一种木地板的制造方法技术领域
本发明涉及地板制造领域，具体涉及一种木地板的制造方法。
背景技术
气干密度低于0.8kg/m3的木材(例如，桉木)材质较软，易开裂，强度、
韧性和抗震性能不高，一般不能用做地板的面板。然而，这种木材一般生长
快，成材早，轮伐期短，因此如果能够解决其材质软、易开裂的问题，使其
硬度达到实木复合地板面板的一般要求，则能够用其制作地板面板，从而可
大大降低地板的生产成本。
发明内容
针对本领域的上述问题，本发明提供一种木地板的制造方法，所述方法
包括：(1)提供底板、基材、防裂层和面板；(2)将所述底板、所述基材、
所述防裂层和所述面板依次压贴成一体，其中，所述面板通过选用气干密度
为0.55kg/m3至0.8kg/m3的木材进行旋切制成，所述旋切的角度为19°至24°、
速度为30m/min至35m/min、旋切厚度为1.5mm至2.2mm，所述面板中的水分
的重量百分比(即贴面时面板的含水率)为4％至6％，所述防裂层由无纺布或
牛皮纸制成。
在本发明的一种实施方式中，所述方法还包括：在步骤(2)之后，在所
述面板的上表面涂覆防裂漆，所述防裂漆通过向聚氨酯紫外光固化涂料中添
加重量百分数为3％至5％的聚氨酯胶水配制得到。
在本发明的另一实施方式中，用于制造所述面板的木材的气干密度为0.55
kg/m3至0.65kg/m3。优选地，用于制造所述面板的木材为桉木。
优选地，面板制作过程中所采用的旋切的角度为21°30”。
在本发明的一种实施方式中，所述防裂层的厚度为0.1mm至0.3mm。
优选地，所述底板的厚度等于所述面板与所述防裂层的厚度之和。
在本发明的一种实施方式中，步骤(2)中的压贴通过粘接以及冷压或热
压实现，所述粘接使用胶黏剂完成，所述胶黏剂为水性聚氨酯或脲醛胶。优
选地，粘接所述防裂层与所述面板的胶黏剂的量为220g/m2至240g/m2。
在本发明的一种实施方式中，与所述防裂层粘接的基材表面经过砂光处
理。
在本发明的一种实施方式中，所述面板、所述基材和所述底板均由桉木
制成。
本发明还涉及一种根据本发明的方法制造得到的木地板。
本发明选用成本较低的桉木等气干密度为0.55kg/m3至0.8kg/m3的木材制
作地板面板，为了克服这种木材材质软、易开裂的缺陷，本发明在制作面板
的过程中采用了特定的旋切工艺参数，并且还在面板与基材之间设置防裂层、
在面板的上表面涂覆防裂漆，由此提高面板硬度，防止面板开裂。
通过本发明的方法制造得到的木地板的表面耐磨度、静曲强度、漆膜附
着力等均符合《实木复合地板》国家标准，由于制作本发明的面板所使用的
木材生长快速、资源丰富，因此与同类产品相比，本发明的木地板的生产成
本大大降低。
附图说明
图1是根据本发明的一种实施方式的木地板的结构示意图。
图2示意性地显示图1中的木地板沿A-A线的剖视图，地板各层从下至上依
次为底板1、基材2、防裂层3和面板4。
图3示意性地显示图1中的木地板沿A-A线的剖视图，地板各层从下至上依
次为底板1、基材2、防裂层3和面板4，其中，底板1、基材2和面板4的材质相
同。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面进一步通过举例说
明对本发明进行详细说明，但下文所描述的本发明的实施方式仅仅是举例说
明，并不对本发明构成任何限制。
本实施方式提供一种木地板的制造方法，所述方法包括：
(1)提供底板1、基材2、防裂层3和面板4(参见图1、图2和图3)。
面板4通过选用气干密度为0.55kg/m3至0.8kg/m3的木材进行旋切制成，所
述木材例如桉木、杨木、松木、杉木等。优选地，面板4通过选用气干密度为
0.55kg/m3至0.65kg/m3的木材进行旋切制成，例如桉木、杨木等。更优选地，
面板4由桉木制成。在面板4的制作过程中，所采用的旋切的角度为19°至24°，
优选为21°30”，旋切速度为30m/min至35m/min、旋切厚度为1.5mm至2.2mm，
上述旋切的角度可使得到的面板光滑平整，减少暗裂纹的产生，也有利于与
防裂层的粘接，并有利于面板表面漆膜的附着；将旋切速度由一般的40m/min
至45m/min降至30m/min至35m/min，可防止木皮起毛和木材暗裂；将旋切厚
度设置为1.5mm至2.2mm可保证面板的硬度，并可使面板进一步进行压花加
工。此外，贴面时将面板4中的含水率控制在4％至6％，以有效增加漆膜的附
着力。在本实施方式的一个例子中，选用结疤较少的树龄为5至10年的桉木进
行旋切，旋切角度为21°30”、旋切速度为30m/min、旋切厚度为2mm，然后
将旋切得到的木皮烘干至含水率为5％，将其用作面板4，由此得到的面板表面
更加美观，面板硬度达到《实木复合地板》国家标准，并且由于桉木纹理暗
淡，其不会影响在面板表面形成的图案。
防裂层3由无纺布或牛皮纸制成，将其与面板粘接，可有效防止面板中的
一些细微裂纹的扩散。防裂层的厚度为0.1mm至0.3mm，如果防裂层低于0.1
mm，则不能很好地起到防止细微裂纹扩散的作用，如果高于0.3mm，则需要
使用的胶黏剂过多，不利于环保和节约成本。
底板1和基材2根据本领域公知的方法制作，可选地，与防裂层3粘接的基
材2表面经过砂光处理，从而使该表面更加光滑平整，有利于与防裂层3粘接。
例如，用砂光机使用200#砂纸，将基材2的上表面(即待与防裂层3粘接的表
面)砂光并用气枪吹干净。
在本实施方式中，底板1的厚度等于面板4与防裂层3的厚度之和，从而有
利于保持木地板内力平衡，防止在使用过程中翘曲变形，例如，底板1的厚度
为2.2mm，面板4的厚度为2mm，防裂层3的厚度为0.2mm。
(2)将底板1、基材2、防裂层3和面板4依次(如图2和图3，从下至上)
压贴成一体，具体包括以下步骤：
①粘接：a.将底板1置于工作台上，以170g/m2至180g/m2的量在其上表
面涂布胶黏剂；b.将基材2平铺于底板1的上表面，使基材2的下表面与底板1
的上表面粘贴在一起，c.以170g/m2至180g/m2的量在基材2的上表面涂布胶
黏剂，d.将防裂层3平铺于基材2的上表面，使防裂层3的下表面与基材2的上
表面粘贴在一起，e.以220g/m2至240g/m2的量在防裂层3的上表面涂布胶黏
剂，并使胶黏剂渗透进整个防裂层3中，f.将面板4平铺于防裂层3的上表面，
使面板4的下表面与防裂层3的上表面粘贴在一起，其中，所使用的胶黏剂为
本领域常用的地板胶黏剂，优选水性聚氨酯或脲醛胶，例如，太原牌水性聚
氨酯或脲醛胶，涂胶工艺根据本领域公知的方法实施。步骤f中粘贴面板所使
用的胶黏剂涂布量从一般的170g/m2-180g/m2增加至220g/m2-240g/m2，由此
可使胶黏剂渗透进整个防裂层，使其与面板粘贴得更加平整、牢固；
②冷压或热压：在2.5MPa至3.2MPa的压力条件下(例如，2.5MPa、2.6
MPa、2.7MPa、2.8MPa、2.9MPa、3.0MPa、3.1MPa、3.2MPa)，对粘接
在一起的底板1、基材2、防裂层3和面板4进行冷压或热压持续60分钟至90分
钟，由此保证地板整体的平衡性和平整性。其中，冷压和热压工艺均根据本
领域公知的方法实施。
待地板养生7至14天之后，通过开料、开槽加工将地板加工成预定尺寸，
并可根据需要进一步进行压花、上漆等加工，在本实施方式的一个例子中，
在地板养生10天之后，通过开料、开槽加工将地板加工成预定尺寸，使用压
纹机对面板4的上表面进行压制，在面板4的上表面压制形成与预定图案(如
珍贵木材的木纹，例如红木木纹)一致的压痕，形成的压痕的深度为5mm至
10mm。为确保各地板表面的压痕不同，使每块板以不同的位置进入压纹机。
在本实施方式的一个优选例子中，在对地板进行上述加工之后，还可在
面板4的上表面涂覆防裂漆以进一步防止面板开裂，本发明的防裂漆可通过向
聚氨酯紫外光固化涂料中添加重量百分数为3％至5％的聚氨酯胶水配制得到
即，在得到的聚氨酯紫外光固化涂料和聚氨酯胶水的混合物中，聚氨酯紫外
光固化涂料的重量百分数为95％至97％，聚氨酯胶水的重量百分数为3％至5％，
如果聚氨酯胶水的重量百分数低于3％，则不能保证涂覆防裂漆后的面板表面
的弹性和硬度，如果聚氨酯胶水的重量百分数高于5％，则很难将防裂漆涂抹
平整。这种防裂漆的粘度为28-33秒，该粘度通过以下方法测得：以国家标准
GB/T6753.4—1988色漆和清漆用流出杯测定所述防裂漆的流出时间，其在
20℃下从直径为4mm的孔流出的时间为28秒至33秒，该防裂漆表面强度较高，
能够有效防止面板开裂。例如，通过步骤(2)的压贴形成地板并在地板养生、
开料、开槽以及压花之后，用木材和腻子将地板表面填平，然后向海田牌油
漆(聚氨酯紫外光固化涂料)中添加重量百分数为4％的太原牌胶水(聚氨酯
胶水)配制防裂漆，使用一般的油漆生产线在面板4的上表面涂覆该防裂漆，
涂覆量为60g/m2至120g/m2。
通过本实施方式的方法得到的木地板的面板不易开裂，静曲强度≥
30MPa，表面耐磨度≤0.08g/100r，且漆膜未磨透，弹性模量≥4000MPa，漆
膜附着力好，检测时割痕光滑，无漆膜剥落，符合《实木复合地板》国家标
准，由于使用成本较低的桉木等木材制作面板，因此，其生产成本比普通的
实木复合地板降低了15％至25％。
在本实施方式的一个例子中，底板1、基材2和面板4的材质相同(如图3
所示)。在本实施方式的一个优选例子中，底板1、基材2和面板4均由桉木制
成，即通过上述方法制备得到全桉木地板，该全桉木地板的表面耐磨度为
0.04g/100r，且漆膜未磨透，静曲强度为40MPa,弹性模量为4500MPa,漆膜附
着力好，检测时割痕光滑，无漆膜剥落，符合《实木复合地板》国家标准，
并且其比由红木面板、桉木胶合基材以及桉木胶合底板构成的实木复合地板
的成本低20％。
以上结合具体实施方式对本发明进行了说明，这些具体实施方式仅仅是
示例性的，不能以此限定本发明的保护范围，本领域技术人员在不脱离本发
明实质的前提下可以进行各种修改、变化或替换。因此，根据本发明所作的
各种等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。