以植物油脚中提取石油制品的工艺方法.pdf

本发明属于从废弃材料中提取石油制品的方法;确切地说是从植物油脚中提取石油制品的工艺方法。
    现有技术中，从植物油脚中提炼石油制品的工艺方法，一般是将裂解所得的原油用5%1∶1硫酸进行第一次酸洗，然后水洗，再用10%的氢氧化钠Na（OH）2碱洗、水洗至中性。尔后进行蒸馏，将蒸馏后的油品用2%的浓硫酸进行第二次酸洗，然后又是水洗、碱洗、水洗至中性。工艺非常繁锁，成本高、收率低，同时排放大量含酸、含碱的工业废水，给环境造成污染，很难形成工业规模。

    本发明的目的在于提供一种工艺简单、产品收率高、成本低。节约大量工业用水，同时杜绝环境污染的新的工艺方法。使从植物油脚中提炼石油制品形成工业规模成为可能。

    本发明的要点在于，将植物油脚裂解后所得原油进行蒸馏，将蒸馏后的馏份油用5%浓硫酸进行酸洗，然后用生石灰（GaO）直接进行中和至中性，再经脱色分馏制成成品油（汽油、柴油），去掉了碱洗、水洗等工序，大大简化了工艺流程实现本发明的具体方法是这样的，首先将植物油脚进行裂解，这是关键性一道工序。油脚中的有机化合物遇热后发生两种反应。一是裂解反应，首先是官能团裂解，生成粘液随水份流出。随后是有机链断裂，生成气态烃、轻质油等石蜡系碳氢化合物与此同时发生聚合反应，生成重质油、沥青、焦炭等物。由于反应朝两个方向发展，因此要尽力控制聚合反应，以尽量提高轻质油收率。具体措施：一是加入氧化钙，在较高温度下，氧化钙首先和油脚中的酯类、酸类物质发生皂化反应，生成钙皂再行裂

    解;二是控制裂解反应尽量在较低的温度下进行。油脚的热安定性远不如重质石油那样稳定，重质油裂解要在400℃以上才能大量发生，而植物油脚的裂解反应在400℃以下即可完成。若温度过高聚合、焦化倾向增加，影响轻质油的收率，故最高温度以不超过400℃左右为宜。在裂解反应过程中，随着石蜡系碳氢化合物的生成，伴生出大量地胶质及不饱和烃，这些物质安定性极差。因此，需进行硫酸精制，将混合原油装入酸洗罐内，在强烈搅拌下，徐徐加入5%工业浓硫酸，硫酸加毕后静置2小时，以使酸渣充分沉降。然后放掉酸渣，或将上层清油倒入另一缸中，但要注意不得将酸渣混入油内，在强烈搅拌下逐渐加入生石灰，直至PH值呈碱性为止。为了避免污染，酸渣可与白灰渣混合后做燃料烧掉。第一次精制完成后，再进行第二次精制，即用5%1∶1硫酸进行精制，方法同上，用生石灰中和后的油品进行蒸馏处理，所得馏份油再用上法用2%工业浓硫酸精制，这样即可得到较为纯净的，颜色与安定性均可与天油相比的油品，最后经过脱色分馏制得接近无色透明的汽油及淡黄色柴油。总之，由于采用生石灰粉直接进行中和，取代了氢氧化钠，从而革除了碱洗、水洗工艺，提高了油品的收率，降低了成本，节约了大量工业用水，杜绝了大量含酸、含碱的废水排放，使从植物油脚中提炼石油制品的工业规模生产成为可能。

    实施例：

    将皂脚重10%左右的生石灰（有效CaO85%以上）与3%左右的小石子（直径15～20毫米）与油脚混匀后提入反应罐内，关闭进料口，点火升温，由于油脚中含有大量水份，升温不宜过快，当罐底温度达100℃时，冷却器通入冷水，开始有粘物质与水一起流出。当升温150℃左右即有轻质油流出，这时可用大桶收集，然后大火升温，400℃左右流出物最多，此时要控制温度，并维持较长时间，注意观察汽相温度，温度开始下降时表明轻质油成份已所剩无几，可以提高温度，以使罐底残存物生成便于清除的硬质松脆状焦炭。然后将所得轻质油进行两次硫酸精制，石灰中和，再进行脱色分馏，得到较为稳定的汽油和柴油。

    工艺流程：

    植物油脚→脱水→裂解→硫酸精制→石灰中和→脱色分馏→成品油（汽油、柴油）