一种沸腾床加氢反应器及应用.pdf

《一种沸腾床加氢反应器及应用.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一种沸腾床加氢反应器及应用.pdf（6页完整版）》请在专利查询网上搜索。

1、(10)申请公布号 CN 103100356 A (43)申请公布日 2013.05.15 CN 103100356 A *CN103100356A* (21)申请号 201110353851.0 (22)申请日 2011.11.10 B01J 8/22(2006.01) C10G 47/26(2006.01) C10G 49/12(2006.01) (71)申请人 中国石油化工股份有限公司 地址 100728 北京市朝阳区朝阳门北大街 22 号 申请人 中国石油化工股份有限公司抚顺石 油化工研究院 (72)发明人 王喜彬 贾丽 (54) 发明名称 一种沸腾床加氢反应器及应用 (57) 摘要 。

2、本发明提供一种沸腾床加氢反应器及应用， 包括反应器筒体和反应器筒体内上部的循环杯， 循环杯下部设置连通至反应器筒体下部的循环管 路， 循环管路内设置可以旋转的离心叶轮， 离心叶 轮与循环油泵由同一个电机驱动， 在离心叶轮上 向反应器筒体内上部引出气相吸入管， 气相吸入 管末端高出液面。可以有效提高气液两相的传质 效率， 促进沸腾床加氢反应器循环油中的氢气溶 解量， 提高加氢和裂化反应深度。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 1 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书3页 附图1页 (10)申请公布号 CN 1031。

3、00356 A CN 103100356 A *CN103100356A* 1/1 页 2 1. 一种沸腾床加氢反应器， 包括反应器筒体和反应器筒体内上部的循环杯， 循环杯下 部设置连通至反应器筒体内下部的循环管路， 其特征在于 ： 在循环杯内或循环管路内设置 离心叶轮， 离心叶轮与循环油泵由同一个动力装置驱动， 在离心叶轮上向反应器筒体内上 部引出气相吸入管， 气相吸入管末端高出液面。 2. 根据权利要求 1 所述的沸腾床加氢反应器， 其特征在于 ： 离心叶轮为自吸气式气液 混合叶轮。 3. 根据权利要求 1 所述的沸腾床加氢反应器， 其特征在于 ： 离心叶轮由圆形的上下盖 板及连接上下盖板。

4、的导流叶片组成。 4. 根据权利要求 1、 2 或 3 所述的沸腾床加氢反应器， 其特征在于 ： 离心叶轮采用 CN200610134149.4 或 CN200610134150.7 所描述的结构。 5. 根据权利要求 1 所述的沸腾床加氢反应器， 其特征在于 ： 离心叶轮的直径为循环管 路内径的 1/5 4/5。 6. 根据权利要求 1 所述的沸腾床加氢反应器， 其特征在于 ： 离心叶轮的直径为循环管 路内径的 1/5 3/5。 7. 根据权利要求 3 所述的沸腾床加氢反应器， 其特征在于 ： 导流叶片设置 2 50 个， 优选为 5 40 个。 8. 根据权利要求 1 所述的沸腾床加氢反应。

5、器， 其特征在于 ： 反应器筒体下部设置反应 物料入口， 反应器筒体上部设置反应后物料出口。 9. 权利要求 1 所述沸腾床加氢反应器在渣油或重油原料的沸腾床加氢反应过程中的 应用。 10. 根据权利要求 9 所述的应用， 其特征在于 ： 新鲜原料与氢气在反应器入口管线中混 合后进入沸腾床加氢反应器底部的高压室， 与循环杯返回的循环油一同向上通过含有催化 剂的反应区 ； 在循环杯处建立液面， 气相在沸腾床反应器顶部聚集排出反应器 ； 一部分液 相流出反应器， 一部分液相以溢流方式进入循环杯 ； 循环杯内由循环油泵电机带动的离心 叶轮高速旋转， 离心叶轮中心处产生的负压通过气相吸入管将沸腾床反应。

6、器顶部聚集的部 分气相吸入离心叶轮内部， 与液相一同混合， 经过导流叶片的撕扯， 使得气体主要以微气泡 的形式分散于液体中， 强化气液传质， 增加循环油中氢气的溶解度， 促进加氢反应， 提高沸 腾床反应效率。 权 利 要 求 书 CN 103100356 A 2 1/3 页 3 一种沸腾床加氢反应器及应用 技术领域 0001 本发明涉及一种沸腾床加氢反应器及应用， 特别是提高传质效率的沸腾床加氢反 应器及应用， 属于石油化工领域。 背景技术 0002 渣油加氢处理及裂化是解决重油深加工的最合理、 有效的方法。现有的渣油加氢 技术分为固定床加氢、 移动床加氢、 悬浮床加氢和沸腾床加氢四种类型。 。

7、固定床加氢处理技 术相对最为成熟， 但其对原料适应性较差的局限性日渐突出 ； 移动床加氢技术也已成熟， 由 于催化剂可实现在线加排， 对原料的适应性有所增强， 仍不能适应重质和超重质原油的加 工 ； 悬浮床加氢也是国内外各大石油公司和研究机构积极开发的一种重油加工技术， 但由 于工程技术的难度较大， 至今大都处于工业示范装置阶段， 未见工业应用的报道 ； 沸腾床加 氢技术近年来发展迅速， 工艺技术和过程控制都已比较成熟， 可以处理更劣质的原料， 是劣 质重渣油加氢处理的理想技术。 0003 在渣油沸腾床加氢工艺中， 原料与氢气混合后从反应器底部进入， 在反应器中催 化剂颗粒借助于液体提升和气体。

8、搅动使其处于沸腾状态。其具有如下工艺特点 ： (1) 原料 适应性强 ； (2) 反应器内温度均匀， 传质和传热效果好 ； (3) 催化剂可在线加排、 能够保证恒 定的产品质量 ； (4) 床层压降小、 无堵塞、 运转周期长 ； (5) 装置操作灵活。 0004 沸腾床加氢反应器内液相为连续相， 气固为分散相， 形成了气-液-固三相共存的 反应体系， 反应效率的高低取决于气 - 液 - 固三相的相间传质速度。由于气相需要溶解到 液相中， 才能和固相 （催化剂） 接触反应， 所以气相分布方式对反应器的传质效率和氢气的 使用效率有重要影响。目前， 沸腾床加氢工艺中， 一般的操作流程为 ： 原料油与。

9、氢气在管线 中混合， 进入反应器底部的高压室内， 高压室中没有催化剂， 气、 液混合物流经过分布盘 （反 应区与高压室隔离设备） 进入反应区与催化剂接触反应。反应后液相的一部分和气相引出 反应器。 另一部分液相作为循环油， 经反应器上部的循环杯回流至反应器底部的高压室内， 与新鲜进料、 氢气简单混合后进入反应区。 由于氢气在反应器的上部流出， 所以进入循环杯 的循环油处于氢气溶解较少的状态， 进入高压室与新鲜进料、 氢气只是简单混合， 所以氢气 的溶解不能达到最佳状态， 使得加氢反应效率降低。 0005 现有的沸腾床加氢反应器中， 一般需要设置液相循环操作， 以使得催化剂达到沸 腾状态。 液相。

10、循环的典型方式是在反应器内设置收集液体的循环杯， 循环杯上端开口， 收集 液相物料， 通过与循环杯下部相连的循环管路循环至反应器下部。 0006 US4753721 描述了采用原料分布盘的渣油加氢处理过程， 新鲜渣油原料和氢气混 合后进入沸腾床反应器高压室， 高压室内设置环状向下开口的倒 U 形汇集分布器， 新鲜渣 油原料和氢气的混合物料进入汇集分布器后， 气体汇集以溢流方式形成较小气泡与液相混 合， 主要目的促进气液两相的混合。 该方法虽然可以实现气液的初步分布， 但是循环油无法 实现较好的分布， 同时也无法实现循环油和氢气的更好混合。 说 明 书 CN 103100356 A 3 2/3 。

11、页 4 发明内容 0007 针对现有技术的不足， 本发明提供一种沸腾床加氢反应器及应用， 可以进一步提 高传质效率。本发明可以提高氢气的利用效率， 提高沸腾床加氢反应器循环油中的氢气溶 解量， 进而提高加氢和裂化反应深度。 0008 本发明一种沸腾床加氢反应器， 包括反应器筒体和反应器筒体内上部的循环杯， 循环杯下部设置连通至反应器筒体内下部的循环管路， 循环杯内或循环管路内设置离心叶 轮， 离心叶轮与循环油泵由同一个动力装置驱动， 在离心叶轮上向反应器筒体内上部引出 气相吸入管， 气相吸入管末端高出液面。 0009 本发明中离心叶轮属于自吸气式气液混合叶轮， 为本领域技术人员所熟知的设 备。。

12、一般由圆形的上下盖板及连接上下盖板的导流叶片组成。工作时离心叶轮高速旋转， 液相沿导流叶片甩向四周， 叶轮中心处产生负压， 气相由叶轮中心处被吸入叶轮， 气液物流 通过导流叶片的撕扯， 使得气相主要以微气泡的形式分散于液相中， 强化气液传质。 具体如 CN200610134149.4、 CN200610134150.7 等专利所描述的结构。 0010 本发明中离心叶轮转数增加， 离心叶轮中心处产生的负压会随之增加， 此时离心 叶轮可以设置在循环管路中较低的位置。沸腾床反应器正常操作状态下， 循环油流量是一 定的， 所以循环油泵的转数也是固定的。 由于离心叶轮与循环油泵由同一个电机驱动， 所以 。

13、离心叶轮的常态转数可以基本确定 （如有需要， 可以在驱动轴处设置机械变速机构， 通过齿 轮比的大小， 来增加或减少离心叶轮相对于驱动电机的转速） 。根据离心叶轮具体的常态转 数， 就可以确定离心叶轮距离液面的高度， 以保证离心叶轮中心处所产生的负压足以克服 液面差压， 将气相吸入离心叶轮。因此离心叶轮设置的位置距离循环杯液面的高度可以根 据具体的沸腾床循环油操作参数确定。 0011 本发明中离心叶轮的直径为循环管路内径的 1/5 4/5， 优选为 1/5 3/5。导流 叶片可以采用径向叶片， 也可以采用后倾式直叶片或渐开线形弯叶片， 叶片数量一般设置 2 50 个， 优选为 5 40 个。 0。

14、012 本发明中反应器筒体下部设置反应物料入口， 反应器筒体上部设置反应后物料出 口。反应后物料出口一般包括气相出口和液相出口， 也可以是气相和液相共同采用一个物 料出口。 0013 本发明反应器应用于渣油或重油原料的沸腾床加氢反应过程中。 0014 本发明中新鲜原料与氢气在反应器入口管线中混合后进入沸腾床加氢反应器底 部的高压室， 与循环杯返回的循环油一同向上通过含有催化剂的反应区。在循环杯处建立 液面， 气相在沸腾床反应器顶部聚集排出反应器。 一部分液相流出反应器， 一部分液相以溢 流方式进入循环杯。循环杯内由循环油泵电机带动的离心叶轮高速旋转， 离心叶轮中心处 产生的负压通过气相吸入管将。

15、沸腾床反应器顶部聚集的部分气相吸入离心叶轮内部， 与液 相一同混合， 经过导流叶片的撕扯， 使得气体主要以微气泡的形式分散于液体中， 强化气液 传质， 增加循环油中氢气的溶解度， 促进加氢反应， 提高沸腾床反应效率。 0015 本发明的优点是 ： 1、 在常规的沸腾床反应器中， 经过反应区的气相直接流出反应器。本发明可以充分利 用已经经过反应区的气相， 提高气、 液的相间传质， 促进气相在液相中的溶解度。 0016 2、 随着传质效率的提高， 循环油中氢气的溶解量增加， 可以促进加氢和裂化反应， 说 明 书 CN 103100356 A 4 3/3 页 5 使原料油的转化率提高， 增加轻质油品。

16、的收率， 同时提高了产品质量。 0017 3、 本发明中的设备安装方便， 体积小巧， 空间利用率高， 不破坏现有反应器结构。 只需要做简单的改动即可实现， 改造费用很低。 附图说明 0018 图 1 是本发明沸腾床反应器剖面结构示意图。 0019 其中 ： 1- 沸腾床反应器筒体， 2- 反应器原料入口， 3- 高压室， 4- 反应区， 5- 循环 杯， 6-气相吸入管， 7-离心叶轮， 8-传动轴， 9-循环油泵， 10-电机， 11-循环氢， 12-生成油。 具体实施方式 0020 下面结合附图对本发明一种提高沸腾床加氢反应器及应用予以进一步说明。 0021 如图 1 所示， 新鲜原料与氢。

17、气经反应器原料入口 2 进入沸腾床加氢反应器高压室 3， 与循环杯5返回的循环油一同向上通过含有催化剂的反应区4。 在循环杯5处建立液面， 气相在沸腾床反应器顶部聚集排出反应器形成循环氢 11。一部分液相从反应器液相排出 管路 12 流出反应器， 一部分液相以溢流方式进入循环杯 5。循环杯 5 内由循环油泵电机 10 带动离心叶轮 7 高速旋转， 离心叶轮 7 中心处产生负压， 通过气相吸入管 6 将沸腾床反应 器上部聚集的气相吸入离心叶轮内部， 与液相一同混合， 经过导流叶片的撕扯， 使得气体主 要以微气泡的形式分散于液体中， 强化气液传质， 增加循环油中氢气的溶解度， 促进加氢反 应， 提。

18、高沸腾床反应效率。 0022 为进一步说明本发明的方案， 列举以下实施例 ： 实施例 1 如图 1 所示， 本实施例中， 离心叶轮的转数为 1500 转 / 分钟， 距离循环杯处液面的高度 为反应器内液相高度的 1/3， 离心叶轮的直径为循环管路内径的 3/5， 导流叶片采用渐开线 形弯叶片， 叶片数量为 25 个。新鲜原料与氢气经反应器原料入口 2 进入沸腾床加氢反应器 高压室 3， 与循环杯 5 返回的循环油一同向上通过含有催化剂的反应区 4。在循环杯 5 处建 立液面， 气相在沸腾床反应器顶部聚集排出反应器形成循环氢 11。一部分液相从反应器液 相排出管路 12 流出反应器， 一部分液相以溢流方式进入循环杯 5。循环杯 5 内由循环油泵 电机 10 带动离心叶轮 7 高速旋转， 离心叶轮 7 中心处产生负压， 通过气相吸入管 6 将沸腾 床反应器上部聚集的气相吸入离心叶轮内部， 与液相一同混合， 经过导流叶片的撕扯， 使得 气体主要以微气泡的形式分散于液体中， 强化气液传质。 说 明 书 CN 103100356 A 5 1/1 页 6 图 1 说 明 书 附 图 CN 103100356 A 6 。