烃为目的， 对于重油催化裂化生产汽、 柴 油而言， 反应温度过高， 因而难以兼顾低碳烯烃和优质汽、 柴油的生产。 0007 专利 ZL92105596.X 提出两根提升管串联操作， 分别处理轻质烃和重质烃， 第一根 提升管中裂解轻质烃的温度为 600 700， 生成的结。

12、焦剂进入重质烃裂化提升管。该方 法虽然提供了轻质烃裂解的适宜反应条件， 但重质烃在活性降低的轻质烃裂解结焦剂上反 应， 难以得到较高的汽柴油收率和品质。 0008 专利 ZL200510089849.1 和 ZL200510093782.9 采用两根提升管反应器， 主提升管 进行重油催化裂化反应， 分离出丙烯的液化气在辅助提升管中裂解增产丙烯， 辅助提升管 说 明 书 CN 102746880 A 3 2/9 页 4 有两个反应区， 依次进行叠合反应和催化裂化及烷烃脱氢反应。主提升管内的反应温度为 450 650， 辅助提升管第一反应区的温度为 150 450， 第二反应区的温度为 450 6。

13、50， 丙烯可以达到 19.03 重量。该方法中为了供给辅助提升管充足的热量和液化气原 料， 重油催化裂化的反应温度高于传统的 FCC 过程， 因此也存在汽柴油收率和品质下降的 问题。 0009 可见， 现存技术均存在为给轻烃裂解制乙烯、 丙烯过程提供足够热量而影响重油 催化裂化过程的问题， 本发明有针对性的解决了该问题。 发明内容 0010 本发明所要解决的技术问题是现有技术轻烃和重油耦合催化裂化中存在难以兼 顾汽油、 柴油和乙烯、 丙烯生产而且各产物收率低的问题， 提供一种新的轻烃和重油耦合催 化裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法。 该方法具有可以兼顾汽油、 柴油和乙烯、 丙烯生产 而。

14、且各产物收率高的优点。 0011 为解决上述问题， 本发明采用的技术方案如下 ： 一种轻烃和重油耦合催化裂化制 汽油、 柴油和乙烯、 丙烯的方法， 采用并列式或同轴式复合提升管循环反应 - 再生装置 ； 预 热的轻烃进入内嵌提升管反应器， 与催化剂 I 接触， 生成含低碳烯烃的产品， 并形成积碳催 化剂 II ； 预热的重油进入外置提升管反应器， 与催化剂 I 接触， 生成含汽油、 柴油的产品， 并 形成积碳催化剂 III ； 积碳催化剂 II 和 III 进入再生器， 再生后的催化剂 I 返回反应器 ； 催 化剂 I 的活性组分选自至少一种孔径为 0.4 0.65 纳米的分子筛。 0012 。

15、上述技术方案中， 内嵌提升管反应器的主反应区位于再生器内部 ； 外置提升管反 应器位于再生器外部， 呈并列排布。内嵌提升管所设的多个进料喷嘴可分别进不同的轻烃 原料 ； 外置提升管所设的多个进料喷嘴可分别进不同的重油原料。 0013 上述技术方案中内嵌提升管反应器的平均反应温度为 570 720， 反应压力为 0.1 0.35 兆帕， 剂 / 油比为 6 40 1， 油气进入反应器处线速度为 1 8 米 / 秒 ； 外置 提升管反应器的平均反应温度为 470 550， 反应压力为 0.1 0.35 兆帕， 剂 / 油比为 3 20 1， 油气进入反应器处线速度为 2 15 米 / 秒的条件下进。

16、行轻烃和重油耦合催化 裂化制汽油、 柴油和乙烯、 丙烯。 0014 上述技术方案中， 所用催化剂的活性组分优选 ZSM-5、 ZSM-23、 ZSM-11、 Y/USY、 、 SAPO-34、 MOR 或相互间形成的复合分子筛， 优选 ZSM-5、 Y/USY 以及两者的复合分子筛。载 体为多孔性基体材料混合物， 多孔基体材料包括高岭土、 氧化铝、 氧化硅、 氧化镁， 优选高岭 土、 氧化铝、 氧化硅。 0015 上述技术方案中， 内嵌提升管反应器以轻烃为原料， 轻烃原料为馏程低于 350的 烃类混合物， 优选混合 C4、 液化气、 石脑油、 催化裂化汽油、 轻柴油、 柴油、 加氢尾油或这些轻。

17、 烃按不同比例混合的混合物。 外置提升管反应器以重油为原料， 重油原料为馏程高于350 的烃类混合物， 优选常压蜡油、 常压渣油、 减压蜡油、 减压渣油、 焦化蜡油或这些重油按不同 比例混合的混合物。轻烃原料的预热温度为 150 300 ； 重油原料的预热温度为 150 250。 0016 上述技术方案中， 积碳催化剂 II 的积碳量为 0.3 8 重量， 积碳催化剂 III 的 积碳量为 1 12 重量。 说 明 书 CN 102746880 A 4 3/9 页 5 0017 本发明所述的产物收率定义为单位时间生成的产物量除以单位时间的总原料量。 转化率定义为 ( 总原料量 ( 吨 / 小时。

18、 )- 未转化的原料量 ( 吨 / 小时 )/ 总原料量 ( 吨 / 小时 )100。剂 / 油比 (C/O) 为催化剂循环量 ( 吨 / 小时 ) 与总原料量 ( 吨 / 小时 ) 之 比。油气指提升管反应器内各种烃的混合物。积碳催化剂上的积碳量定义为单位质量结焦 催化剂上碳的质量百分含量。 0018 本发明人通过研究发现， 轻烃催化裂解的乙烯和丙烯收率受反应温度的影响明 显， 高温有利。对于 FCC 轻汽油， 采用 ZSM-5 催化剂， 当反应温度从 600升高到 680， 乙 烯和丙烯总重量收率增加了 10 个百分点以上。 0019 再生器内待生剂上焦炭燃烧， 器内温度在 600 750。

19、间， 如果将提升管反应器 置于再生器内部， 可利用再生器内部的高温环境提供反应所需热量， 同时还可减少提升管 反应器的热量损失， 方便地实现轻烃在 600以上高温下催化裂解， 从而解决轻烃单独催化 裂解的循环流化床热量供给不足的问题。 采用这种方法重油催化裂化过程可以完全排除轻 烃裂化的影响， 可以在其适宜的条件下生产优质汽柴油。 0020 采用本发明的技术方案 ： 所述裂解轻烃原料的内嵌提升管反应器的主反应区位于 再生器内部， 裂化重油原料的外置提升管反应器位于再生器外部， 呈并列排布 ； 所述的内嵌 提升管反应器的平均反应温度达到 570 720， 剂 / 油比为 6 40 1 ； 所述的。

20、外置提升 管平均反应温度为470550， 剂/油比为3201。 当外置提升管反应器和内嵌提升 管反应器分别以大庆减压蜡油、 FCC 轻汽油为原料， 采用含 USY 和 ZSM-5 两种分子筛的催化 剂， 大庆减压蜡油的反应温度为 490、 剂 / 油比为 6 1， FCC 轻汽油的反应温度为 700、 剂 / 油比为 32 1 时， 汽油单程收率为 36.09， 柴油单程收率为 9.19， 乙烯和丙烯单程 收率为 22.35 重量， 取得了较好的技术效果。 附图说明 0021 图 1 为并列式复合提升管循环反应 - 再生装置的结构示意图。 0022 图 1 中， 1 为内嵌提升管反应器 ； 2。

21、 为再生器 ； 3 为沉降器 ； 4 为汽提段 ； 5 为内嵌提 升管的再生斜管 ； 6 为内嵌提升管的再生滑阀 ； 7 为待生塞阀 ； 8 为沉降器内旋风分离器 ； 9 为空气分布器 ； 10为内嵌提升管的喷嘴 ； 11为轻烃、 轻油类原料 ； 12为裂化气 ； 13为提升介 质 ； 14 为再生空气 ； 15 为燃料油气喷嘴 ； 16 为烟气出口 ； 18 为待生催化剂输送管 ； 19 为外 置提升管反应器 ； 20 为外置提升管的再生斜管 ； 21 为外置提升管的再生滑阀 ； 22 为外置提 升管的喷嘴 ； 23 为重油类原料 ； 24 为再生器内旋风分离器 ； 25 为气固快速分离器。。

22、 0023 轻烃原料 11 经进料喷嘴 10 进入内嵌提升管反应器 1 中， 与再生催化剂接触， 反应 生成含有低碳烯烃的产物携带待生催化剂经过气固快速分离器 25 进入沉降器 3 和汽提段 4 ； 重油原料 23 经进料喷嘴 22 进入外置提升管反应器 19 中， 与分子筛催化剂接触， 反应生 成的产物携带待生催化剂经过气固快速分离器 25 进入沉降器 3 和汽提段 4 ； 旋风分离器 8 分离出来的大部分催化剂进入汽提段 4， 而气相产品以及部分未被旋风分离器 8 分离的催 化剂进入下一级旋风分离器进行再次分离 ； 气相产品 12 经出口管线进入后续的分离工段 ； 被旋风分离器 8 分离出。

23、的待生催化剂经过汽提后经过待生催化剂输送管 18 和待生塞阀 7， 进入再生器 2 中烧炭再生， 焦炭燃烧生成的烟气经再生器内旋风分离器 24， 从烟气出口 16 进入后续的能量回收系统 ； 再生完成的催化剂通过内嵌提升管的再生斜管 5 进入内嵌提升 说 明 书 CN 102746880 A 5 4/9 页 6 管 1， 经外置提升管的再生斜管 20 进入外置提升管 19 ； 提升介质 13 使内嵌提升管 1 和外置 提升管 19 中的再生催化剂向上运动， 和分别和原料 11、 23 接触反应。 0024 图 2 为同轴式复合提升管循环反应 - 再生装置的结构示意图。 0025 图 2 中， 。

24、26 为内嵌提升管反应器 ； 27 为再生器 ； 28 为沉降器 ； 29 为汽提段 ； 30 为 内嵌提升管的再生斜管 ； 31 为内嵌提升管的再生滑阀 ； 33 为沉降器内旋风分离器 ； 34 为空 气分布器 ； 35 为内嵌提升管的喷嘴 ； 36 为轻烃、 轻油类原料 ； 37 为裂化气 ； 38 为提升介质 ； 39 为再生空气 ； 40 为燃料油气喷嘴 ； 41 为烟气出口 ； 42 为待生滑阀 ； 43 为待生斜管 ； 44 为 外置提升管反应器 ； 45 为外置提升管的再生斜管 ； 46 为外置提升管的再生滑阀 ； 47 为外置 提升管的喷嘴 ； 48 为重油类原料 ； 49 为。

25、再生器内旋风分离器 ； 50 为气固快速分离器。 0026 轻烃、 轻油原料 36 经进料喷嘴 35 进入内嵌提升管反应器 26 中， 与再生催化剂接 触， 反应生成含有低碳烯烃的产物携带待生催化剂经过气固快速分离器 50 进入沉降器 28 和汽提段 29 ； 重油原料 48 经进料喷嘴 47 进入外置提升管反应器 44 中， 与分子筛催化剂接 触， 反应生成的产物携带待生催化剂经过气固快速分离器 50 进入沉降器 28 和汽提段 29 ； 旋风分离器 33 分离出来的大部分催化剂进入汽提段 29， 而气相产品以及部分未被旋风分 离器 33 分离的催化剂进入下一级旋风分离器进行再次分离 ； 气。

26、相产品 37 经出口管线进入 后续的分离工段 ； 被旋风分离器 33 分离出的待生催化剂经过汽提后经过待生斜管 43 和待 生滑阀 42， 进入再生器 27 中烧炭再生， 焦炭燃烧生成的烟气经再生器内旋风分离器 49， 从 烟气出口 41 进入后续的能量回收系统 ； 再生完成的催化剂通过内嵌提升管的再生斜管 30 进入内嵌提升管 26， 经外置提升管的再生斜管 45 进入外置提升管 44 ； 提升介质 38 使内嵌 提升管 26 和外置提升管 44 中的再生催化剂向上运动， 和分别和原料 36、 48 接触反应。 0027 下面通过实施例对本发明作进一步的阐述。 具体实施方式 0028 【实施。

27、例 1】 0029 在图 1 所示的装置上， 进行了两组实验， 反应原料、 催化剂、 反应条件及结果如表 1 所示。 0030 内嵌式提升管反应器规格为 40 毫米 4 毫米 4.5 米， 没有变径。外置式提升 管反应器规格为 25 毫米 2.5 毫米 6 米， 没有变径。反应沉降器规格为 80 毫米 6 毫米 1.5 米， 其中旋风分离器为一级。再生器规格为 273 毫米 6 毫米 4 米， 其中旋 风分离器为一级。内嵌式提升管反应器嵌套于再生器内部， 下部位于再生器外部的地方装 有一个进料喷嘴再生器内距底部 2 米的平面上设有三个燃料油气喷嘴， 等分排布， 通入甲 烷气体进行燃烧， 甲烷流。

28、量为 80 毫升 / 分钟。 0031 混合 C4 中丁烯含量为 73.8 重量 ( 其中顺 -2- 丁烯含量为 23.48 重量， 反-2-丁烯含量为48.86重量， 1-丁烯含量为1.46重量)， 正丁烷含量为26.2重量； FCC 轻汽油主要为戊烯、 己烯， 含量分别为 36.4 重量和 34.1 重量 ； 大庆常压蜡油的密 度为 0.8 克 / 厘米 3， H 含量为 15.52 重量， 饱和分含量为 88.54 重量， 芳香分含量为 10.43 重量， 胶质含量为 10.3 重量 ； 大庆常压渣油的密度为 0.90 克 / 厘米 3， H 含量为 12.63 重量， 饱和分含量为 4。

29、7.54 重量， 芳香分含量为 29.82 重量， 胶质含量为 22.61 重量， 沥青质含量为 0.03 重量。 说 明 书 CN 102746880 A 6 5/9 页 7 0032 实验所用的催化剂采用半合成法制备而成， 即先将分子筛、 载体和粘结剂机械混 合， 加入适量水、 HCl 和 H3PO4， 控制 PH 值不小于 3， 浆液搅拌均匀后于 500下喷雾成型。以 ZSM-5 分子筛为活性组分的催化剂， 其分子筛和基质的质量比为 3 6.9， P2O5含量为 1 重 量 ； ZSM-5 分子筛的硅铝分子比为 25 ； 基质为高岭土和三氧化二铝的混合物， 两者的质量 比为 2 8。以 。

30、ZSM-5+Y 分子筛的混合物为活性组分的催化剂， 其分子筛和基质的质量比 为 3 6.9， P2O5含量为 1 重量 ； ZSM-5 分子筛的硅铝分子比为 38 ； 超稳 Y 型分子筛的硅 铝分子比为 8 ； ZSM-5 和超稳 Y 分子筛的质量比为 2 8 ； 基质为高岭土和三氧化二铝的混 合物， 两者的质量比为 8 2。 0033 表 1 0034 0035 【对比例 1】 0036 不使用图 1 中的内嵌提升管， 而采用外置提升管模拟进行了两组对比实验， 两根 提升管反应器均在再生器外部， 裂化重油的提升管反应器的规格为 25 毫米 2.5 毫 米 6 米， 没有变径 ； 裂化轻油的提。

31、升管反应器的规格为 25 毫米 2.5 毫米 4 米， 没有 变径， 其他主要结构参数同实施例 1。反应原料、 催化剂、 反应条件及结果如表 2 所示。大庆 减压蜡油的密度为 0.88 克 / 厘米 3， H 含量为 13.52 重量， 饱和分含量为 85.82 重量， 芳香分含量为 11.54 重量， 胶质含量为 2.64 重量。其他原料组成同实施例 1。 0037 表 2 0038 说 明 书 CN 102746880 A 7 6/9 页 8 0039 【实施例 2】 0040 采用与实施例 1 相同的提升管装置， 其中内嵌式提升管反应器采用两个进料喷 嘴， 两个喷嘴相距0.4米， 自下而。

32、上分别进混合C4和FCC轻汽油 ； 外置提升管反应器采用两 个进料喷嘴， 两个喷嘴相距 0.3 米， 自下而上分别进大庆混合油和大庆常压渣油。大庆混和 油的密度为 0.89 克 / 厘米 3， H 含量为 12.2 重量， 饱和分含量为 57.54 重量， 芳香分含 量为 26.63 重量， 胶质含量为 15.55 重量， 沥青质含量为 0.28 重量。反应原料、 催化 剂、 反应条件及结果如表 3 所示。所用原料的组成见实施例 1、 2。 0041 表 3 0042 说 明 书 CN 102746880 A 8 7/9 页 9 0043 【实施例 3 8】 0044 在图2所示的装置上， 进。

33、行了六组实验， 改变催化剂、 温度、 压力、 剂/油比、 反应器 入口油气线速度以及反应原料类型和组成， 改变条件列于表 4 中， 考评结果列于表 5 中。 0045 轻石脑油主要为 C5 C8烷烃， 各碳数烷烃含量分别为 12.62 重量、 25.54 重 量、 25.25重量、 17.86重量。 轻柴油的密度为0.72克/厘米 3， H含量为15.2重量， 饱和分含量为 91.37 重量， 芳香分含量为 8.63 重量。 0046 催化剂的制备方法同实施例 1。以 SAPO-34+Y 分子筛的混合物为活性组分的催化 剂， 其分子筛和基质的质量比为 3.5 6.5 ； SAPO-34 分子筛。

34、的磷铝摩尔比为 0.9， 硅铝分子 比为 1.2 ； Y 分子筛的硅铝分子比为 8 ； SAPO-34 和 Y 分子筛的质量比为 2 8 ； 基质为高岭 土和三氧化二铝的混合物， 两者的质量比为 7 3。以 ZSM-5+USY 分子筛的混合物为活性 组分的催化剂， 其分子筛和基质的质量比为 3 6.9， P2O5含量为 1 重量； ZSM-5 分子筛的 硅铝分子比为 25 ； USY 型分子筛的硅铝分子比为 8 ； ZSM-5 和 USY 分子筛的质量比为 3 7 ； 基质为高岭土和三氧化二铝的混合物， 两者的质量比为8.51.5。 以MOR+USY分子筛的混 合物为活性组分的催化剂， 其分子。

35、筛和基质的质量比为 3 7 ； MOR 分子筛的硅铝分子比为 10 ； USY 型分子筛的硅铝分子比为 6 ； MOR 和 USY 分子筛的质量比为 1 9 ； 基质为高岭土和 三氧化二铝的混合物， 两者的质量比为 8 2。以 ZSM-11 分子筛的混合物为活性组分的催 化剂， 其分子筛和基质的质量比为 3.2 6.8， ZSM-11 分子筛的硅铝分子比为 50 ； 基质为高 岭土和三氧化二铝的混合物， 两者的质量比为 7 3。以 ZSM-23 分子筛的混合物为活性组 分的催化剂， 其分子筛和基质的质量比为 3 7， ZSM-23 分子筛的硅铝分子比为 60 ； 基质为 高岭土和三氧化二铝的混。

36、合物， 两者的质量比为73。 以USY分子筛的混合物为活性组分 的催化剂， 其分子筛和基质的质量比为 2.5 7.5， USY 分子筛的硅铝分子比为 6 ； 基质为高 岭土和三氧化二铝的混合物， 两者的质量比为 7 3。 0047 表 4 0048 说 明 书 CN 102746880 A 9 8/9 页 10 0049 表 5 0050 说 明 书 CN 102746880 A 10 9/9 页 11 说 明 书 CN 102746880 A 11 1/2 页 12 图 1 说 明 书 附 图 CN 102746880 A 12 2/2 页 13 图 2 说 明 书 附 图 CN 102746880 A 13 。