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1、10申请公布号CN104121882A43申请公布日20141029CN104121882A21申请号201410356886322申请日20140724G01B21/3020060171申请人张骅地址300457天津市塘沽区天津开发区宏达街19号72发明人张骅王亚彬刘东孟凡佳孙大海武鑫张洋贺松松耿亮赵庆忠74专利代理机构北京东方汇众知识产权代理事务所普通合伙11296代理人张淑贤54发明名称钢管焊缝的噘嘴检测方法和装置57摘要本发明公开了一种钢管焊缝的噘嘴检测方法和装置，涉及表面测量技术。为解决现有技术噘嘴的测量结果的准确度较低的问题而发明。本发明实施例公开的技术方案包括S10、获取待检测钢。
2、管的焊缝及所述焊缝两侧的轮廓数据；S20、根据所述钢管的半径和偏移距离计算标准距离值，所述钢管的半径和偏移距离均为预先设置的；S30、根据所述轮廓数据和所述标准距离值分别获取所述焊缝的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。该方案可以应用在钢管焊缝检测系统中。51INTCL权利要求书2页说明书7页附图5页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书7页附图5页10申请公布号CN104121882ACN104121882A1/2页21一种钢管焊缝的噘嘴检测方法，其特征在于，包括S10、获取待检测钢管的焊缝及所述焊缝两侧的轮廓数据；S20、根据所述钢管的半径和偏移距离计算标准距离值，所。
3、述钢管的半径和偏移距离均为预先设置的；S30、根据所述轮廓数据和所述标准距离值分别获取所述焊缝的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。2根据权利要求1所述的钢管焊缝的噘嘴检测方法，其特征在于，所述S20，包括获取所述焊缝的左坡口的横坐标BX；获取所述焊缝的右坡口的横坐标CX；根据所述BX和CX获取坐标差E，所述ECXBX；根据所述坐标差和所述半径R获取模拟高度F，所述根据所述半径R和所述偏移距离M获取距离高度G，所述根据所述F和G获取标准距离值H，所述HFG；所述S30，包括获取所述左坡口的纵坐标BY；获取左偏移点的纵坐标AY，所述左偏移点在所述焊缝的左坡口的左侧，且与所述左坡口的距离为所述偏移距离M；。
4、根据所述BY和AY获取所述左坡口噘嘴值B3，所述B3HBYAY；获取右坡口纵坐标CY；获取右偏移点纵坐标DY，所述右偏移点在所述焊缝的右坡口的右侧，且与所述右坡口的距离为所述偏移距离M；获取所述右坡口噘嘴值B4，所述B4HCYDY。3根据权利要求1或2所述的钢管焊缝的噘嘴检测方法，其特征在于，还包括S40、根据所述左坡口噘嘴值和所述右坡口噘嘴值获取所述焊缝的平均噘嘴值。4根据权利要求1或2所述的钢管焊缝的噘嘴检测方法，其特征在于，还包括S50、在预设的距离区间内，更新所述偏移距离；执行所述S20至所述S30，得到更新后的偏移距离对应的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值；以预设次数执行所述S50；S60。
5、、根据所述S50得到的多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取所述钢管焊缝的最终噘嘴值。5根据权利要求1或2所述的钢管焊缝的噘嘴检测方法，其特征在于，还包括S70、根据所述左坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值确定所述钢管焊缝是内噘还是外噘。6一种钢管焊缝的噘嘴检测装置，其特征在于，包括轮廓扫描模块，用于获取待检测钢管的焊缝及所述焊缝两侧的轮廓数据；距离计算模块，用于根据所述钢管的半径和偏移距离计算标准距离值，所述钢管的半径和偏移距离均为预先设置的；左右噘嘴检测模块，分别与所述轮廓扫描模块和所述距离计算模块相连，根据所述轮廓扫描模块获取的轮廓数据和所述距离计算模块计算的标准距离值分别获取所述焊缝的左坡口噘嘴值和。
6、右坡口噘嘴值。7根据权利要求6所述的钢管焊缝的噘嘴检测装置，其特征在于，所述距离计算模块，包括左横坐标获取子模块、右横坐标获取子模块、坐标差获取子模块、模拟高度获取子模块、距离高度获取子模块和标准计算子模块；所述左右噘嘴检测模块，包括第一纵坐标获取子模块、第二纵坐标获取子模块、左噘权利要求书CN104121882A2/2页3嘴检测子模块、第三纵坐标获取子模块、第四纵坐标获取子模块和右噘嘴检测子模块；所述左横坐标获取子模块，用于获取所述焊缝的左坡口的横坐标BX；所述右横坐标获取子模块，用于获取所述焊缝的右坡口的横坐标CX；所述坐标差获取子模块，分别与所述左横坐标获取子模块和所述右横坐标获取子模块。
7、相连，用于根据所述BX和CX获取坐标差E，所述ECXBX；所述模拟高度获取子模块，与所述坐标差获取子模块相连，用于根据所述坐标差和所述半径R获取模拟高度F，所述所述距离高度获取子模块，用于根据所述半径R和所述偏移距离M获取距离高度G，所述所述标准计算子模块，分别与所述模拟高度获取子模块和所述距离高度获取子模块相连，用于根据所述F和G获取标准距离值H，所述HFG；所述第一纵坐标获取子模块，用于获取所述左坡口的纵坐标BY；所述第二纵坐标获取子模块，用于获取左偏移点的纵坐标AY，所述左偏移点在所述焊缝的左坡口的左侧，且与所述左坡口的距离为所述偏移距离M；所述左噘嘴检测子模块，分别与所述第一纵坐标获取。
8、子模块和第二纵坐标获取子模块相连，用于根据所述BY和AY获取所述左坡口噘嘴值B3，所述B3HBYAY；所述第三纵坐标获取子模块，用于获取右坡口纵坐标CY；所述第四纵坐标获取子模块，用于获取右偏移点纵坐标DY，所述右偏移点在所述焊缝的右坡口的右侧，且与所述右坡口的距离为所述偏移距离M；所述右噘嘴检测子模块，分别与所述第三纵坐标获取子模块和所述第四纵坐标获取子模块相连，用于获取所述右坡口噘嘴值B4，所述B4HCYDY。8根据权利要求6或7所述的钢管焊缝的噘嘴检测装置，其特征在于，还包括平均噘嘴计算模块，与所述左右噘嘴检测模块相连，用于根据所述左右噘嘴检测模块得到的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取所述。
9、焊缝的平均噘嘴值。9根据权利要求6或7所述的钢管焊缝的噘嘴检测装置，其特征在于，还包括距离更新模块，用于在预设的距离区间内，更新所述偏移距离；执行所述距离计算模块至左右噘嘴检测模块，得到更新后的偏移距离对应的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值；以预设次数执行所述距离更新模块；最终噘嘴计算模块，与所述距离更新模块相连，用于根据所述距离更新模块得到的多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取所述钢管焊缝的最终噘嘴值。10根据权利要求6或7所述的钢管焊缝的噘嘴检测装置，其特征在于，还包括噘嘴确认模块，与所述左右噘嘴检测模块相连，用于根据所述左坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值确定所述钢管焊缝是内噘还是外噘。权利要求书CN10。
10、4121882A1/7页4钢管焊缝的噘嘴检测方法和装置技术领域0001本发明涉及表面测量技术，尤其涉及一种钢管焊缝的噘嘴检测方法和装置。背景技术0002焊缝的噘嘴，也称桃形尖、竹节效应等，是输送管道用焊接钢管制造中普遍存在的一种几何缺陷。随着国内外对高压输送管道质量的要求，焊缝的噘嘴问题越来越为焊接钢管制造厂和业主所重视。0003现有技术中，通常采用百分表对焊缝噘嘴进行测量。百分表以其多功能、小巧轻便的特点在焊缝检验中应用非常广泛，适合于对平板对接焊缝的检验。0004然而，由于钢管表面具有一定的弧度，使得采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较低。发明内容0。
11、005本发明提供一种钢管焊缝的噘嘴检测方法和装置，能够提高测量结果的准确度。0006本发明解决技术问题采用如下技术方案一种钢管焊缝的噘嘴检测方法，包括S10、获取待检测钢管的焊缝及所述焊缝两侧的轮廓数据；S20、根据所述钢管的半径和偏移距离计算标准距离值，所述钢管的半径和偏移距离均为预先设置的；S30、根据所述轮廓数据和所述标准距离值分别获取所述焊缝的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。0007可选的，所述S20，包括获取所述焊缝的左坡口的横坐标BX；获取所述焊缝的右坡口的横坐标CX；根据所述BX和CX获取坐标差E，所述ECXBX；根据所述坐标差和所述半径R获取模拟高度F，所述根据所述半径R和所述偏移。
12、距离M获取距离高度G，所述根据所述F和G获取标准距离值H，所述HFG；所述S30，包括获取所述左坡口的纵坐标BY；获取左偏移点的纵坐标AY，所述左偏移点在所述焊缝的左坡口的左侧，且与所述左坡口的距离为所述偏移距离M；根据所述BY和AY获取所述左坡口噘嘴值B3，所述B3HBYAY；获取右坡口纵坐标CY；获取右偏移点纵坐标DY，所述右偏移点在所述焊缝的右坡口的右侧，且与所述右坡口的距离为所述偏移距离M；获取所述右坡口噘嘴值B4，所述B4HCYDY。0008可选的，所述钢管焊缝的噘嘴检测方法，还包括S40、根据所述左坡口噘嘴值和所述右坡口噘嘴值获取所述焊缝的平均噘嘴值。0009可选的，所述钢管焊缝的。
13、噘嘴检测方法，还包括S50、在预设的距离区间内，更新所述偏移距离；执行所述S20至所述S30，得到更新后的偏移距离对应的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值；以预设次数执行所述S50；S60、根据所述S50得到的多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取所述钢管焊缝的最终噘嘴值。0010可选的，所述钢管焊缝的噘嘴检测方法，还包括S70、根据所述左坡口噘嘴值或右说明书CN104121882A2/7页5坡口噘嘴值确定所述钢管焊缝是内噘还是外噘。0011本发明解决技术问题采用如下技术方案一种钢管焊缝的噘嘴检测装置，包括0012轮廓扫描模块，用于获取待检测钢管的焊缝及所述焊缝两侧的轮廓数据；0013距离计算模块，用于根。
14、据所述钢管的半径和偏移距离计算标准距离值，所述钢管的半径和偏移距离均为预先设置的；0014左右噘嘴检测模块，分别与所述轮廓扫描模块和所述距离计算模块相连，根据所述轮廓扫描模块获取的轮廓数据和所述距离计算模块计算的标准距离值分别获取所述焊缝的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。0015可选的，所述距离计算模块，包括左横坐标获取子模块、右横坐标获取子模块、坐标差获取子模块、模拟高度获取子模块、距离高度获取子模块和标准计算子模块；0016所述左右噘嘴检测模块，包括第一纵坐标获取子模块、第二纵坐标获取子模块、左噘嘴检测子模块、第三纵坐标获取子模块、第四纵坐标获取子模块和右噘嘴检测子模块；0017所述左横坐标获。
15、取子模块，用于获取所述焊缝的左坡口的横坐标BX；0018所述右横坐标获取子模块，用于获取所述焊缝的右坡口的横坐标CX；0019所述坐标差获取子模块，分别与所述左横坐标获取子模块和所述右横坐标获取子模块相连，用于根据所述BX和CX获取坐标差E，所述ECXBX；0020所述模拟高度获取子模块，与所述坐标差获取子模块相连，用于根据所述坐标差和所述半径R获取模拟高度F，所述0021所述距离高度获取子模块，用于根据所述半径R和所述偏移距离M获取距离高度G，所述0022所述标准计算子模块，分别与所述模拟高度获取子模块和所述距离高度获取子模块相连，用于根据所述F和G获取标准距离值H，所述HFG；0023所述。
16、第一纵坐标获取子模块，用于获取所述左坡口的纵坐标BY；0024所述第二纵坐标获取子模块，用于获取左偏移点的纵坐标AY，所述左偏移点在所述焊缝的左坡口的左侧，且与所述左坡口的距离为所述偏移距离M；0025所述左噘嘴检测子模块，分别与所述第一纵坐标获取子模块和第二纵坐标获取子模块相连，用于根据所述BY和AY获取所述左坡口噘嘴值B3，所述B3HBYAY；0026所述第三纵坐标获取子模块，用于获取右坡口纵坐标CY；0027所述第四纵坐标获取子模块，用于获取右偏移点纵坐标DY，所述右偏移点在所述焊缝的右坡口的右侧，且与所述右坡口的距离为所述偏移距离M；0028所述右噘嘴检测子模块，分别与所述第三纵坐标获。
17、取子模块和所述第四纵坐标获取子模块相连，用于获取所述右坡口噘嘴值B4，所述B4HCYDY。0029可选的，所述钢管焊缝的噘嘴检测装置，还包括0030平均噘嘴计算模块，与所述左右噘嘴检测模块相连，用于根据所述左右噘嘴检测模块得到的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取所述焊缝的平均噘嘴值。0031可选的，所述钢管焊缝的噘嘴检测装置，还包括说明书CN104121882A3/7页60032距离更新模块，用于在预设的距离区间内，更新所述偏移距离；执行所述距离计算模块至左右噘嘴检测模块，得到更新后的偏移距离对应的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值；0033以预设次数执行所述距离更新模块；0034最终噘嘴计算模块，与所述。
18、距离更新模块相连，用于根据所述距离更新模块得到的多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取所述钢管焊缝的最终噘嘴值。0035可选的，所述钢管焊缝的噘嘴检测装置，还包括0036噘嘴确认模块，与所述左右噘嘴检测模块相连，用于根据所述左坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值确定所述钢管焊缝是内噘还是外噘。0037本发明具有如下有益效果根据钢管焊缝的轮廓数据、半径及偏移距离计算噘嘴值。本发明实施例提供的技术方案，直接使用钢管的轮廓数据，能够不受钢管表面弧度的影响，从而提高测量的准确度；该方案能够解决现有技术中采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较低的问题。附图说明0038图1为本发明实。
19、施例1提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法的流程图；0039图2为图1所示的噘嘴检测方法中噘嘴检测参数的示意图；0040图3为本发明实施例2提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法的流程图；0041图4为本发明实施例3提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法的流程图；0042图5为本发明实施例4提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法的流程图；0043图6为本发明实施例5提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置的结构示意图一；0044图7为图6所示的噘嘴检测装置中距离计算模块和左右撅嘴检测模块的结构示意图；0045图8为本发明实施例5提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置的结构示意图二；0046图9为本发明实施例5提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置的结构示意图三；。
20、0047图10为本发明实施例5提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置的结构示意图四。具体实施方式0048下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。0049实施例10050如图1所示，本实施例提供了一种钢管焊缝的噘嘴检测方法，包括0051步骤101，获取待检测钢管的焊缝及该焊缝两侧的轮廓数据。0052在本实施例中，可以通过激光传感器如激光二维扫描传感器等获取步骤101中的轮廓数据，也可以通过其他方式获取该轮廓数据，在此不再一一赘述。0053步骤102，根据该钢管的半径和偏移距离计算标准距离值。0054在本实施例中，步骤102中半径和偏移距离均为预先设置的。其中，步骤102中钢管的半径为钢管的标准。
21、圆半径。0055在本实施例中，步骤102可以通过以下方式计算标准距离值，也可以通过其他方法计算标准距离值，在此不作限制。0056该计算标准距离值的过程包括获取焊缝的左坡口的横坐标BX；获取焊缝的右坡说明书CN104121882A4/7页7口的横坐标CX；根据BX和CX获取坐标差E，ECXBX；根据坐标差和半径R获取模拟高度F，根据半径R和偏移距离M获取距离高度G，根据F和G获取标准距离值H，HFG。0057步骤103，根据轮廓数据和标准距离值分别获取焊缝的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。0058在本实施例中，步骤103获取左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值的过程包括获取所述左坡口的纵坐标BY；获取左偏移点。
22、的纵坐标AY，所述左偏移点在所述焊缝的左坡口的左侧，且与左坡口的距离为偏移距离M；根据所述BY和AY获取所述左坡口噘嘴值B3，所述B3HBYAY；获取右坡口纵坐标CY；获取右偏移点纵坐标DY，所述右偏移点在所述焊缝的右坡口的右侧，且与右坡口的距离为偏移距离M；获取所述右坡口噘嘴值B4，所述B4HCYDY，详情如图2所示。0059在本实施例中，以直径508MM钢管的实际管型为标准圆，偏移距离为75MM为例；左坡口的横坐标BX为5；右坡口的横坐标CX为5；坐标差E5510；模拟高度距离高度标准距离值H25395242671128；左坡口的纵坐标BY1127；左偏移点的纵坐标AY0；左坡口噘嘴值B3。
23、112811270001；右坡口纵坐标CY1127；右偏移点纵坐标DY0；右坡口噘嘴值B4112811270001；因此，平均噘嘴值为001001/2001，即经检测该钢管为略微外噘，几乎为标准圆，与实际情况相符。0060在本实施例中，以直径508MM钢管的实际管型为外噘，偏移距离为75MM为例；左坡口的横坐标BX为5；右坡口的横坐标CX为5；坐标差E5510；模拟高度距离高度标准距离值H25395242671128；左坡口的纵坐标BY1027；左偏移点的纵坐标AY0；左坡口噘嘴值B3112810270101；右坡口纵坐标CY1027；右偏移点纵坐标DY0；右坡口噘嘴值B41128102701。
24、01；因此，平均噘嘴值为101101/2101，即经检测该钢管为外噘，与实际情况相符。0061在本实施例中，以直径508MM钢管的实际管型为内噘，偏移距离为75MM为例；左坡口的横坐标BX为5；右坡口的横坐标CX为5；坐标差E5510；模拟高度距离高度标准距离值H25395242671128；左坡口的纵坐标BY1227；左偏移点的纵坐标AY0；左坡口噘嘴值B3112812270101；右坡口纵坐标CY1227；右偏移点纵坐标DY0；右坡口噘嘴值B4112812270101；因此，平均噘嘴值为101101/2101，即经检测该钢管为内噘，与实际情况相符。0062在本实施例中，通过步骤103或左坡。
25、口噘嘴值和右坡口噘嘴值后，可以直接根据左坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值确定钢管焊缝的噘嘴是内噘还是外噘；也可以根据左坡口噘说明书CN104121882A5/7页8嘴值和右坡口噘嘴值平均得到的平均噘嘴值确定钢管焊缝的噘嘴是内噘还是外噘，在此不作限制。0063在本实施例中，通过步骤101获取轮廓数据、通过步骤103获取左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值后，还可以在显示屏上以二维线条的方式显示轮廓数据，并同时显示噘嘴值，以便用户查看。0064在本实施例中，为方便用户查看并消除整体高度的变化而引起的误差，在预设钢管的半径之后，还可以拟合出一个标准圆，该标准圆上可设置标准的焊缝形状；并在显示屏上分别显示轮廓数据和标准。
26、圆。特别的，可以通过不同的颜色或线条区分标准圆和轮廓数据。0065本发明具有如下有益效果根据钢管焊缝的轮廓数据、半径及偏移距离计算噘嘴值。本发明实施例提供的技术方案，直接使用钢管的轮廓数据，能够不受钢管表面弧度的影响，从而提高测量的准确度；该方案能够解决现有技术中采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较低的问题。0066实施例20067如图3所示，本发明实施例提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法，该方法与图1所示的相似，区别在于，还包括0068步骤104，根据该左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取该焊缝的平均噘嘴值。0069在本实施例中，步骤104中的平均噘嘴值可以为左坡。
27、口噘嘴值和右坡口噘嘴值的平均值。0070在本实施例中，通过步骤104获取平均噘嘴值后，可以根据平均噘嘴值与标准距离值的大小关系确定焊缝噘嘴是内噘还是外噘。通过平均噘嘴值计算能够比通过单独一侧坡口的噘嘴值计算钢管焊缝的噘嘴更加准确。0071本发明具有如下有益效果根据钢管焊缝的轮廓数据、半径及偏移距离计算噘嘴值。本发明实施例提供的技术方案，直接使用钢管的轮廓数据，能够不受钢管表面弧度的影响，从而提高测量的准确度；该方案能够解决现有技术中采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较低的问题。0072实施例30073如图4所示，本发明实施例提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法，。
28、该方法与图1所示的相似，区别在于，还包括0074步骤105，在预设的距离区间内，更新该偏移距离。0075在本实施例中，步骤105的预设的距离区间可以任选。优选可以为50100MM。0076在本实施例中，更新偏移距离后，可以重新执行步骤102值步骤103，得到更新后的偏移距离对应的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。上述过程可以只重复一次；为提高测量结果的准确度，还可以以预设次数重复偏移距离更新及左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值计算过程。0077步骤106，根据步骤103得到的多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取钢管焊缝的最终噘嘴值。0078在本实施例中，更新偏移距离通过步骤104得到多个左坡口噘嘴值和右坡口噘。
29、嘴值后，可以将该多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值求和后取平均值，从而得到最终噘嘴值。说明书CN104121882A6/7页9通过上述过程，可以消除钢管表面不平整带来的测量误差。0079本发明具有如下有益效果根据钢管焊缝的轮廓数据、半径及偏移距离计算噘嘴值。本发明实施例提供的技术方案，直接使用钢管的轮廓数据，能够不受钢管表面弧度的影响，从而提高测量的准确度；该方案能够解决现有技术中采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较低的问题。0080实施例40081如图5所示，本发明实施例提供的钢管焊缝的噘嘴检测方法，该方法与图1所示的相似，区别在于，还包括0082步骤10。
30、7，根据该坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值确定钢管焊缝是内噘还是外噘。0083在本实施例中，步骤107可以根据坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值与标准距离值的大小关系确定钢管焊缝是内噘还是外噘。具体的，当标准距离值减去坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值得到的数值为正值时，钢管焊缝为外噘；否则为内噘。0084本发明具有如下有益效果根据钢管焊缝的轮廓数据、半径及偏移距离计算噘嘴值。本发明实施例提供的技术方案，直接使用钢管的轮廓数据，能够不受钢管表面弧度的影响，从而提高测量的准确度；该方案能够解决现有技术中采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较低的问题。0085实施例50086如图6所示，。
31、本发明实施例提供一种钢管焊缝的噘嘴检测装置，包括0087轮廓扫描模块601，用于获取待检测钢管的焊缝及焊缝两侧的轮廓数据；0088距离计算模块602，用于根据钢管的半径和偏移距离计算标准距离值，钢管的半径和偏移距离均为预先设置的；0089左右噘嘴检测模块603，分别与轮廓扫描模块和距离计算模块相连，根据轮廓扫描模块获取的轮廓数据和距离计算模块计算的标准距离值分别获取焊缝的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值。0090在本实施例中，通过轮廓扫描模块601、距离计算模块602和左右噘嘴检测模块603实现噘嘴检测的过程，与本发明实施例1提供的过程相似，在此不再一一赘述。0091进一步的，如图7所示，本实施例中。
32、，距离计算模块602，包括左横坐标获取子模块6021、右横坐标获取子模块6022、坐标差获取子模块6023、模拟高度获取子模块6024、距离高度获取子模块6025和标准计算子模块6026；左右噘嘴检测模块603，包括第一纵坐标获取子模块6031、第二纵坐标获取子模块6032、左噘嘴检测子模块6033、第三纵坐标获取子模块6034、第四纵坐标获取子模块6035和右噘嘴检测子模块6036。其中，左横坐标获取子模块，用于获取焊缝的左坡口的横坐标BX；右横坐标获取子模块，用于获取焊缝的右坡口的横坐标CX；坐标差获取子模块，分别与左横坐标获取子模块和右横坐标获取子模块相连，用于根据BX和CX获取坐标差E。
33、，ECXBX；模拟高度获取子模块，与坐标差获取子模块相连，用于根据坐标差和半径R获取模拟高度F，距离高度获取子模块，用于根据半径R和偏移距离M获取距离高度G，标准计算子模块，分别与模拟高度获取子模块和距离高度获取子模块相连，用于根据F和G获取标准距离值H，HFG；第说明书CN104121882A7/7页10一纵坐标获取子模块，用于获取左坡口的纵坐标BY；第二纵坐标获取子模块，用于获取左偏移点的纵坐标AY，左偏移点在焊缝的左坡口的左侧，且与左坡口的距离为偏移距离M；左噘嘴检测子模块，分别与第一纵坐标获取子模块和第二纵坐标获取子模块相连，用于根据BY和AY获取左坡口噘嘴值B3，B3HBYAY；第三。
34、纵坐标获取子模块，用于获取右坡口纵坐标CY；第四纵坐标获取子模块，用于获取右偏移点纵坐标DY，右偏移点在焊缝的右坡口的右侧，且与右坡口的距离为偏移距离M；右噘嘴检测子模块，分别与第三纵坐标获取子模块和第四纵坐标获取子模块相连，用于获取右坡口噘嘴值B4，B4HCYDY。0092进一步的，如图8所示，本实施例中提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置，还包括0093平均噘嘴计算模块604，与左右噘嘴检测模块相连，用于根据左右噘嘴检测模块得到的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取焊缝的平均噘嘴值。0094在本实施例中，钢管焊缝的噘嘴检测装置中还包括平均噘嘴计算模块604时，噘嘴的检测过程，与本发明实施例2提供的过程相。
35、似，在此不再一一赘述。0095进一步的，如图9所示，本实施例中提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置，还包括0096距离更新模块605，用于在预设的距离区间内，更新偏移距离；执行距离计算模块至左右噘嘴检测模块，得到更新后的偏移距离对应的左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值；0097以预设次数执行距离更新模块；0098最终噘嘴计算模块606，与距离更新模块相连，用于根据距离更新模块得到的多个左坡口噘嘴值和右坡口噘嘴值获取钢管焊缝的最终噘嘴值。0099在本实施例中，钢管焊缝的噘嘴检测装置中还包括距离更新模块605和最终噘嘴计算模块606时，噘嘴的检测过程，与本发明实施例3提供的过程相似，在此不再一一赘述。0100进一。
36、步的，如图10所示，本实施例中提供的钢管焊缝的噘嘴检测装置，还包括0101噘嘴确认模块607，与左右噘嘴检测模块相连，用于根据左坡口噘嘴值或右坡口噘嘴值确定钢管焊缝是内噘还是外噘。0102在本实施例中，钢管焊缝的噘嘴检测装置还包括噘嘴确认模块607时，噘嘴检测的过程，与本发明实施例4提供的过程相似，在此不再一一赘述。0103本发明具有如下有益效果根据钢管焊缝的轮廓数据、半径及偏移距离计算噘嘴值。本发明实施例提供的技术方案，直接使用钢管的轮廓数据，能够不受钢管表面弧度的影响，从而提高测量的准确度；该方案能够解决现有技术中采用百分表对焊缝噘嘴进行测量时测量基面偏斜，进而导致噘嘴的测量结果的准确度较。
37、低的问题。0104以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。0105最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。说明书CN104121882A101/5页11图1图2说明书附图CN104121882A112/5页12图3图4说明书附图CN104121882A123/5页13图5图6说明书附图CN104121882A134/5页14图7图8图9说明书附图CN104121882A145/5页15图10说明书附图CN104121882A15。