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1、(10)申请公布号 CN 102517142 A (43)申请公布日 2012.06.27 C N 1 0 2 5 1 7 1 4 2 A *CN102517142A* (21)申请号 201110427029.4 (22)申请日 2011.12.20 C11B 1/04(2006.01) C11B 1/10(2006.01) C11B 1/00(2006.01) C11B 3/00(2006.01) C11B 3/06(2006.01) C11B 3/04(2006.01) C11B 3/10(2006.01) C11B 3/14(2006.01) A23D 9/02(2006.01) A2。
2、3D 9/007(2006.01) (71)申请人山东渤海实业股份有限公司 地址 256500 山东省博兴县滨河路333号 申请人青岛渤海和合工程技术有限公司 青岛渤海农业发展有限公司 青岛渤海科技有限公司 (72)发明人白长军 王兴国 金青哲 刘元法 李晓兵 李玉玲 李国恒 初跃峰 戚桂斌 彭亮 白红超 (54) 发明名称 一种零反式脂肪酸多维一级大豆油及其制备 方法 (57) 摘要 本发明提供一种零反式脂肪酸多维一级大豆 油及其制备方法，通过大豆原料的筛选、大豆去 皮-瞬时高压湿热酶钝化技术、双酶脱胶/超级 脱胶-无水洗长混脱酸耦合技术、低活性脱色剂 两步脱色技术、低温短时/两级捕集回流脱。
3、臭技 术、“充氮保鲜”技术等实现大豆的适度加工，生产 出零反式脂肪酸多维一级大豆油。零反式脂肪酸 多维一级大豆油，其中反式脂肪酸含量0.5， 天然维生素E含量1200ppm，植物甾醇含量 2200ppm，角鲨烯含量60ppm，充氮包装，不添 加任何化学合成抗氧化剂，与市售一级大豆油相 比，更加安全、营养、健康。 (51)Int.Cl. 权利要求书2页 说明书6页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 2 页 说明书 6 页 1/2页 2 1.一种零反式脂肪酸多维一级大豆油，其特征在于：所述大豆油中反式脂肪酸含量 0.5，天然维生素E含量1200ppm，植物甾醇。
4、含量2200ppm，角鲨烯含量60ppm。 2.根据权利要求1所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油，其特征在于：所述大豆油 中反式脂肪酸含量0.5；天然维生素E含量为1200mg/kg1600mg/kg；植物甾醇含 量为2200mg/kg3000mg/kg；角鲨烯含量为60mg/kg120mg/kg；游离脂肪酸含量为 0.0200.060。 3.根据权利要求1或2所述的种零反式脂肪酸多维一级大豆油，其特征在于：所述大 豆油中不添加任何化学合成抗氧化剂。 4.权利要求1所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其特征在于：包括以 下步骤： (1)大豆原料筛选：检测控制加工用的大豆原料中霉豆含量为0。
5、，青豆含量2.0； (2)大豆去皮-瞬时高压湿热酶钝化：大豆除杂后被加热到75-80以进行调质；调质 好的大豆进行破碎脱皮，然后在在55-65，液压压力60-85bar下将大豆轧成0.3-0.4mm 的胚片且控制胚片温度55-70，水分10-10.5；随后胚片进行膨化，工作压力 40-110Bar，直接汽3-6Kg/cm 2 ，间接汽1-2Kg/cm 2 ，出料温度控制在105-125，干燥和冷 却后再用食品级正己烷作为溶剂，在浸出温度50-55下浸出，得到的混合油经过滤、蒸脱 获得毛油； (3)双酶脱胶或超级脱胶-无水洗长混脱酸耦合： a.双酶脱胶：控制毛油温度为7075，加入柠檬酸酸化20。
6、30min，之后降温至 5060，调pH至4.5，同时添加油重1.02.0的热软水，2050mg/kg磷脂酶A和 100300mg/kg磷脂酶C，高速混合，进入酶反应罐保持1.02.0h，升温至85离心分离 出油脂；或 b.控制毛油温度为6070，加入柠檬酸并降温到4045酸化15-20min，然后加 入油重12的软水和油重13、浓度为23的絮凝剂，充分混合后升温到80 85进行水化，水化时间2030min，之后离心分离，得脱胶油；再控制脱胶油的温度为 75，加入油重0.020.04的浓度为75的磷酸，进行1015min反应，将油温降至 4045后，加入浓度为1014的碱液进行碱炼脱酸反应30。
7、45min，离心分离后得中 和油，再将中和油干燥，脱水油添加0.10.2的硅藻土，在真空-0.085Mpa，温度100 105的条件下混合20min，过滤分离出油脂； (4)低活性脱色剂两步脱色：将步骤3)中分离出的油脂在100-105进行干燥后，先使 其通过填满经过了一次脱色的废白土的过滤机进行预脱色，然后根据油重添加4-8kg/T油 的白土，混合后在真空度-0.08-0.09Mpa条件下，脱色20-30min，过滤白土，得脱色油； (5)低温短时脱臭：将脱色后的植物油经析气器除氧后加热到165-185，然后将油送 入板式塔，通过高温蒸汽将油加热到205-235，直接蒸汽汽提10-15分钟进。
8、行热敏脱色， 然后将油送入填料塔，保持205-235的温度5-8min脱去脂肪酸，之后再进入板式塔停留 10-20分钟，最后将油冷却到35-45后进行精滤，得脱臭油； (6)充氮保鲜。 5.根据权利要求4所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其特征在于：在 上述低温短时脱臭过程中同时进行两级捕集：即收集脱臭馏出物的两级馏出物，第一级馏 权 利 要 求 书CN 102517142 A 2/2页 3 分的捕集温度为130-150，馏出物中包括VE和甾醇，；第二级馏分的捕集温度为40 100，馏出物中包括脂肪酸；再将第一级馏分加入到脱臭油或再经过至少一次的脱臭循环 后再加入到脱臭油中。 6.根。
9、据权利要求4所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其特征在于：大 豆调质采用压力小于1.5bar的蒸汽进行加热。 7.根据权利要求4所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其特征在于：双 酶脱胶处理中，毛油酸化是添加毛油重量0.04的浓度为50的柠檬酸。 8.根据权利要求4所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其特征在于：双 酶脱胶处理中，调pH值使用浓度为40的碱液。 9.根据权利要求4所述的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其特征在于：步 骤6)中的充氮保鲜包装是将精炼油送罐，再向罐内充氮，使其浓度达到85-90。 权 利 要 求 书CN 102517142 A 1/6。
10、页 4 一种零反式脂肪酸多维一级大豆油及其制备方法 技术领域 0001 本发明涉及食用油加工领域，尤其是涉及一种零反式脂肪酸多维一级大豆油的加 工。 背景技术 0002 近年来随着大豆油加工技术的革新和精炼程度的提高，常规的质量问题基本得到 了解决，但其质量安全隐患仍然存在。这是因为，一方面，大豆油中多不饱和脂肪酸含量较 高，其在加工、储藏和流通过程中易出现氧化酸败、返色回味、货架期缩短等不安全因素，另 一方面，现有通用的大豆油生产工艺存在的过度加工现象突出，带来种种问题和隐患。 0003 大豆油的过度加工尤其体现在过度精炼上，即在精炼过程中普遍存在加碱量大， 白土添加量多(吨油使用白土102。
11、0公斤)，脱臭温度高(240260甚至更高)，脱臭 时间长(23h)等情况。过度精炼不但造成资源和能源浪费，加剧环境污染，增加油脂损 失，而且除去了天然存在于大豆油中的绝大部分有益微量营养素，加剧维生素E、植物甾醇、 角鲨烯等营养素的损失，并不可避免地产生新的有害物质(如反式脂肪酸、甘油酯聚合物 等)，由此严重降低了大豆油的营养、安全品质，并伴生出新的食品安全问题。 0004 大豆油的过度加工带来的这些问题，以及对消费者健康造成的不利影响不容忽 视。 0005 以反式脂肪酸为例，据调查，我国人均反式脂肪酸摄入量总体上远低于美国人均 的5.8g/天，但我国城市居民普遍长期食用精炼程度很高的色拉油。
12、、高烹油，食用含氢化植 物油的食品也越来越普遍，煎炸食品更为寻常百姓所喜好，尤其是白领阶层和少年儿童，其 饮食西餐化的倾向已日益明显，摄食反式脂肪酸较高的情况客观存在，对其身心健康造成 了一定危害。2010年底，国内权威媒体关于“反式脂肪酸危害性大于666”的有关报道引起 了社会的广泛关注和强烈反响，一些食用油脂的安全性受到质疑，普通消费者恐慌，对我国 油脂和食品行业产生了重大影响，这充分显示出新发、突发公共卫生事件所产生影响的广 泛性和严重性。现在反式脂肪酸的控制已成为整个油脂行业关注的焦点，尽早研究控制大 豆油等大宗油品中的反式脂肪酸水平，做到从源头上把关，是非常必要的。目前欧美主要国 家。
13、已经对反式脂肪酸作出立法规定，限制食品中反式脂肪酸的含量已成为世界上大多数先 进国家食品标准体系的一部分。我国也正在对油脂食品中的反式脂肪酸水平进行评估，下 一步制定限量标准势在必行。 0006 提高大豆油中天然存在的维生素E、甾醇和角鲨烯等脂肪伴随物的含量具有重要 健康价值。这些成分具有优异的抗氧化作用和其他生理功能，美国食品与营养委员会(FNB) 和中国营养学会建议成人每天应摄入15mg左右-维生素E，最少摄入0.8g植物甾醇(每 人每日从正常饮食中摄取的甾醇量仅为0.40.5g)，以降低引发心脏病的危险。按照中 国营养学会推荐的每天摄入30g油脂计算，如果大豆油中维生素E含量达到1200。
14、mg/kg，甾 醇达到2200mg/kg，即可提供6.1mg-维生素E和66mg植物甾醇，大大缓解国人对这些微 量营养素的缺乏状况。研究表明，过度精炼是造成大豆油中维生素E、甾醇等损失的主要步 说 明 书CN 102517142 A 2/6页 5 骤，碱炼时豆油中的维E损失可达到20，由皂脚夹带引起的甾醇损失可达到17，脱色可 导致维E损失10左右，而脱臭使20以上维E和甾醇丢失。 发明内容 0007 本发明的目的是提供一种零反式脂肪酸多维一级大豆油及其制备方法，通过大豆 原料筛选技术、大豆去皮-瞬时高压湿热酶钝化技术、双酶脱胶/超级脱胶-无水洗长混脱 酸耦合技术、低活性脱色剂两步脱色技术、低。
15、温短时两级捕集回流脱臭技术、大豆油全程自 控在线“充氮保鲜”技术等实现大豆的适度加工，生产出零反式脂肪酸多维一级大豆油。 0008 一种零反式脂肪酸多维一级大豆油，其中：反式脂肪酸含量0.5(根据美 国FDA规定，反式脂肪酸含量低于0.5，即可标注为零反式脂肪酸)，天然维生素E含量 1200ppm，植物甾醇含量2200ppm，角鲨烯含量60ppm，充氮包装，不添加任何化学合 成抗氧化剂。 0009 上述的零反式脂肪酸多维一级大豆油，优选：其中反式脂肪酸含量0.5；天然 维生素E含量为1200mg/kg1600mg/kg；植物甾醇含量为2200mg/kg3000mg/kg；角鲨 烯含量为60mg。
16、/kg120mg/kg；游离脂肪酸含量为0.0200.060。 0010 一种零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，包括以下步骤： 0011 (1)大豆原料筛选：检测控制加工用的大豆原料中霉豆含量为0，青豆含量 2.0； 0012 在大豆的采购、储藏方面，还要贯彻“选用好豆，短期储藏”的原则。 0013 大豆采购中，通过合同约定、限定运输船只、控制运输周期及实施严格的到港检测 程序等措施，实现原料质量的第一重保障；通过控制大豆储藏条件，定期检测大豆储藏情况 以及建立霉豆、青豆处理措施，实现原料质量的第二重保障，从而建立原料质量控制保障机 制。 0014 (2)大豆去皮-瞬时高压湿热酶钝化：大豆。
17、除杂后被加热到75-80进行调质；调 质好的大豆进行破碎脱皮，脱皮后大豆在55-65，液压压力60-85bar下将已经破碎的大 豆轧成0.3-0.4mm的胚片且控制胚片温度55-70，水分10-10.5；随后胚片进行膨化， 工作压力40-110Bar，直接汽3-6Kg/cm 2 ，间接汽1-2Kg/cm 2 ，出料温度控制在105-125， 干燥和冷却后再用食品级正己烷作为溶剂，在浸出温度50-55下进出，得到的混合油经过 滤、蒸脱获得毛油； 0015 本步骤是以钝化酶类降低非水化磷脂的形成为主要目的，通过调质技术、高效大 豆去皮技术、挤压膨化技术的有机联合，形成了大豆去皮-瞬时高压湿热酶钝化。
18、技术。湿热 调质技术主要是通过控制适宜的热风温度、蒸汽量等将大豆水分控制在9-10；高效大豆 去皮技术主要是通过控制大豆水分、温度及破碎机参数实现大豆含皮率4；挤压膨化技 术主要通过应用国际先进膨化、冷却设备，控制物料压力、水分、温度实现物料的膨化，不但 提高了油品质量，而且提高了工厂产能，降低了动力和蒸汽能耗。 0016 (3)双酶脱胶或超级脱胶-无水洗长混脱酸耦合： 0017 a.双酶脱胶：控制毛油温度为7075，根据原料油非水化磷脂的含量，添加以 油重计0.04、浓度为50的柠檬酸，酸化2030min，之后降温至5060，加浓度40 的碱液调pH到4.5，同时添加油重1.02.0的热软水。
19、，2050mg/kg磷脂酶A和100 说 明 书CN 102517142 A 3/6页 6 300mg/kg磷脂酶C，高速混合，进入酶反应罐保持1.02.0h，升温至85离心分离出油 脂； 0018 酶法脱胶常规采用磷脂酶A(PLA)，其脱胶产物溶血磷脂亲水性好，易于水洗去除， 但耗时过长，给连续操作带来困难，同时溶血磷脂随油脚被除去。而磷脂酶C(PLC)能特异 性水解磷酸基与甘油基之间的磷氧键，生成甘油二酯。甘油二酯溶于油中成为食用油的一 部分。因此，采用磷脂酶C脱胶，既能实现物理精炼，又可提高脱胶油的得率。 0019 为此，本发明利用PLC、PLA的各自特点，开发出磷脂酶C-磷脂酶A双酶脱。
20、胶技术， 即先采用少量PLA进行常规酶法脱胶操作，利用溶血磷脂形成有利于后续PLC作用的乳化 体系，而后加入适量PLC实施脱胶操作。 0020 或b.控制毛油温度为6070，加入柠檬酸并降温到4045酸化15-20min， 然后加入油重12的软水和油重13、浓度为23的絮凝剂，充分混合后升温 到8585进行水化，水化时间20-30min，之后离心分离，得脱胶油；再控制脱胶油的温度 为75，加油重0.020.04的浓度为75的磷酸，进行1015min反应，将油温降至 4045后，加入浓度为1014的碱液进行碱炼脱酸反应3045min，离心分离后得 中和油，再将中和油进行干燥，脱水油添加0.10.。
21、2的硅藻土，在真空-0.085Mpa，温 度100105的条件下混合20min，过滤分离出油脂； 0021 将非水化磷脂转化为水化磷脂，转化率达98以上， 0022 超级脱胶主要是通过柠檬酸的加入将非水化磷脂转化为水化磷脂，再通过水化絮 凝反应将磷脂除去，从而实现磷含量降低到30ppm以下。脱胶油随后进行长混脱酸。传统 的碱炼脱酸技术需要加水进行水洗除皂，产生大量废水，废水还能夹带0.21的中性 油，造成精炼损失。为减少废水排放量，降低成本，本发明应用无水洗长混脱酸工艺，即经离 心机分离后的中和油不进行水洗，而是经干燥后加入硅藻土对油中残皂进行吸附脱除，而 后进入脱色工段。 0023 (4)低。
22、活性脱色剂两步脱色：将步骤3)中分离出得油脂在100-105进行干燥， 先使其通过填满经过了一次脱色的废白兔的过滤机进行预脱色，然后根据油重添加4-8kg/ T油的白土，混合后在真空度-0.08-0.09Mpa条件下，脱色20-30min，过滤白土，得脱色 油； 0024 白土对大豆油进行脱色，对改善油脂品质，提高油脂稳定性具有重要作用，是降低 油脂过氧化值、磷脂含量、金属离子含量、含皂量的重要保障。对于大豆油，无论是考察脱色 率，还是过滤速度，白土作为吸附剂具有优势明显。 0025 鉴于一次脱色土仍具有一定吸附活性，为了减少脱色土用量，降低吸附剂对油的 吸附，在进行脱色之前，先使中和油通过填。
23、满一次脱色土的过滤机进行预脱色，脱除皂、磷 等部分杂质及色素，然后再进行常规脱色，这样可将脱色剂添加量由810kg/t油降低到 46kg/t油。 0026 (5)低温短时脱臭：将脱色后的植物油经析气器除氧后加热到165-185，然后将 油送入板式塔，通过高温蒸汽将油加热到205-235，直接蒸汽汽提10-15分钟进行热敏脱 色，然后将油送入填料塔，保持205-235的温度5-8min脱去脂肪酸，之后再进入板式塔停 留10-20分钟，最后将油冷却到35-45后进行精滤，得脱臭油； 0027 优选在上述低温短时脱臭过程中同时进行两级捕集：即收集脱臭馏出物的两级馏 说 明 书CN 102517142。
24、 A 4/6页 7 出物，第一级馏分包含VE和甾醇，捕集温度为130-150；第二级馏分包含脂肪酸，捕集温 度为40100；第一级馏分重新加入到脱臭油中或再经过至少一次的脱臭循环后再加入 到脱臭油中； 0028 本发明在脱臭工序采取相应措施，主要是降低搅拌蒸汽用量和脱臭温度，改进脱 臭塔结构，尽可能减少油脂的氧化和天然抗氧化剂的损失。同时设置两个脱臭馏出物捕集 器，通过控制两个捕集器的不同温度，将VE、甾醇与脂肪酸分别捕集，并将富含VE、甾醇的 馏出物重新输送到脱臭塔倒数第二层，以减少有益成分的损失。 0029 (6)充氮保鲜。 0030 充氮保鲜是将精炼油送罐，再向罐内充氮，使其浓度达到85。
25、-90。其可以最大限 度减少脱臭成品油与空气接触，隔绝空气保护油脂。既保证较高的氮气浓度，又对罐体不产 生损坏而引起安全事故。保障油脂在储藏运输期间的稳定。 0031 对本发明中的多维一级大豆精炼油进行指标检测，结果如下：维生素E1200mg/ kg1600mg/kg；植物甾醇2200mg/kg3000mg/kg；角鲨烯含量60mg/kg120mg/kg；反 式脂肪酸0.5；游离脂肪酸含量0.020-0.060；色泽(133.4mm比色槽)为Y8-15， R0.3-1.2。 0032 本发明的技术方案的有益效果： 0033 本发明中的零反式脂肪酸多维一级大豆油，与目前市售一级大豆油相比，其反式。
26、 脂肪酸含量低，维生素E、植物甾醇、角鲨烯含量高，更加安全、营养、健康。 0034 本发明中的零反式脂肪酸多维一级大豆油的制备方法，其涵盖了原料筛选、大豆 原料预处理、大豆油制取、大豆油精炼及大豆油储存流通等加工各环节，通过对大豆加工全 流程精控以及各技术的耦合、创新，获得了有益营养素的高保留，同时最大限度地减少或除 去有害物(如反式脂肪酸等)，有效提高了大豆油的品质。 0035 此外，该方法还实现将精炼得率提高0.5以上，大豆加工的吨溶耗降低11，吨 汽耗降低14，吨电耗降低5，脱色剂用量减少38，软水消耗降低70。节约能源，经 济环保。 具体实施方式 0036 为进一步说明本发明，结合以下。
27、实施例具体说明： 0037 实施例1： 0038 选用品质较好、胶质、游离脂肪酸含量较低，易于进行大豆油加工的美国大豆，同 时检测控制大豆油适度加工用的大豆原料中霉豆含量为0，青豆含量1.2。 0039 筒仓来的大豆经滚筒磁选器、大豆清理筛、大豆除尘器除杂后进入全豆加热器。控 制大豆停留时间为30min，大豆被加热到75，加热蒸气压力1.0bar，完成大豆的调质。调 质好的大豆进入一道破碎机及二道破碎机进行破碎脱皮，脱皮后大豆进入轧胚机，在60， 液压压力70bar条件下将已经破碎的大豆轧成0.35mm的胚片，且控制胚片温度60，水分 10。随后胚片进入膨化机，工作压力60Bar，直接汽5Kg。
28、/cm 2 ，间接汽2Kg/cm 2 ，出料温度控 制在115，然后进行干燥和冷却，使膨化料达到足够的硬度，便于输送。再选用食品级正己 烷作为溶剂，控制浸出温度55，浸出后混合油经过滤、蒸脱(65，真空)获得毛油。 0040 过滤后的毛油经换热加热到72，添加0.04(以油重计)浓度为50的柠檬 说 明 书CN 102517142 A 5/6页 8 酸，在酸化罐反应20min，降温至60，加浓度40的碱液调pH到4.5，同时添加油重1.5 的热软水，30mg/kg磷脂酶A和150mg/kg磷脂酶C，高速混合，进入酶反应罐保持1.5h，升温 至85离心分离出油脂。 0041 将双酶脱胶油在105。
29、进行干燥，通过填满经一次脱色的废白土的过滤机进行预 脱色，然后根据油重添加5kg/T油左右的白土混合，在真空度-0.09Mpa条件下，脱色25min， 过滤白土，得脱色油。 0042 将脱色后的植物油经析气器除氧后加热到185，送入板式塔，通过蒸汽将油加热 到235，直接蒸汽汽提10分钟进行热敏脱色，然后进入填料塔，保持温度235，停留5分 钟，脱去脂肪酸，之后再进入板式塔停留15分钟，最后将油冷却到40后进行精滤，得脱臭 油。为尽可能减少有益成分损失，设置两个脱臭馏出物捕集器，第一级馏分包含VE和甾醇， 捕集温度为150；第二级馏分包含脂肪酸，捕集温度为60；第一级馏分加入到脱臭油中。 00。
30、43 将精炼油送罐，再向罐内冲氮，使罐内氮气浓度达到85，既保证较高的氮气浓 度，又对罐体不产生损坏而引起安全事故。 0044 对精炼油进行指标检测，结果如下：维生素E1360mg/kg；植物甾醇2450mg/kg；角 鲨烯含量70mg/kg；反式脂肪酸32；游离脂肪酸含量0.042；色泽(133.4mm比色槽)为 Y10R0.6。 0045 实施例2： 0046 选用品质较好、胶质、游离脂肪酸含量较低，易于进行大豆油加工的美国大豆，同 时检测控制大豆油适度加工用的大豆原料中霉豆含量为0，青豆含量1.0。 0047 筒仓来的大豆经滚筒磁选器、大豆清理筛、大豆除尘器除杂后进入全豆加热器。控 制大。
31、豆停留时间为35分钟，大豆被加热到80，加热蒸气压力1.2bar完成大豆的调质。调 质好的大豆进入一道破碎机及二道破碎机进行破碎脱皮，脱皮后大豆进入轧胚机，在65， 液压压力65bar条件下将已经破碎的大豆轧成0.4mm的胚片，且控制胚片温度是55，水分 10.5。随后胚片进入膨化机，工作压力一般为50Bar，直接汽4Kg/cm 2 ，间接汽1.5Kg/cm 2 ， 出料温度控制在105，然后进行干燥和冷却，使膨化料达到足够的硬度，便于输送。膨化后 的物料输送到浸出器，选用食品级正己烷作为溶剂，控制浸出温度54，浸出后混合油经过 滤、蒸脱(65，真空)获得毛油。 0048 控制毛油温度为70，。
32、加入柠檬酸并降温到45酸化20min，将非水化磷脂转化 为水化磷脂，转化率达98以上，然后加入油重2的软水和油重2、浓度为3的氢氧 化钠絮凝剂，经快速混合器，使油、水、碱充分接触，升温到85进行水化，控制水化时间 25min，离心分离，得脱胶油。脱胶油经换热器控制在75，加油重0.02的浓度为75的 磷酸，进行15min反应，经换热将油温降至40，接着加入浓度为12的碱液进行30min 碱炼脱酸反应，离心分离，得中和油，再将中和油进行干燥，脱水油进入硅藻土混合罐，添加 0.2的硅藻土，在真空-0.085Mpa，100的条件下混合20min，泵入叶片式过滤机过滤分 离出油脂。 0049 分离出的。
33、油脂在100下干燥后，先使其通过填满经过了一次脱色的废白土的过 滤机进行预脱色，然后根据油重添加6kg/T油左右的白土，混合后在真空度-0.08Mpa条件 下，脱色20min，过滤白土，得脱色油。 0050 将脱色后的植物油除氧，加热到165，进入板式塔，通过蒸汽将油加热到205， 说 明 书CN 102517142 A 6/6页 9 直接蒸汽汽提15分钟进行热敏脱色，然后进入填料塔，保持温度205，停留8分钟，脱去脂 肪酸，之后再进入板式塔停留20分钟，最后将油冷却到45后进行精滤，得脱臭油。为尽可 能减少有益成分损失，设置两个脱臭馏出物捕集器，第一级馏分包含VE和甾醇，第一级捕 集温度为1。
34、30；第二级馏分包含脂肪酸，第二级捕集温度为40；第一级馏分重新经过脱 臭循环两次后再加入到脱臭油中。 0051 将精炼油送罐，再向罐内冲氮，使罐内氮气浓度达到90，既保证较高的氮气浓 度，又对罐体不产生损坏而引起安全事故。 0052 对精炼油进行指标检测，结果如下：维生素E1360mg/kg；植物甾醇2450mg/kg；角 鲨烯含量70mg/kg；反式脂肪酸32；游离脂肪酸含量0.038；色泽(133.4mm比色槽)为 Y12R0.8。 0053 以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范 围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技 术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。 说 明 书CN 102517142 A 。