一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法.pdf

本发明公布了一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法，属制造过程清单MBOM接收方法。本发明所述方法包括：资料更改情况分析、数据处理阶段的划分、制造过程清单MBOM的增量接收。本发明接收方法不仅实现了数据的增量接收，更主要的是保证了生产计划的动态性和数据的一致性，真正实现了系统之间的过程集成。

1.  一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法，其特征在于包括如下步骤：
a.)接收工艺过程清单PBOM，判断工艺过程清单PBOM是新资料还是更新资料，其中新资料为增加了新的零部件，更新资料为产品结构发生变化、原有零部件的数量增加、删除了原有的零部件、原有零部件的数量减少、原有零部件的加工工序发生变化；
b.)当步骤a所述的工艺过程清单PBOM是新资料，则制造过程清单MBOM直接接收所述新资料；
c.)当步骤a所述的工艺过程清单PBOM是更新资料，则判断所述更新资料的更新类型：
当所述更新资料为产品结构发生变化，则制造过程清单MBOM保持产品键值Key不变，制造过程清单MBOM更新产品的父键值Parent-Key和位置Location；
当原有零部件的数量增加，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则制造过程清单MBOM对零部件的数量直接更新；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则在制造过程清单MBOM中增加一条数量记录，数量记录为零部件的净增加量；
当删除了原有的零部件，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则在制造过程清单MBOM中直接删除原有的零部件；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则人工判断将原有的零部件删除或不作处理；
当原有零部件的数量减少，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则制造过程清单MBOM对原有零部件的数量直接更新；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则人工调整原有零部件的数量或不作处理；
当原有零部件的加工工序发生变化，则判断数据处理阶段：当未下达主生产计划即数据处理处于资料接收阶段或数据处理处于主生产计划编制阶段，则制造过程清单MBOM对原有零部件的加工工序进行更新；当已下达主生产计划即数据处理已处于其它数据处理阶段，通过下达的主生产计划更改通知单来更改：更改通知单分为永久更改和临时更改，永久更改指更改工艺过程清单PBOM中的原有零部件的加工工序，临时更改指针对客户要求更改制造过程清单MBOM中原有零部件的加工工序，而不改变工艺过程清单PBOM中的原有零部件的加工工序。

一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法
技术领域
本发明涉及一种MBOM接收方法，尤其涉及一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法。
背景技术
大型单件小批生产一般具有以下特点：(1)产品品种多、生产数量少、规格多变；(2)产品设计和制造周期长；(3)根据交货期，以订单中的独立需求为对象下达工号组织生产；(4)由于产品的复杂性，为了保证按期交货，企业一般难以在产品技术资料全部准备完成后才开始生产，而是边设计、边生产、边修改，这是大型单件小批生产企业最显著的特点。
目前，企业在产品生产过程中的应用软件主要包括CAD/PDM/CAPP/CAM//ERP。当企业同时实施了CAD/PDM/CAPP/ERP，为了得到生产所需的MBOM(Manufacturing Bill OfMaterials，制造BOM)，最合理的解决方法应该是：由工艺员在进行设计装配工艺、编制工艺路线文件的同时构造产品的PBOM(Process Bill OfMaterials，工艺BOM)，再在PBOM的基础上稍加修改得到MBOM。就是应在PDM/CAPP中，根据CAD提供的EBOM(Engineering Bill Of Materials，工程BOM)进行PBOM的设计，PBOM为MBOM的源头数据。大型单件小批生产的边设计、边生产、边修改意味着其生产组织过程中，由于PBOM不能一次性准备就储，因此MBOM对PBOM的接收不能一次性完成，而是要根据技术资料的准备情况不断地对新资料进行增量接收，通过增量接收实现CAD/CAPP/PDM与ERP的紧密集成。目前也有不少软件考虑了从PBOM到MBOM的资料接收问题，但极大部分是以备货式生产方式作为设计思路，即技术资料是固定的，标准的，实现的只是数据的复制或格式的变更，即使考虑数据的增量接收，也只是实现系统间信息集成，而没有考虑数据的增量接收对后续的生产计划管理系统的影响，即实现了信息集成，但没有实现过程集成。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷提出一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法。
本发明一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法，包括如下步骤：
a.)接收工艺过程清单PBOM，判断工艺过程清单PBOM是新资料还是更新资料，其中新资料为增加了新的零部件，更新资料为产品结构发生变化、原有零部件的数量增加、删除了原有的零部件、原有零部件的数量减少、原有零部件的加工工序发生变化；
b.)当步骤a所述的工艺过程清单PBOM是新资料，则制造过程清单MBOM直接接收所述新资料；
c.)当步骤a所述的工艺过程清单PBOM是更新资料，则判断所述更新资料的更新类型：
当所述更新资料为产品结构发生变化，则制造过程清单MBOM保持产品键值Key不变，制造过程清单MBOM更新产品的父键值Parent-Key和位置Location；
当原有零部件的数量增加，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则制造过程清单MBOM对零部件的数量直接更新；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则在制造过程清单MBOM中增加一条数量记录，数量记录为零部件的净增加量；
当删除了原有的零部件，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则在制造过程清单MBOM中直接删除原有的零部件；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则人工判断将原有的零部件删除或不作处理；
当原有零部件的数量减少，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则制造过程清单MBOM对原有零部件的数量直接更新；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则人工调整原有零部件的数量或不作处理；
当原有零部件的加工工序发生变化，则判断数据处理阶段：当未下达主生产计划即数据处理处于资料接收阶段或数据处理处于主生产计划编制阶段，则制造过程清单MBOM对原有零部件的加工工序进行更新；当已下达主生产计划即数据处理已处于其它数据处理阶段，通过下达的主生产计划更改通知单来更改：更改通知单分为永久更改和临时更改，永久更改指更改工艺过程清单PBOM中的原有零部件的加工工序，临时更改指针对客户要求更改制造过程清单MBOM中原有零部件的加工工序，而不改变工艺过程清单PBOM中的原有零部件的加工工序。
本发明提出的基于大型单件小批生产的MBOM增量接收方法，不仅实现了从PBOM到MBOM的数据增量接收问题，更主要的是考虑了接收的数据对后续生产计划系统的影响，根据后续生产计划系统的状态来确定数据的接收规则。例如，如果生产系统中主生产计划已经下达，此时如果发生工艺变更，则不能简单地对原有工艺资料进行覆盖。这种接收方法不仅实现了数据的增量接收，更主要的是保证了生产计划的动态性和数据的一致性，真正实现了系统之间的过程集成。
附图说明
图1：本发明流程图。
具体实施方式
如图1所示。一种设计、生产、管理一体化的MBOM增量接收方法，其特征在于包括如下步骤：
a.)接收工艺过程清单PBOM，判断工艺过程清单PBOM是新资料还是更新资料，其中新资料为增加了新的零部件，更新资料为产品结构发生变化、原有零部件的数量增加、删除了原有的零部件、原有零部件的数量减少、原有零部件的加工工序发生变化；
b.)当步骤a所述的工艺过程清单PBOM是新资料，则制造过程清单MBOM直接接收所述新资料；
c.)当步骤a所述的工艺过程清单PBOM是更新资料，则判断所述更新资料的更新类型：
当所述更新资料为产品结构发生变化，则制造过程清单MBOM保持产品键值Key不变，制造过程清单MBOM更新产品的父键值Parent-Key和位置Location；
当原有零部件的数量增加，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则制造过程清单MBOM对零部件的数量直接更新；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则在制造过程清单MBOM中增加一条数量记录，数量记录为零部件的净增加量；
当删除了原有的零部件，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则在制造过程清单MBOM中直接删除原有的零部件；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则人工判断将原有的零部件删除或不作处理；
当原有零部件的数量减少，则判断数据处理阶段：当数据处理处于资料接收阶段，则制造过程清单MBOM对原有零部件的数量直接更新；当数据处理已处于其它数据处理阶段，则人工调整原有零部件的数量或不作处理；
当原有零部件的加工工序发生变化，则判断数据处理阶段：当未下达主生产计划即数据处理处于资料接收阶段或数据处理处于主生产计划编制阶段，则制造过程清单MBOM对原有零部件的加工工序进行更新；当已下达主生产计划即数据处理已处于其它数据处理阶段，通过下达的主生产计划更改通知单来更改：更改通知单分为永久更改和临时更改，永久更改指更改工艺过程清单PBOM中的原有零部件的加工工序，临时更改指针对客户要求更改制造过程清单MBOM中原有零部件的加工工序，而不改变工艺过程清单PBOM中的原有零部件的加工工序。
根据管理和数据安全的需要，整个企业信息化平台一般划分两个网络，以设计部门为主的子网和以生产制造部门为主的子网，两个子网之间部署防火墙。在设计部门的子网内，架设有CAD/CAPP/PDM应用程序服务器和产品数据库服务器，产品结构数据、工艺数据等相关设计资料存放在产品数据库服务器上；在制造子网内，架设有ERP应用程序服务器和制造数据库服务器，与生产制造相关的产品数据存放在制造数据库服务器上。
制造过程清单MBOM接收程序运行在一台独立的计算机，该接收终端在整个企业信息化平台中取到了承上启下的作用，向上实现与CAPP/PDM的集成，向下实现与ERP的集成，为ERP的动态生产计划、物资采购以及生产制造过程提供源头数据。当技术人员完成一个“中间产品”的设计的后，可将设计信息以一定的格式存放在产品数据库的指定位置，由制造过程清单MBOM接收方法中提供的数据接收功能将数据读入到相关的中间表中，并对接收到的工艺过程清单PBOM配置生产信息，形成制造过程清单MBOM，并保存在制造数据库服务器上。
为了保证增量接收数据的一致性和可重用性，制造过程清单MBOM增量接收方法必须制定接收规范和系统之间的描述约定。增量接收包括对新资料的接收和对已接收资料发生更改后的资料的接收两方面。对前者按正常情况处理；对后者必须根据资料更改的情况和零部件目前所处状态给出处理措施。
工程、工艺、器材或其它原因造成文件的更改在动态的制造环境中是很难避免的，但它却是影响生产计划和价格的大敌。为了在制造过程清单MBOM的增量接收中尽量避免或减少因资料更改给生产计划产生的影响，应分析资料更改可能发生的变化。工艺过程清单PBOM是以图形化的树型结构表示，其可能发生的变化分为六种：(1)产品结构发生变化；(2)原有零部件的数量增加；(3)删除了原有的零部件；(4)原有零部件的数量减少；(5)原有零部件的加工工序等发生变化：增加新工序、减少原工序、改变原有工序内容、原有加工路线发生变化、增加新物资、减少原物资、改变原物资；(6)增加了新的零部件。除“(6)增加了新的零部件”外，其它五种变化都可视为资料更改。
由图1，与工艺过程清单PBOM相关的数据处理可以划分为四个阶段：(1)资料接收，将工艺过程清单PBOM转为制造过程清单MBOM，此时尚未对制造过程清单MBOM进行数据处理；(2)主生产计划编制，在制造过程清单MBOM的基础上完善相关属性描述，根据交货期，进行工程配置、粗能力平衡、主生产计划编制，但主生产计划尚未下达；(3)物资采购计划编制，根据物资需求计划编制采购计划；(4)生产作业计划编制，根据主生产计划编制作业计划。
通过对资料更改的分析和对数据处理阶段的划分，对于每一种资料更改情况当数据处于不同的处理阶段其增量接收的处理措施也不同。